效率提升--OPE和OEE

1、效率提升OPE和OEE目录一 总装效率提升-OPE二 配件效率提升-OEE 一 总装效率提升-OPE效率就是将投入转化为产出的能力投入投入产出产出吃东西工作学习生产资源？同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果生产效率认识效率效率=产出产出投入投入生产效率认识根据根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？效率提升的方向吗？UPPH=产出数量产出数量投入工时投入工时生产效率认识欠料？换线长？线平衡低？管理不足？欠料？换线长？线平衡低？管理不足？方法的变换：方法的变换：UPPH=产出数量产出数量投入工时投入工时生产效率认识x单件标准时单件标准时间

2、间=OPEOPE单件标准时间单件标准时间UPPH=是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall Plant Efficiency总体工厂效能总体工厂效能OPE效率损失结构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡

3、损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时OPEOEE缺料缺料2020个工时个工时平衡损失平衡损失1515个工时个工时操作损失操作损失5 5个工时个工时OPE告诉我们效率损失到底在哪里告诉我们效率损失到底在哪里OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时X100%稼动率稼动率单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/TX人数人数X100%工时平衡率工时平衡率良品数良品数X瓶颈工站瓶颈工站C/T稼动时间稼动时间X100%操作效率操作效率稼动率稼动率X工

4、时工时平衡率平衡率X操作效率操作效率总体工厂效能（总体工厂效能（OPE）支援其他部门支援其他部门工作中间休息工作中间休息早会早会5S教育训练教育训练OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时缺料导致的待料缺料导致的待料等待指示等待指示等待故障修理等待故障修理等待换线等待换线白晚班交接班白晚班交接班开线开线其它偶发的管理上的损失其它偶发的管理上的损失OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时根据人员是否在等

5、待根据人员是否在等待判断发生的管理损失，判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录分钟以上可明显记录的工时！的工时！由于工序之间作业周期时由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失生了人员等待的损失OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时累积倍数增长效应，累积倍数增长效应，为五大损失中影响为五大损失中影响最大者！最大者！违反动作经济原则发生的违反动作经济原则发生的损失（损失（22种损失）种损失）没有标准作业或不按标准没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损

6、失作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发因机器、物料配置不佳发生的损失生的损失OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时实施自动化可以达到省人实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生化的目标，但同时也发生了人员等待的损失了人员等待的损失靠自动化来装卸靠自动化来装卸（Load/Unload）零件）零件以求省人化，人员也因以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置不做这些工作而闲置OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷

7、工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时品质不良、人工整修的工品质不良、人工整修的工时损失时损失因品质不稳定，为防止不因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时施测定调整所发生的工时损失损失OPE架构稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时OPE架构工时损失特性投入工时投入工时100H待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时平衡损失工时操作损失工时操作损失工时价值工时价值工时稼动损失是显而易见的，

8、平衡损失和操作损失是稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！OPE架构OPE=稼动率稼动率X工时平衡率工时平衡率X操作效率操作效率稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/T X 人数人数良品数良品数 X 瓶颈工站瓶颈工站C/T稼动时间稼动时间=XX单件标准时间单件标准时间X良品数良品数负荷工时负荷工时=稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/TX人数人数瓶颈工站瓶颈工站C/T

9、实际实际C/T=XXOPE架构对于一条线生产多机型，要计算一天对于一条线生产多机型，要计算一天/一周一周/一月的一月的OPE，该如何处理？该如何处理？ (单件标准时间单件标准时间X良品数良品数) 负荷工时负荷工时OPE=案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工

10、站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟稼动工时=2670-179=2491 分钟工时平衡率=4810 x6=80%工站12345标工891075人数12

11、111稼动率=24912670=93%操作效率=(2500-10-30)X10415X60=98.8%平衡损失工时= (10X6-48)X250060=500 分钟 单件标准时间=8x1+9x2+5x1=48 秒OPE架构案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时

12、、操作损失工时、OPE?工站12345标工891075人数12111价值工时=(2500-10-30)X4860=1968 分钟OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)2670X60=73.7%操作损失工时= 2491-1968-500 =23 分钟 OPE架构案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷

13、工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟稼动工时=4005-240=3765 分钟工时平衡率=16622x9=84%工站12345678标工1819202112221716人数11121111稼动率=37654005=94%操作效率=(1100-5-30)X22418X60=93%平衡损失工时= (22X9-166)X110060=587 分钟 单件标准时间=18x1+19x1+16x1=166 秒OPE架构案例

14、计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?价值工时=(1100-5-30)X16660=2946.5 分钟OPE=94%X84%X93%=74%OPE=166X(1100-5-30)4005X60=74%操作损失工时= 3765-2946.5-5

15、87 =231.5 分钟 工站12345678标工1819202112221716人数11121111如何提升OPE?从公式角度来说，如何能提升从公式角度来说，如何能提升OPE？ (单件标准时间单件标准时间X良品数良品数) 负荷工时负荷工时OPE=组组合合单件标准时单件标准时间间良品数良品数负荷工时负荷工时方法举例方法举例1不变稼动损失降低2不变生产线平衡3不变适当增加人力消除瓶颈4不变直接人力减少5不变CELL线生产模式如何提升如何提升OPE?总体思路结构总体思路结构标准工时全面建立标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求对浪费充分的认识，追求“价值工时价值工时”管理改善管理改善技术改善技术改

16、善快速反应快速反应（信息化，流程化）（信息化，流程化）线平衡率提升线平衡率提升省人化省人化1.Hanedashi2.自働化自働化3.多能工多能工稼动率提升稼动率提升1.待料损失降低待料损失降低2.开线损失降低开线损失降低3.设备故障降低设备故障降低4.换线损失降低换线损失降低操作效率提升操作效率提升1.动作损失降低动作损失降低2.员工技能提升员工技能提升1.ANDON2.节拍看板节拍看板浪费消除，效率浪费消除，效率(OPE)最大化最大化认识：认识：通过课程如何发现生产现场中的浪费，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识认识转化为行动：认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实

17、体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善使从事变革的使从事变革的人员充分认识人员充分认识到什么是到什么是“浪浪费费”，什么是，什么是“价值价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费浪费寻找活动自己观察和记录的浪费现象STEP 1：意识革命：意识革命对标工制订专业人对标工制订专业人员培训员培训 -秒表法、MOD法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧专业人员制订标工专业人员制订标工 -与现场接触最密切 的人员，可以是现 场IE，也可是班组 长 -标工的发行和更改 必须通过上级审核标准工时是建标准工时是建立一切的基础立一切的基础，标准工时

18、制，标准工时制订的准确性对订的准确性对结果影响非常结果影响非常大大标准工时结构图标准工时表STEP 2：标工基础建立：标工基础建立总的指标：总的指标： -“OPE”分解指标：分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门 -稼动率：引起停线 损失工时的部分 -操作效率：和动作 损失以及技能不足 等有关 -工时平衡率：意义 类似于线平衡率建立效率衡建立效率衡量的标准，量的标准，使效率的高使效率的高低可以量化低可以量化，改善前后，改善前后的比较基准的比较基准一致一致形成压力，形成压力，迫使必须促迫使必须促进持续改善进持续改善工时损失结构图STEP 3：效率衡量标准构建：效率

19、衡量标准构建30Page 303.1 定损耗工时类别：定损耗工时类别：全面梳理全面梳理 ，分层设定，代码表，分层设定，代码表示示STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建31Page 313.2 建立基础数据库：建立基础数据库：机型、人员机型、人员STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建32Page 323.3 损耗工时记录：损耗工时记录：全面记录全面记录 5分钟分钟 的损耗的损耗STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建33Page 333.4 生产数据记录：生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段不良、人数、时间段STEP

20、 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建34Page 34STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建3.5 OPE指标及时体现：指标及时体现： 每个工单、机型每个工单、机型35Page 35STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建3.5 OPE指标指标及时体现：及时体现： 线体线体OPE日趋势图日趋势图36Page 36STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建3.6 工时损耗分析：工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方衡量改善空间，明确改善重点方向向 工时趋势图、工时占比趋势图工时趋势图、工时占比趋势图37Page 37STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建

21、3.6 工时损耗分析：工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方衡量改善空间，明确改善重点方向向 各类损失工时累计、损失工时累计占比各类损失工时累计、损失工时累计占比38Page 383.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建39Page 393.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 对责任部门进行检讨对责任部门进行检讨STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建40Page 403.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控

22、：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时并及时 发现小问题演变成大问题发现小问题演变成大问题STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建41Page 413.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时并及时 发现小问题演变成大问题发现小问题演变成大问题STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建42Page 423.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时并及时 发现小问题演变成大问

23、题发现小问题演变成大问题STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建待料损失待料损失降低降低 -计划排配改善 -合理规划仓库布局和 配送方式，减少搬运 浪费 -供应商交货能力改善开线开线损失损失降低降低 -交接班改善 -滚单制度设备故障降低设备故障降低 -全员设备保全活动换换线损失线损失降低降低 -SMED项目从管理角度降从管理角度降低管理损失工低管理损失工时，以提升稼时，以提升稼动率动率SMED几个阶段无缝交接班模式30分钟10分钟3分钟1 T.T.STEP 4：稼动率提升：稼动率提升44Page 44发现问题解决问题记录备案锁定问题专案筛选解决问题记录备案结案报告“专案改善专案改善”五

24、大步骤五大步骤“突发问题处理突发问题处理”三大步骤三大步骤STEP 4：稼动率提升：稼动率提升1. 建机制：建机制：建立建立“专案改善专案改善+突发问题处理突发问题处理”的改善机制，使的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤改善有实用化的方法、步骤2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题锁定问题专案筛选解决问题记录备案结案报告专案改善&突发问题处理专案改善报告从柏拉图看前三大问题从趋势图区别专案/突发问题专注：一次解决12个问题看停机记录找根本原因制订对策找资源，解决问题STEP 4：稼动率提升：稼动率提升锁定问题从柏拉图看前三大问题B12B7B6STEP 4：稼动

25、率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题案例专案筛选从趋势图区别专案/突发问题B12B7B6专案专案突发问题STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题案例专案筛选从趋势图区别专案/突发问题专案突发问题连续几天出现短期(例如一周)内多次出现偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次)STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题解决问题专注：一次解决12个问题看停机记录：现象？当时如何处理的？找根本原因：头脑风暴、技术分析制订对策：行动计划找资源，解决

26、问题：沟通、开会STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题案例记录备案专案改善&突发问题处理STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题案例51Page 51机台机台S#2主题主题 展卷机送料不顺畅展卷机送料不顺畅改善前改善前每次需人工调整速度每次需人工调整速度改善后改善后在拉杆加装调速电位器在拉杆加装调速电位器改善效果改善效果实现大小卷自动调速实现大小卷自动调速 ，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障STEP 4：稼动率提升：稼动率提

27、升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题结案报告案例52Page 52改善前改善前平均平均1.71次次/天天改善中改善中平均平均0.14次次/天天改善后改善后平均平均0次次/天天改善前改善前平均平均0.14H/天天改善中改善中平均平均0.01H/天天改善后改善后平均平均0H/天天对应代码D5-展卷机故障改善效果停机次数：1.71次/天0次/天，100%停机时间：0.14H/天0H/天， 100%停机次数停机次数停机时间停机时间STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题结案报告案例53Page 537、8月份月份S2

28、月产量比月产量比1-5月份分别提升月份分别提升1.7%和和3.5%，平均提升平均提升2.6%STEP 4：稼动率提升：稼动率提升2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题结案报告66目标现状+3.5%+1.7%案例发现问题解决问题记录备案专案改善&突发问题处理个人解决：依靠专业能力找资源解决：开会、沟通协调如何发现问题？ANDON：发现当班问题看板：发现当班、夜班问题报表(未达标)：发现前一天的问题询问：发现没有记录的问题STEP 4：稼动率提升：稼动率提升3. 突发问题处理：突发问题处理：日常管控，防止新的日常管控，防止新的“重要少重要少数数”问题产生问题产生初级

29、Andon系统高级Andon+电子看板动作损失降低动作损失降低 -标准作业，操作员只 做有价值的工作，非 标准的工作由水蜘蛛 完成 -对于重复作业等操 作员主观性因素产生 ，建立适当的绩效考 核机制达到目的 技能提升技能提升 -主要为对技能掌握不 够引起的速度跟不上 节奏，主要通过员工 强化训练达到提升目 的 -技能大比拼活动从管理角度降从管理角度降低管理损失工低管理损失工时，以提升操时，以提升操作效率作效率新员工强化训练员工技能绩效考核STEP 5：操作效率提升：操作效率提升动作损失动作损失新员工训练新员工训练1.工作适应性分析：工作适应性分析：通过两项测试及工作适应性分析，发掘先天性优势，

30、把新人放到最合适的位置SURE TEST双手协调性测试工作适应性分析测试“眼”有多“利”测试“手”有多“快”找出每个新人最适合的工种新员工训练新员工训练2.JIT训练法训练法：专业的老师训练，专业的老师训练，从源头上抓起，保从源头上抓起，保证操作的正确性证操作的正确性职务解析训练员示范学员尝试学员练习职务解析表达到80%作业速度，100%品质三大步骤三个回合新员工训练新员工训练3.理论培训方法优化：理论培训方法优化：找最专业的讲师，把他们的找最专业的讲师，把他们的授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让每个新员工都能接受最好的理论培训每个新员工都

31、能接受最好的理论培训焊接镜片QCIMEI打印葛亮李佳娜徐珍关杰班组管理和员工的积极性班组管理和员工的积极性视频1基本图表基本图表 -线平衡分析图 -山积表技巧的运用技巧的运用 -节拍与平均值 -ECRS步骤 -六种具体方法从技术角度降从技术角度降低平衡损失工低平衡损失工时，以提升工时，以提升工时平衡率时平衡率线平衡改善平衡率平衡率=79.3%平衡率平衡率=93.5%改善前改善前改善后改善后STEP 6：线平衡率提升：线平衡率提升ANDON -缺料呼叫 -设备故障呼叫 -作业延迟呼叫 -质量问题呼叫节拍看板节拍看板 -管理者看板：即时反 应出生产的节奏与标 准的差异，促使管理 者快速采取应对措施

32、 -作业员看板：体会到 时间的紧迫性，促使 按照标准节奏生产生产异常处理流程生产异常处理流程管理人员素质管理人员素质与能力的本质与能力的本质提升提升节拍看板/节拍器240趋势图12345670 1 2 3 4 5 6 7 8目标实绩2801 2 3 4 5 6ANDONSTEP 7：快速反应系统：快速反应系统班组长班组长第第5工站工站有问题！有问题！STEP 7：快速反应系统：快速反应系统Hanedashi：员工只做有价值的作业，需要对设备做重大改变自自働働化：化：异常自动停止装置，需要对设备做重大改变多多能能工：工：一人能胜任多项技能，人力减少的重要条件降低人力，进降低人力，进一步减少浪费一

33、步减少浪费Hanedashi及自働化例STEP 8：省人化：省人化视频2全面消除动作浪费：单件标准时间缩短全面消除动作浪费：单件标准时间缩短OPE单件标准时间单件标准时间UPPH= 二 配件效率提升-OEE目录常见的误解常见的误解2什么是效率什么是效率3 1设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3目录常见的误解常见的误解2什么是效率什么是效率3 1设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3认识效率认识效率效率就是将投入转化为产出的能力投入投入产出产出吃东西工作学习养小孩？同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果生产效率认识什么是效率效率效率= =产出产出投入投入投入转化为产出的能

34、力目录常见的误解常见的误解2什么是效率什么是效率3 1设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3常见的误解 误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率是80/100=80% 误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80% 误解3：效率就是一天能做多少个解读解读1：只能说计划完成率是：只能说计划完成率是80%解读解读2：没有标准工时和产能，可信度不高：没有标准工时和产能，可信度不高解读解读3：应该叫一天的生产能力（产能）：应该叫一天的生产能力（产能）目录常见的误解常见的误解2什么是效率什么是效率3 1设备主导型效率改善设备主导

35、型效率改善3 3效率损失结构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失稼动工时稼动工时稼动损失稼动损失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平衡损失平衡损失价值工时价值工时操作损失操作损失投入工时投入工时是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。也是一个考核各个部门业绩的指标。Overall Equipment Effici

36、ency总体设备效能总体设备效能OEEOEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间X100%时间稼动率时间稼动率标准标准C/TC/TX生产数生产数稼动时间稼动时间X100%性能稼动率性能稼动率良品数良品数生产数生产数X100%直通率直通率时间稼动率时间稼动率X性能稼动率性能稼动率X直通率直通率总体设备效能（总体设备效能（OEE）OEE架构OEE=时间稼动率时间稼动率X性能稼动率性能稼动率X直通率直通率稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间标准标准C/T

37、 X 生产数生产数稼动时间稼动时间良品数良品数生产数生产数=XX标准标准C/T X 良品数良品数负荷时间负荷时间=稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间标准标准C/T实际实际C/T良品数良品数生产数生产数=XXOEE架构对于一台机生产多机型，要计算一天对于一台机生产多机型，要计算一天/一周一周/一月的一月的OEE，该如何处理？该如何处理？ (标准标准C/TX良品数良品数) 负荷时间负荷时间OEE=例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14 S、12 S、10S，计算当天这

38、台注塑机的OEE?OEE=14*500+12*900+10*400(2+4+2)*3600=76%由于订单不足排产不饱和由于订单不足排产不饱和导致的停机导致的停机必要性的管理活动必要性的管理活动早会早会5S为维持设备的可靠性，保为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做证品质，保证安全，所做的设备保全活动的设备保全活动定期保养定期保养OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失机能的停止，为恢复机能机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发需要更换零件或修理，发生的停止时间

39、，一般在生的停止时间，一般在5分钟以上分钟以上OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失当前型号产品生产完成开当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时几分钟，慢则数小时如为一台机，为换模损如为一台机，为换模损失失如数台机相互连接，为如数台机相互连接，为换线损失

40、换线损失OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失刀具的定期更换，或因刀刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引具的损伤而临时更换所引起的时间损失起的时间损失车刀的更换、砂轮的更车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的换时间，以及更换后的量测时间量测时间因车刀破损后所发生的因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所刀更换后到品质稳定所需要的时间需要的时间OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度

41、损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失在如下的情形时，依照规在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间品为止的损失时间定期维修后开机时定期维修后开机时长期停机后开机时长期停机后开机时假日后开机时假日后开机时午休后开机时午休后开机时OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损

42、失损失以上四种稼动损失重点从以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理格，必须立即停机处理损失时间损失时间其它偶发性的问题导致其它偶发性的问题导致的损失的损失OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失稼动损失时间一般是稼动损失时间一

43、般是五分钟以上！五分钟以上！与设备的故障不同，小停与设备的故障不同，小停机只是短时间（机只是短时间（23秒以秒以上，上，5分钟以下）的毛病分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状而使设备停止或空转的状态态暂时停止机能而引发的暂时停止机能而引发的损失损失简单的处置（如取走异简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理不包括更换零件、修理的损失的损失OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失小停机时间短、频

44、率高，小停机时间短、频率高，容易被忽视！容易被忽视！实际速度小于设计速度的实际速度小于设计速度的损失损失因品质问题、机械问题因品质问题、机械问题而必须减速生产而必须减速生产过去发生过一些毛病，过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而为预防设备寿命变短而减慢运转速度减慢运转速度设计速度低于目前技术水设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差准或应有的状态之速度差的损失的损失OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失减少速度损失是七大损减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的！

45、失中对效率最有贡献的！因品质不良、人工整修所因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数确记录，但可通过不良数推算得出推算得出工程内不良报废品数工程内不良报废品数工程内不良工程内不良维修品数维修品数暖机期间不良数暖机期间不良数OEE架构稼动时间稼动时间稼动损失稼动损失负荷时间负荷时间净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失价值稼动时间价值稼动时间不良损失不良损失投入时间投入时间SD损失损失OEE架构案例计算1注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pc

46、s，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?负荷时间=8X60-10-5=465 分钟稼动损失时间=30X2+15=75 分钟稼动时间=465-75=390 分钟时间稼动率=390465=84%性能稼动率=12X1800390X60=92%直通率=1800-8-201800=98%OEE=84%X92%X98%=76%OEE=12X(1800-8-20)465X60=76%情形情形图例图例损失时间损失时间标准标准C/TOEE一人一机单台设备的损失时间单台设备C/T单台设备OEE一人多机分别计算A、B设备的损失时间分别计算分别计算A、B设备的OEE自动化线计算瓶颈设备的损失时间瓶颈之C/T计算整条生产线的OEE不同生产类型的OEEABABCD90Page 901. 定停机类别：定停机类别：尽量涵盖全面，分层次尽量涵盖全面，分层次(按照大、小类别按照大、小类别)，以，以代码表示代码表示如何提升如何提升OEE?91Page 912. 量化管理：量化管