第7章1_金属切削加工基础知识

1、重点：重点：1、切削运动和切削要素；、切削运动和切削要素；2、车刀主要角度及各种常用刀具特点与选用；、车刀主要角度及各种常用刀具特点与选用；3、金属切削物理现象及其对切削加工的影响。、金属切削物理现象及其对切削加工的影响。难点：难点：1、车刀角度理解；、车刀角度理解；2、金属切削物理现象及其对切削加工的影响。、金属切削物理现象及其对切削加工的影响。切削加工是利用切削工具从毛坯（如铸切削加工是利用切削工具从毛坯（如铸件、锻件或型材等坯料）或工件上切除多件、锻件或型材等坯料）或工件上切除多余材料，以获得合格零件的加工过程。余材料，以获得合格零件的加工过程。1 1、加工精度、加工精度 经机械加工后，

2、零件的尺寸、形状、位置等参数的实际经机械加工后，零件的尺寸、形状、位置等参数的实际数值与设计理想值的符合程度称为机械加工精度，简称数值与设计理想值的符合程度称为机械加工精度，简称加工加工精度精度。实际值与理想值相符合的程度越高，即偏差（加工误。实际值与理想值相符合的程度越高，即偏差（加工误差）越小，加工精度越高。加工精度包括差）越小，加工精度越高。加工精度包括尺寸精度、形状精尺寸精度、形状精度和位置精度度和位置精度。零件图上，对被加工件的加工精度要求常用。零件图上，对被加工件的加工精度要求常用尺寸公差、形状公差和位置公差来表示。尺寸公差、形状公差和位置公差来表示。 零件的机械加工质量包括零件的

3、机械加工质量包括加工精度加工精度和和表面质量表面质量。（1 1）尺寸精度）尺寸精度 是指零件的实际尺寸与设计理想尺寸的符合程度（如是指零件的实际尺寸与设计理想尺寸的符合程度（如孔间距离等）。孔间距离等）。尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来表示。尺寸精度的高低，用尺寸公差的大小来表示。尺寸公差是尺寸允许的变动量，国家标准尺寸公差是尺寸允许的变动量，国家标准GB/T1800. 3-1998GB/T1800. 3-1998极限与配合极限与配合中规定，尺寸公差分中规定，尺寸公差分2020个等级，即个等级，即IT01IT01、IT0IT0、IT1IT1、IT2IT18IT2IT18。ITIT后面的数字代

4、表公差等级，后面的数字代表公差等级，数字愈大，公数字愈大，公差等级越低，公差值越大，尺寸精度越低差等级越低，公差值越大，尺寸精度越低。在零件图上，通常只规定尺寸公差，对要求较高的零件，除了在零件图上，通常只规定尺寸公差，对要求较高的零件，除了规定尺寸公差外规定尺寸公差外, ,还要规定形状和位置公差。还要规定形状和位置公差。 （2 2）形状精度）形状精度 是指零件加工后的表面与理想表面在形状上相接近的程度。是指零件加工后的表面与理想表面在形状上相接近的程度。常用的有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等。常用的有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等。是指零件加工后的表面

5、、轴线或对称平面之间的实际位置与理想位是指零件加工后的表面、轴线或对称平面之间的实际位置与理想位置接近的程度。置接近的程度。常用的有平行度、垂直度、同轴度、对称度等。常用的有平行度、垂直度、同轴度、对称度等。（3 3）位置精度）位置精度 机械加工精度愈高，加工费用也愈高。每种加工方法在正机械加工精度愈高，加工费用也愈高。每种加工方法在正常条件下所能达到的加工精度范围称为经济精度。常条件下所能达到的加工精度范围称为经济精度。 2 2、表面质量、表面质量主要是指零件加工后的主要是指零件加工后的表面粗糙度表面粗糙度以及以及表面层材质表面层材质的变化。的变化。 主要包括：主要包括：表面粗糙度表面粗糙度

6、表面层材质的变化表面层材质的变化（1 1）表面粗糙度）表面粗糙度 表面粗糙度是指在切削加工中，由于刀痕、塑性变形、振动表面粗糙度是指在切削加工中，由于刀痕、塑性变形、振动和摩擦等原因，会使加工表面产生微小的峰谷，这些微小峰谷的和摩擦等原因，会使加工表面产生微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间距状况称为表面粗糙度。高低程度和间距状况称为表面粗糙度。表面粗糙度对零件的耐磨性、抗腐蚀性和配合性质等有很大影响。表面粗糙度对零件的耐磨性、抗腐蚀性和配合性质等有很大影响。它直接影响机器的使用性能和寿命。它直接影响机器的使用性能和寿命。一般来说，零件的表面粗糙度越小，零件的使用性能越好，寿命一般来说，零件

7、的表面粗糙度越小，零件的使用性能越好，寿命也越长，但零件的制造成本也会相应增加。也越长，但零件的制造成本也会相应增加。国家标准国家标准GB/T1031-1995GB/T1031-1995规定了表面粗糙度的评定参数及其数值。规定了表面粗糙度的评定参数及其数值。常用的评定表面粗糙度的参数是轮廓算术平均偏差常用的评定表面粗糙度的参数是轮廓算术平均偏差RaRa值。值。一、机械零件常见的表面形状一、机械零件常见的表面形状零件的零件的常用表面常用表面平面平面圆柱面圆柱面特殊表面特殊表面成型表面成型表面圆锥面圆锥面机器零件上常见的各种典型表面机器零件上常见的各种典型表面二、工件表面的形成二、工件表面的形成

8、工件表面可以看成是一条线沿着另一条线移动或旋转而形成的。并且我们把这两条线叫着母线和导线，统称发生线。 组成工件轮廓的几何表面组成工件轮廓的几何表面导线导线导线导线母线导线母线母线母线母线母线母线导线导线导线例、工件表面的形例、工件表面的形成成三、切削运动三、切削运动切削运动切削运动主运动主运动进给运动进给运动 切削加工时切削加工时, ,为了获得各种形状的零件为了获得各种形状的零件, ,刀具与工件刀具与工件必须具有一定的相对运动必须具有一定的相对运动, ,我们将这种相对运动为切削我们将这种相对运动为切削运动。运动。 1 1、 主运动主运动2 2、 进给运动进给运动主运动是使刀具和工件之间产生相

9、对运动，从而使刀具前面接近主运动是使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件实现切削的运动。主运动的特点速度最高，消耗的功率最大。工件实现切削的运动。主运动的特点速度最高，消耗的功率最大。由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件间产生附加的相对运动，由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件间产生附加的相对运动，进给运动将使被切金属层不断地投入切削，以加工出具有所需几何进给运动将使被切金属层不断地投入切削，以加工出具有所需几何特性的已加工表面。特性的已加工表面。 注释注释:1、主运动可以使旋转运动，也可以是往复运动；、主运动可以使旋转运动，也可以是往复运动；3、主运动可以是工件来实现（车外

10、圆）、主运动可以是工件来实现（车外圆）,主运动主运动 也可以是刀具来实现也可以是刀具来实现（切断、刨、铣加工）（切断、刨、铣加工）;2、主运动只有一个，进给运动可以一个以上。、主运动只有一个，进给运动可以一个以上。3、切削过程中，工件上三个不断变化的表面、切削过程中，工件上三个不断变化的表面 切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的量。运动参数的量。 切削用量包括：切削用量包括：切削速度切削速度进给量进给量背吃刀量三个要素。背吃刀量三个要素。四、切削用量四、切削用量1 1、切削速度、切削速度VcVc 在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向相对移动

11、的距离在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向相对移动的距离, ,单位为单位为m/sm/s。（1 1）主运动为旋转运动时）主运动为旋转运动时, ,切削速度切削速度VcVc计算公式为计算公式为: :)/(1000smndvc式中：式中：d d工件待加工表面直径（工件待加工表面直径（mmmm） n n工件或刀具每分工件或刀具每分( (秒秒) )钟转数钟转数(r/s)(r/s)(2)(2)主运动为往复运动时主运动为往复运动时, ,平均切削速度为：平均切削速度为：)/(10002smnLvrc式中式中:L:L一往复运动行程长度一往复运动行程长度(mm)(mm) n nr r一主运动每分钟的往复次数一主运动

12、每分钟的往复次数( (往复次数往复次数/s)/s)。2 2、进给量、进给量f f 进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，进给量是刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述或度量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述或度量。 车削时进给量的单位是车削时进给量的单位是mm/rmm/r，即工件每转一圈，即工件每转一圈, ,刀具沿进给刀具沿进给运动方向移动的距离。运动方向移动的距离。刨削等主运动为往复直线运动刨削等主运动为往复直线运动, ,其间歇进给的进给量为其间歇进给的进给量为mm/mm/双行程，即每个往复行程刀具与工件之间的相对横向移动距双行程，即每

13、个往复行程刀具与工件之间的相对横向移动距离。离。3 3、背吃刀量（切削深度）、背吃刀量（切削深度）a ap p 背吃刀量背吃刀量a ap p是指主刀刃工作长度（在基面上的投影）是指主刀刃工作长度（在基面上的投影）沿垂直于进给运动方向上的投影值。沿垂直于进给运动方向上的投影值。 对于外圆车削，背吃刀量对于外圆车削，背吃刀量apap等于工件已加工表面等于工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离和待加工表面之间的垂直距离, ,单位为单位为mm mm 。即：。即：2mwpdda式中：式中： d dw w待加工表面直径待加工表面直径 d dm m已加工表面直径已加工表面直径五、切削层的几何参数五、切削层

14、的几何参数 切削层：切削层：是指零件上正被切削刃切削的一层是指零件上正被切削刃切削的一层金属，即相邻加工表面间的那层金属，即零件转金属，即相邻加工表面间的那层金属，即零件转一转，主切削刃移动一个进给量一转，主切削刃移动一个进给量f f所切除的金属所切除的金属层。层。如所示，车外圆时，当主、副切削刃为直线，且如所示，车外圆时，当主、副切削刃为直线，且主切削刃为水平时主切削刃为水平时，切削层就是车刀由位置切削层就是车刀由位置移动到位置移动到位置即一个即一个f f距离，刀具正在切削距离，刀具正在切削的那层金属层，可见，切削层的形状是平行四边形。的那层金属层，可见，切削层的形状是平行四边形。hDf f

15、apapbD r切削层公称厚度切削层公称厚度h hD D 简称切削厚度，是垂直于切削简称切削厚度，是垂直于切削表面度量的切削层尺寸。表面度量的切削层尺寸。 hD fsinr切削层公称宽度切削层公称宽度bD bD 简称切削宽度，是沿切削表简称切削宽度，是沿切削表面度量的切削层尺寸。面度量的切削层尺寸。 bD ap/sinr切削层公称横截面积切削层公称横截面积ADADDDpDbhafA7.47.37.3车刀的组成车刀的组成2 2、定义刀具角度的参考系、定义刀具角度的参考系基面基面 Pr Pr ： 通过切削刃选定点与主运动方通过切削刃选定点与主运动方向垂直的平面。基面与刀具底面向垂直的平面。基面与刀

16、具底面平行。平行。切削平面切削平面 PsPs： 通过切削刃选定点与加工表通过切削刃选定点与加工表面相切且垂直于基面面相切且垂直于基面PrPr的平面。的平面。正交平面正交平面 PoPo： 通过切削刃选定点垂直于基通过切削刃选定点垂直于基面面PrPr和切削平面和切削平面PsPs的平面的平面。假定工作平面假定工作平面PfPf： 通过切削刃选定点，垂直于通过切削刃选定点，垂直于基面并平行于假定进给运动方向基面并平行于假定进给运动方向的平面。的平面。车刀上的辅助平面车刀上的辅助平面 7.5切屑的形成切屑的形成 带状切屑带状切屑 节状切屑节状切屑 崩碎切屑崩碎切屑一、切削力的来源与分解一、切削力的来源与分

17、解 金属切削时，刀具切入工件使被切金属层发生变形成为切屑所金属切削时，刀具切入工件使被切金属层发生变形成为切屑所需要的力称为切削力。需要的力称为切削力。 金属切削时，力来源于两个方面：金属切削时，力来源于两个方面：其一是克服在切屑形成过程中工件其一是克服在切屑形成过程中工件材料对弹性变形和塑性变形的变形材料对弹性变形和塑性变形的变形抗力；抗力；其二是克服切屑与前刀面和后刀面其二是克服切屑与前刀面和后刀面的摩擦阻力。的摩擦阻力。 变形力和摩擦力形成了作用在刀具上的合力变形力和摩擦力形成了作用在刀具上的合力F F。为了便于测量、计算和。为了便于测量、计算和反映实际作用的需要，常将合力反映实际作用的

18、需要，常将合力F F分解为互相垂直的分解为互相垂直的FcFc、F Ff f和和FpFp三个分力，三个分力，如图所示。如图所示。 切削力切削力FcFc（主切削力（主切削力FzFz）：）：在主运动方向在主运动方向上的分力，它切于加工表面上的分力，它切于加工表面, ,并与基面垂直。并与基面垂直。FcFc用于计算刀具强度，设计机床零件用于计算刀具强度，设计机床零件, ,确定确定机床功率等。机床功率等。进给力进给力FfFf（进给抗力（进给抗力FxFx）：）：在进给运动方在进给运动方向上的分力，它处于基面内与进给方向平向上的分力，它处于基面内与进给方向平行。行。FfFf用于设计机床进给机构和确定进给用于设

19、计机床进给机构和确定进给功率等。功率等。背向力背向力FpFp（切深抗力（切深抗力FyFy）：）：它处于基面内它处于基面内并垂直于进给方向。并垂直于进给方向。FpFp用来计算工艺系统用来计算工艺系统刚度等。它也是使工件在切削过程中产生刚度等。它也是使工件在切削过程中产生振动的力。振动的力。 二、二、三、切削功率三、切削功率在切削加工过程中，所需的切削功率在切削加工过程中，所需的切削功率PcPc可以按下式计算：可以按下式计算：式中：式中： Fc Fc 主切削力（主切削力（N N）；）； Vc Vc 主运动速度（主运动速度（m/sm/s）根据上式求出切削功率，可按下式计算机床电动机功率根据上式求出切

20、削功率，可按下式计算机床电动机功率P PE E：)(103KwvFPcccc c机床传动效率，一般取机床传动效率，一般取c c =0.75 =0.750.850.85cEPP7.77.72 2切削温度及其影响因素切削温度及其影响因素切削温度切削温度1 1、刀具的磨损形式、刀具的磨损形式 刀具的磨损形式有以下三种：刀具的磨损形式有以下三种：前刀面磨损前刀面磨损 切削塑性材料时，如果切削速度和切削切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，刀具前刀面上会形成月牙洼厚度较大，刀具前刀面上会形成月牙洼磨损。磨损。 后刀面磨损后刀面磨损在切铸铁和以较小的切削厚度切削塑性在切铸铁和以较小的切削厚度切削塑性

21、材料时，主要也是发生这种磨损。材料时，主要也是发生这种磨损。 前后刀面同时磨损前后刀面同时磨损在常规条件下，加工塑性金属常常出现在常规条件下，加工塑性金属常常出现前后刀面同时的磨损情况。前后刀面同时的磨损情况。 后刀面磨损 前刀面磨损 前后刀面同时磨损2 2、刀具耐用度、刀具耐用度 刀具允许的磨损限度通常用后刀面的磨损高度刀具允许的磨损限度通常用后刀面的磨损高度VBVB表示。但这表示。但这种磨损标准很难掌握，而引入刀具耐用度的概念。种磨损标准很难掌握，而引入刀具耐用度的概念。 刀具寿命刀具寿命T T的定义：刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损的定义：刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具的磨钝

22、标准所经过的总切削时间（单位量达到刀具的磨钝标准所经过的总切削时间（单位minmin）。）。刀具寿命反映了刀具磨损的快慢程度。刀具寿命反映了刀具磨损的快慢程度。 刀具寿命是一个具有多种用途的重要参数，如用来确定换刀时刀具寿命是一个具有多种用途的重要参数，如用来确定换刀时间；衡量工件材料切削加工性和刀具材料切削性能优劣；判定间；衡量工件材料切削加工性和刀具材料切削性能优劣；判定刀具几何参数及切削用量的选择是否合理等，都可用它来表示刀具几何参数及切削用量的选择是否合理等，都可用它来表示和说明。和说明。3 3、刀具的磨损过程、刀具的磨损过程材料的切削加工性是指将其加工成合格零件的难易程度。材料的切削

23、加工性是指将其加工成合格零件的难易程度。 某种材料切削加工的难易，不仅取决于材料本身，还取决于具体的某种材料切削加工的难易，不仅取决于材料本身，还取决于具体的加工要求及切削条件。加工要求及切削条件。 在相同的切削条件下，使刀具寿命高的材料，其切削加工性好。或者在相同的切削条件下，使刀具寿命高的材料，其切削加工性好。或者在一定刀具寿命下，所允许的最大切削速度高的材料，其切削加工性就在一定刀具寿命下，所允许的最大切削速度高的材料，其切削加工性就好。由于材料的切削加工性概念具有相对性，所以我们经常好。由于材料的切削加工性概念具有相对性，所以我们经常用该材料的用该材料的允许切削速度允许切削速度vtvt

24、与与4545钢的允许的切削速度的比值钢的允许的切削速度的比值Kv(Kv(相对加工性相对加工性) )来表示。来表示。通常取通常取T=60minT=60min，则，则vtvt写作写作v60v60；由于把；由于把4545钢的钢的v60v60作为比较的基准故写作为比较的基准故写成成(v60)j(v60)j，即，即jrvvK)(6060凡是凡是Kr1Kr1的材料，比的材料，比4545钢容易切削；钢容易切削；凡是凡是Kr1Kr1的材料，比的材料，比4545钢难切削。钢难切削。 1 1、材料的切削加工性概念和衡量指标、材料的切削加工性概念和衡量指标工件材料的相对切削加工性及分级工件材料的相对切削加工性及分级

25、加工性加工性 等级等级材料相对加工性等级材料相对加工性等级材料名称及种类材料名称及种类相对相对加工性加工性K Kr r代代 表表 性性 材材 料料1 1很易切削很易切削材料材料一般有色一般有色金属金属3.03.0铜铝合金，铝铜合金，铝镁合金铜铝合金，铝铜合金，铝镁合金2 2容易切削容易切削材料材料易切削钢易切削钢2.52.53 3退火退火l5Crl5Cr，b b0.3730.373o.441GPao.441GPa自动机钢，自动机钢，b b0.3930.3930.491GPa0.491GPa3 3较易较易切削钢切削钢1.61.62.52.5正火正火3030钢，钢，b b0.4410.4410.5

26、49GPa0.549GPa4 4普通材料普通材料一般钢、铸一般钢、铸铁铁1.01.01.61.64545钢，灰铸铁钢，灰铸铁5 5稍难切削稍难切削材料材料0.650.651.01.02Crl32Crl3，调质，调质b b0.834GPa0.834GPa8585，钢，钢b b0.883GPa0.883GPa6 6难加工材料难加工材料较难切削较难切削材料材料0.50.50.650.6545Cr45Cr，调质，调质b b1.03GPa1.03GPa65Mn65Mn，调质，调质b b0.9320.9320.9810.9817 7难切削难切削材料材料0.150.150.50.550CrV, 50CrV,

27、 调质；调质；1Crl8Ni9Ti, 1Crl8Ni9Ti, 钛合金钛合金8 8很难切削很难切削材料材料0.150.15某些钛合金，铸造镍基高温合金某些钛合金，铸造镍基高温合金2 2、改善切削加工性的主要途径、改善切削加工性的主要途径（1 1）进行热处理改变材料的金相组织，以改善）进行热处理改变材料的金相组织，以改善切削加工性。切削加工性。（2 2）调整材料的化学成分来改善其切削加工性。）调整材料的化学成分来改善其切削加工性。（3 3）其他辅助性的加工。）其他辅助性的加工。 1 1、选择切削用量的一般原则、选择切削用量的一般原则 合理的选择切削用量，能够保证工件加工质量，提高切合理的选择切削用

28、量，能够保证工件加工质量，提高切削效率，延长刀具使用寿命和降低加工成本。根据不同加削效率，延长刀具使用寿命和降低加工成本。根据不同加工性质对切削加工的要求，切削用量会选得不一样。工性质对切削加工的要求，切削用量会选得不一样。粗加工粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具寿命，一般优先选择大的背吃刀量，其次选择较大的进给寿命，一般优先选择大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后根据刀具寿命，确定合适的切削速度。量，最后根据刀具寿命，确定合适的切削速度。精加工精加工时，应保证工件的加工质量，一般选用较小的进时，应保证工件的加工质量，一般选用较小的进

29、给量和背吃刀量，尽可能选用较高的切削速度。给量和背吃刀量，尽可能选用较高的切削速度。2 2、切削用量的合理选择、切削用量的合理选择（1 1）背吃刀量的选择）背吃刀量的选择 粗加工的背吃刀量应根据工件的加工余量确定，应尽量用一次粗加工的背吃刀量应根据工件的加工余量确定，应尽量用一次走刀就切除全部加工余量走刀就切除全部加工余量。当加工余量过大、机床功率不足、。当加工余量过大、机床功率不足、工艺系统刚度较低、刀具强度不够以及断续切削或冲击振动较工艺系统刚度较低、刀具强度不够以及断续切削或冲击振动较大时，可分几次走刀。对切削表面层有硬皮的铸、锻件，应尽大时，可分几次走刀。对切削表面层有硬皮的铸、锻件，

30、应尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小半精加工和精加工的加工余量一般较小，可一次切除。有时为，可一次切除。有时为了保证工件的加工质量，也可二次走刀。多次走刀时，第一次了保证工件的加工质量，也可二次走刀。多次走刀时，第一次走刀的背吃刀量取得比较大，一般为总加工余量的走刀的背吃刀量取得比较大，一般为总加工余量的2/32/33/43/4。（2 2）进给量的选择）进给量的选择 粗加工粗加工时，进给量的选择主要受切削力的限制。在工艺系统时，进给量的选择主要受切削力的限制。在工艺系统的刚度和强度良好的情况下，可选用的刚度和

31、强度良好的情况下，可选用较大较大的进给量值。的进给量值。半精加工和精加工半精加工和精加工时，由于进给量对工件的已加工表面粗糙度时，由于进给量对工件的已加工表面粗糙度值影响很大，进给量值影响很大，进给量一般取得较小一般取得较小。通常按照工件加工表面粗。通常按照工件加工表面粗糙度值的要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度等条糙度值的要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度等条件来选择合理的进给量。件来选择合理的进给量。当切削速度提高，刀尖圆弧半径增大，或刀具磨有修光刃时，当切削速度提高，刀尖圆弧半径增大，或刀具磨有修光刃时，可以选择较大的进给量，以提高生产率。可以选择较大的进给量，以提高生产

32、率。粗车时进给量的参考值和精车时进给量的参考值都可以在切削粗车时进给量的参考值和精车时进给量的参考值都可以在切削用量手册中查到。用量手册中查到。（3 3）切削速度的选择）切削速度的选择 在背吃刀量和进给量选定以后在背吃刀量和进给量选定以后, ,可在保证刀具合理寿命的条件下，确定可在保证刀具合理寿命的条件下，确定合适的切削速度。合适的切削速度。粗加工粗加工时，背吃刀量和进给量都较大，切削速度受刀具寿命和机床功时，背吃刀量和进给量都较大，切削速度受刀具寿命和机床功率的限制，率的限制，一般较低一般较低。精加工精加工时，背吃刀量和进给量都取得较小，切削速度主要受工件加工时，背吃刀量和进给量都取得较小，

33、切削速度主要受工件加工质量和刀具寿命的限制，质量和刀具寿命的限制，一般取得较高一般取得较高。选择切削速度时，还应考虑工件材料的切削加工性等因素。例如，加选择切削速度时，还应考虑工件材料的切削加工性等因素。例如，加工合金钢、高锰钢、不锈钢、铸铁等的切削速度应比加工普通中碳钢工合金钢、高锰钢、不锈钢、铸铁等的切削速度应比加工普通中碳钢的切削速度低的切削速度低20%20%30%30%，加工有色金属时，则应提高，加工有色金属时，则应提高1 13 3倍。在断续倍。在断续切削和加工大件、细长件、薄壁件时，应选用较低的切削速度。切削和加工大件、细长件、薄壁件时，应选用较低的切削速度。切削速度的参考值可以在切削用量手册中查到。切削速度的参考值可以在切削用量手册中查到。3 3、切削液的选用、切削液的选用（1 1）切削液的作用）切削液的作用 切削液的主要作用如下：切削液的主要作用如下：冷却作用：冷却作用：切削液能从切削区域带走大量切削热，从而降低切削温切削液能从切削区域带走大量切削热，从而降低切削温度。度。润滑作用：润滑作用：切削液能渗入到刀具与切屑和加工表面之间，形成一层切削液能渗入到刀具与切屑和加