化工机械安装与修理课件单元二项目二

1、任务一任务一 机身的安装与零部件的装配机身的安装与零部件的装配 项目二项目二 活塞式压缩机的安装活塞式压缩机的安装 1.机体的安装机体的安装 2.主要部件的安装主要部件的安装 3.润滑系统的安装润滑系统的安装 4.附属系统的安装附属系统的安装 成果：压缩机组成果：压缩机组一、机体的安装 在安装时，应先按土建施工留下的红色三角形标志划出每列机身两侧气缸中心线及主轴中心线，吊装机体并按中心线使机体就位。 在机体就位吊装之前，机体应先用煤油进行试漏检查。注入煤油（注入高度应达到机体内润滑油最高位置），观察23h内不应渗漏，如有渗漏应修补。 安装机体时，应先将千斤顶、垫铁组放置在基础上，吊放机体后，垫

2、铁的一半应露在机座外部，以便调整机体的标高与水平度。一、机体的安装 机体的水平度用小千斤顶来调整，用精度0.02mm/m的框式水平仪测量机体的纵向与横向水平，每米长度的偏差不应超过0.05mm。 纵向水平度在机体滑道的前、中、后三点位置上测量，横向水平度在机体轴承孔处测量。一、机体的安装 第一个机体安装好后，应以此为基准安装第二个机体，其找平找正方法和第一列机体相同。 H型压缩机两列机体的四个主轴承孔应严格保持同心，为此应用拉钢丝的方法或用激光准直仪来进行精确的调整。 以第一列机体主轴承为准，拉一根钢丝作为主轴中心线，用它来确定第二个机体位置。 拉线时两中心线架距离要比两列机体最外侧宽度大12

3、m。一、机体的安装 在第一列机体主轴承孔两端的左、右、下处取测点a、b、c和a、b、c共六点，通过调整钢丝，使两端左右各处的a、a和b和b两点距离相等，下面的c、c也相等。但考虑到钢丝本身有挠度，c和c两点允差土0.01mm。一、机体的安装 以主轴中心线为基准，同样在第二列机体主轴承孔两端取六点，通过移动第二列机体，使其标高及前后中心位置与第一列机体的标高和前后中心位置相同，两机体主轴承孔中心线的同轴度允差为0.05mm以内。 机体安装后，应对称均匀的拧紧地脚螺栓，并复查垫铁组是否压紧，再查机体的水平度和主轴承孔同心度。二、压缩机各主要零部件的装配1.曲轴的安装 曲轴在安装前应该用煤油清洗，检

4、查曲轴油孔是否畅通，并且检查曲轴外观有无划痕、碰伤，大型曲轴应该进行磁粉探伤检查和超声波探伤检查。 曲轴在主轴承上水平度达到规定要求，曲轴与轴瓦之间的各项间隙值也符合技术要求后，还必须测量和调整曲轴的曲臂差（即曲臂之间上下左右四个位置的距离偏差），其数值变化量应符合压缩机技术文件的规定，如无规定时，不应大于万分之一活塞行程值（10-4S）。二、压缩机各主要零部件的装配2.连杆、十字头的安装 在安装连杆之前，要检查连杆大小头巴氏合金层的质量，不允许有裂纹、沟槽、砂眼、孔洞等。 用涂色法检查大小头瓦的接触情况，要求大头瓦与曲柄销，小头瓦与十字头销均匀接触达到75%。 连杆螺栓的端平面与连杆体大头盖

5、的端平面也应密切贴合，均匀接触。并检查大、小头油路是否畅通。 连杆螺栓与连杆体的连杆螺栓孔应采用较紧配合，在不损伤加工面质量的前提下，允许用木榔头将连杆螺栓打入螺栓孔内。2.连杆、十字头的安装 拧紧连杆螺栓的螺母时，连杆螺栓的弹性伸长应符合图纸规定，参照设备技术文件推荐的锁紧力矩，均匀拧紧，不应有松动现象，拧紧后，应锁牢螺母。 连杆在一般情况下可用压铅丝方法测出大头瓦和曲柄销的径向间隙与轴向间隙，小头轴瓦（套）与十字头销的径向间隙及与十字头体的轴向间隙，均应严格符合设备技术文件的规定。 在十字头的安装工作开始前，应检查十字头上下滑板巴氏合金层的浇注质量，吹洗干净十字头本体的油管。2.连杆、十字

6、头的安装 滑板巴氏合金层不允许有裂纹、孔洞、沟槽、重皮、砂眼等缺陷 拆下上下滑板，用涂色法检查十字头体与上下滑板的背面接触情况，如果接触面积不足50%，应进行刮研修理。 将十字头放入滑道，使其滑道接触点总面积为滑板面积的60%，并使接触点均匀分布。 此外，应注意销轴上下油孔要对准十字头的上下油孔，否则会因油路不通而烧毁连杆小头瓦。3.气缸的安装 安装气缸主要是要保证气缸的整体平行偏差，水平误差及气缸余隙值等符合技术要求。 气缸在安装前必须进行清洗，去除油污、杂质，再涂上一层润滑油。 检查各级气缸的加工精度，复查气缸圆度、圆柱度及镜面的光洁程度。 气缸壁面不允许有划痕、裂纹、斑疤、孔洞等。 各级

7、气缸均应按图纸要求进行水压试验，试验压力一般取工作压力的1.5倍。3.气缸的安装 H12()53/320型压缩机气缸的安装，应先从低压列开始，大体上安装顺序是先低压列后高压列。 气缸的安装，广泛采用拉钢丝电声法，安装精度可达0.005mm。 气缸中心线对滑道中心线不同轴度超出，则应用刮刀或锉刀刮削、锉削气缸的定位凸肩或止口，进行调整。 安装气缸时，严禁在气缸和中体接合处加偏垫，或用外力强制定心。 可修刮气缸和中体的接合面，修刮后，接触面应达到65%。4.活塞的安装 安装前，先将气缸内表面清洗干净，涂上机油，并仔细检查活塞组件的各个零件有无损伤，清洗干净。 安装活塞时，必须严格保证自动调整定心的

8、级差式活塞的轴向间隙，并且要求两个球面接触均匀，施加一个外力能作摆动和径向移动。 活塞底部巴氏合金承压面要仔细检查。浇有轴承合金的活塞承压面应与气缸工作面均匀接触，接触点总面积不应小于承压面积的60%。 活塞与气缸工作表面的顶间隙应比下部平均间隙小5%左右，防活塞磨损后顶间隙与侧间隙差别过大。4.活塞的安装 活塞杆装好放入气缸后，应在活塞杆上测量活塞的水平度，确保活塞杆水平度符合要求。 测量时，使千分表量杆头与活塞杆表面轻轻接触，然后盘车使活塞杆往复移动，即可测出活塞杆的水平度和锥度。 对卧式压缩机和对称平衡型压缩机，允许活塞杆向气缸一侧高0.030.05mm。 4.活塞的安装 为了迅速准确安

9、全的把活塞组件装入气缸，在现场常采用下列方法： 小直径的活塞，一般用铁皮夹具使活塞环收拢后装入气缸。 中等直径的活塞，一般在气缸端部安有锥孔滑套，使活塞环收拢装入气缸。 大直径的活塞，可同时采用34个斜铁夹具，将其安装在气缸端面的螺栓上，使活塞环逐步收拢装入气缸。4.活塞的安装 活塞组件装配好后，要用压铅法逐级检查其余隙，并可用下列方法调整： 在气缸盖处增减垫片厚度。 增减活塞杆头部与十字头体凹孔内垫片的厚度。 用螺纹连接的十字头和连杆，可调整双螺母改变活塞杆位置，以调整气缸余隙。 各级活塞装好后，须将各级气阀出入口封闭，防止杂物和灰尘进入气缸。5.气阀的安装 气阀的安装是压缩机安装工作的最后

10、一道工序，通常在压缩机试车之前进行。 安装前，应对气阀所有零件如阀片、阀座、升程限制器、阀弹簧、螺栓等进行外观检查及清洗，不得有划痕、毛刺、裂纹、翘曲等，并且要检查阀座与阀片贴合是否严密、弹簧的弹力是否一致等。 气阀组装好后，从阀片入口处注入煤油，进行试漏检查。在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏。 5.气阀的安装 气阀阀片的开启高度，应在气阀安装后进行检查，其开启高度应符合有关规定。 安装时必须仔细鉴别进气阀和排气阀，千万不能装反，否则会造成分配混乱，压缩机效率降低，甚至造成机体损坏。 压缩机安装后，应达到以下几项技术要求： 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线的水平度偏差要求在允许范围内。 高压

11、侧机身中心线与低压侧机身中心线的标高要相同。 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线要和主轴的中心线相垂直。 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线要相互平行。 机身与气缸的中心线、以及气缸与气缸的中心线，其同轴度偏差应在允许范围内。三、润滑系统的安装 在大中型带十字头的压缩机中，均采用压力润滑，并分为汽缸填料部分的压力润滑和运动部件的压力润滑两个独立系统。 对润滑系统的安装要求是： 油管要用酸溶液或碱液清洗，然后用清水冲洗干净。 油管路不允许有急弯、折扭和压扁现象，并排列整齐，力求美观。 三、润滑系统的安装 润滑系统的油路、阀门、过滤器、油冷却器等，应分别进行气密性试验和强度试验。 对于循环系统，以

12、0.6MPa压力进行试验； 对汽缸填料润滑系统，以工作压力的1.5倍进行试验。 安装位置准确，运转正常，供油情况良好。四、附属设备的安装要求 压缩机的附属设备包括：水封槽、冷却器、缓冲器、油(水)气分离器、集油槽等。 安装就位前，根据图纸要求检查结构和尺寸、管口方位及地脚螺栓的位置等，然后进行强度及气密性试验。 立式附属设备安装就位后，其铅垂度允差每米不大于1mm；卧式附属设备水平度允差每米不大于1mm。 所有的附属设备均应按容器的不同要求彻底清洗干净，不得有污垢、铁屑和杂物等存留。任务二任务二 试车试车 项目二项目二 活塞式压缩机的安装活塞式压缩机的安装 1.循环润滑系统的试运转循环润滑系统

13、的试运转2.汽缸填料注油系统的试运转汽缸填料注油系统的试运转 3.冷却水系统通水试验冷却水系统通水试验 4.通风系统的试运转通风系统的试运转 5.原动机的单机试运转原动机的单机试运转 6.压缩机各部位检查压缩机各部位检查7.无负荷试车无负荷试车8.吹扫吹扫9.负荷试车负荷试车成果：能交用的压缩机组成果：能交用的压缩机组一、循环润滑系统的试运转 试运转前，在油箱内装入润滑油，其规格数量应符合设备技术文件的规定。本系统试运转要求是： 整个系统各连接处严密无泄漏现象； 油冷却器、油过滤器效果良好； 油泵机组工作正常，无噪声和发热现象； 油泵安全阀在规定压力范围工作； 循环润滑油的温度和压力指示正确；

14、 油压自动联销灵敏； 整个系统清洁。二、汽缸填料注油系统的试运转 要求达到该系统各连接处严密无泄漏现象； 阀门工作正确灵敏； 注油器工作正常，无噪声和发热现象； 各注油口处滴出的油清洁无垢。三、冷却水系统通水试验 水系统应通水，保持工作水压4h以上，检查汽缸、冷却器各连接处应严密无泄漏现象，水系统畅通无阻塞现象，水量充足，阀门动作灵敏。四、通风系统的试运转 要求运行平衡，风量充足，风压正常，风管连接处严密无泄漏现象。五、原动机的单机试运转 压缩机组在开车之前，应首先对原动机进行单独试运转。这种单独试运转对大型电动机更为必要。 开车前的检查。 a.调整电动机的旋转方向，使其必须符合压缩机的要求，

15、不允许反转。 五、原动机的单机试运转 b.对耐压试验和干燥等项工作进行严格检查，并用干燥无油水的压缩空气吹净电动机内部空间。 c.用塞尺复测转子与定子沿圆周的空气间隙。 e.仔细检查电动机各处紧固、定位、防松情况。 f.接通电动机的控制测量仪表。 启动电动机. a.盘动电动机转动三周以上，检查有无碰撞和摩擦声响。一切正常后，开动电动机。 b.点动电动机，检查转动方向和各部分有无障碍。 五、原动机的单机试运转 启动电动机. c.启动后运转5min，然后停车检查。 d.启动运转30min，如果正常，则可连续试运转1h。 停车后，检查主轴承温度不得超过60，电动机的温度不得超过70，电压、电流应与铭

16、牌上的规定值相符。六、压缩机各部位检查和准备 全面检查压缩机的紧固情况。 检查二次灌浆的强度是否达到要求。 检查各部分的测试仪表是否安装妥当、联锁装置是否灵敏可靠。 复查各部分的间隙及汽缸止隙是否符合要求，并盘车检查转动是否灵活。 检查安全防护装置是否良好及放置是否恰当。 将要试运转的压缩机擦拭干净，场地清扫干净。 拆去气阀和管道，并装上筛网。七、缩机无负荷试运转 各项准备工作完成之后，即可进行无负荷试运转： 开动循环油泵，调整油压到设计压力。 开动注油器，检查汽缸及填料各点的供油情况。 开启循环水系统至设计压力。 开车。 a点动并检查。检查各运动部件有无不正常的声响或阻滞现象。 b启动压缩机

17、空载运行5min。七、缩机无负荷试运转 重点检查：压缩机运转声音应该正常，不应有碰撞及其他不正常情况。可借助“探针”探听主轴承、十字头滑道、汽缸及电动机各重要部位的运转声响，应无杂音和不正常现象。 看：各级冷却水是否畅通，各出水口水温应符合要求，水量充足；循环油压力是否达到规定要求，注油器运转是否正常，各供油点供油情况是否良好；地脚螺栓及其他各连接处有无松动现象；机体是否有振动等。七、缩机无负荷试运转 摸：用手摸汽缸外壁、填料与活塞、十字头滑道外壁、机体、电动机等可用手触及的地方的温度和振动情况。 嗅：嗅不正常的气味，如绝缘烧毁的“焦”味，油温过高的烟味等。 c开车运转30min，若无不正常的

18、响声、发热、振动，则连续运转8h，然后停车检查。 七、缩机无负荷试运转 填料温度应不超过60，十字头滑道温度应不超过60，主轴承温度应不超过55，电动机温升应不超过70，压缩机组的振动幅度在规定范围之内。 试运转过程中，对运转情况随时全面检视，并对异常情况及时处理，要每隔半小时填写一次试运转记录。八、压缩机系统的吹洗 吹洗工作一般采用分段吹洗法，即先1级开始，逐段连通吹洗，直至末级。 吹洗时，应在各级段吹除口处放置白布，以检查脏物；吹洗时间不限，直到吹净为止。经常用木锤轻敲吹洗的管路和设备，以便将脏物振落吹除。吹洗段的仪表、安全阀、逆止阀等要拆除，其他阀门必须全开，以免损坏密封面或遗留脏物。吹

19、除的污染空气和脏物，不准带入下一级的设备、管道和汽缸内。 不进行吹洗的汽缸、设备和管道必须加盲板挡住。八、压缩机系统的吹洗 具体方法是：先将工级汽缸的吸气管道用人工清扫干净，也可以利用吸气阀装排气阀反吹。 然后分别吹洗1级汽缸的排气口到2级汽缸吸气管法兰螺栓，使2级汽缸错开一定的位置。 开车后，利用1级汽缸压出的气体依次洗1级排气管路、中间冷却器、2级吸气管路，直到排出的空气完全干净为止。 下一步吹洗2级汽缸的排气管路、中间冷却器、3级吸气管路。 依此类推。八、压缩机系统的吹洗 最后装上末级的吸、排气阀门，吹洗末级的排气管路、后冷却器和其他设备，直到排出的空气完全干净为止。 各级吹洗的压力应遵守设备技术文件规定；若无规定时，应按150200kPa进行。 吹洗时为避免排气时噪声过高，管径DN100mm以下的，可以用比原管径大2倍左右的临时管道将吹出的气体通向室外。九、压缩机负荷试运转 负荷试运转的目的是： 检验压缩机的负荷性能。 检验压缩机正常工作压力下的气密性。 检验压缩机的生产能力(排气量)以及各项技术性能指标等是否符合设备技术文件规定的要求。 因此，压缩机的升压连续试运转是决定压缩机