汽车涂装工艺

1、汽车涂装工艺项目 5 汽车涂装工艺学习目标【知识目标 】（1）了解汽车涂装的作用、汽车涂料的基 本知识、静电喷涂及电泳涂装原理。（2）理解涂装前处理技术每道工序的作用、 汽车各涂层的作用及特点。（3）熟悉涂装前处理工艺过程、汽车车身 典型涂装工艺。【能力目标 】（1）能完整讲述汽车涂装工艺流程。（2）会使用手动喷枪等涂装设备。（3）能进行一般汽车修理中的补漆工作。 汽车是一种交通工具，它需要在日晒雨淋、 干湿交替、冷热变换、 风沙冲击以及盐雾酸雨等 恶劣环境下工作， 因此，汽车表面必须进行涂装 处理。汽车涂装就是将涂料均匀涂覆于车身表 面，经干燥后形成一层连续、致密涂膜的工艺， 俗称涂漆。汽车

2、涂装是汽车制造四大工艺之一。 为保证汽车涂装质量， 获得最佳涂层， 必须选择 合适涂装材料、 精心设计涂装工艺， 并严格进行 涂装过程管理。任务 5.1 汽车涂装概述一、汽车涂装的作用（1）汽车涂装起到保护作用。经过涂装的 车身能够防腐蚀、 抗老化，使其免受周围介质的 侵蚀。因此，涂装是提高汽车耐蚀性和延长使用 寿命的主要措施。（2）汽车涂装起到装饰作用。涂装使汽车 具有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标 志性等，大大提高了汽车的外观质量。（3）汽车涂装起到特殊功能作用。涂装可 以调节热、 电等能量的传导性， 防止微生物的附 着（杀菌），超温报警示温，控制声波的散发、 反射和吸收，产生夜光

3、等特殊功能。（4）汽车涂装起到标识作用。通过车身涂 装可以做色彩广告标志， 起到警告、 禁止等信号 作用，比如警车、救护车等都有明显的特殊标识。二、汽车涂装基本工作汽车涂装工艺非常复杂、 严谨。 涉及到车身 涂装、装饰件涂装、油箱等零部件涂装，其中以 车身的涂装为主要工作，包括以下两个阶段。1涂装前处理汽车涂装前，先要对冲压焊接件进行涂装前 处理（也称为漆前处理），彻底清除其表面的油 脂、锈蚀、氧化皮、灰尘等，并进行表面磷化处 理，以增加涂料与金属表面间的结合力， 提高涂 层的质量，延长涂层使用寿命。2车身涂装车身一般涂装35层，包括底漆、中间涂 层、面漆、清漆等涂层。每层涂层均有不同的作 用

4、，严格按照工艺要求实施， 才能保证涂装质量。三、汽车涂装工艺流程汽车涂装工艺过程要经过数十道工序， 有严 格的工艺流程和规范要求。 下面是汽车几个主要 总成或零部件的常用涂装工艺流程。（1）汽车车身涂装基本工艺过程：白车身T涂装前处理（清洗T脱脂T表面调整T磷化T 水洗）T电泳底漆T清洗T烘干T密封底涂T中 涂T烘干T色漆T烘干T清漆T烘干。（2）汽车塑料件涂装基本工艺过程：上线-脱脂-水洗-表面调整宀静电除尘-底漆喷 涂宀晾干宀色漆喷涂-晾干宀罩光清漆。（3）发动机油箱涂装基本工艺过程：涂装 前处理 -底漆-烘干-面漆。上述工艺流程中的各个涂装工序内涵及操 作要领等将在后面具体介绍。任务 5

5、.2 汽车涂料一、汽车涂料性能要求优质的涂装材料和良好的涂装工艺是保证 涂层质量的基本条件。 在选用涂料时， 要从涂膜 性能、作业性能和经济效益等方面综合衡量， 反 复实验确定。如果选用涂料不当， 即使精心施工， 所得涂层也不可能耐久。 比如把内用涂料用作车 身户外面漆，就会早期失光、变色和粉化；又如 含铁颜料的涂料涂在黑色金属制品上是好的防 锈涂料，而涂在铝制品上反而促进铝的腐蚀。根据汽车的使用条件和涂装特点， 汽车所用 涂料要求具有以下特点。（1）要求涂料有极好的耐候性和耐腐蚀性， 能适应各种气候条件 （耐寒、耐高温、耐盐雾） ， 在苛刻的日晒、 风雨侵蚀的情况不失光、 不变色、 不起泡、

6、不开裂、不脱落、不粉化、不锈蚀。确 保涂层的使用寿命接近汽车本身的使用寿命（510年以上）。（ 2）汽车涂料要求工艺性好，具有极好的 施工性、配套性、可修补性，能适应汽车工业高 速度流水线作业，适应自动喷涂、大槽浸漆、淋 漆、静电喷涂等高效涂装方法； 涂层的烘干时间 短，涂层间结合力强，不引起咬起、渗色、开裂 等涂膜缺陷；对汽车维修时修补性好， 经济耐用。（ 3）汽车涂装要有极高的装饰性。汽车车 身要求漆膜丰满、鲜映性好、华丽柔和、色彩多 样、符合潮流、给人美感。鲜映性表示漆膜面的 投影镜物清晰度， 是与涂膜的平滑性和光泽依存 的性质。轿车、客车等对鲜映性的要求较高。鲜 映度可目测对比或用专用

7、仪器测定，用数值表 示。 PGD 是鲜映度的专用计量单位。例如，现 今高级轿车的车身涂层的鲜映度 PGD 值为 0.8 1 .0，稍低一点应在 0.6 0.7范围内，经济 型轿车、轻型客车和装饰性要求较高的中型卡车 车身涂层的鲜映度应在 0.5 左右。（4）涂料成膜后要有很高的机械强度、坚 韧耐磨、 耐崩裂和抗划伤等性能， 以适应汽车行 驶中的震动和应变， 降低漆膜划伤、 石击等受损 程度。（5）汽车涂层应具备极好的耐污性和耐擦 洗性。例如要求能耐汽油、 机油和公路用沥青等， 在上述介质中浸泡一定时间后不产生软化、变 色、失光、融结合斑印等现象；要求能耐肥皂、 清洗剂、 鸟或昆虫的排泄物和酸雨

8、等， 与这些物 质接触后不留痕迹。（6）涂料符合环保要求，便于三废（废气、 废水、废渣）处理。上述性能要求主要是对汽车车身涂层而言， 汽车其他部位 （如油箱等）的涂装并非要求具备 上述全部性能。二、汽车涂料组成与种类1涂料的组成 涂料可以用不同的施工工艺涂覆在物件表 面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态 涂膜。涂料一般由成膜物质、颜料、溶剂和助剂 四部分组成。（1）成膜物质 成膜物质是涂料的基础， 因此称为基料 （或 漆基），它具有粘结涂料中其它物质形成涂膜的 功能，对涂料和涂膜的性能起决定性的作用。 在 涂料中，作为成膜物质的有油料和树脂两大类。 以油料为成膜物质的涂料为油性涂料， 习

9、惯上称 为油性漆；以树脂为成膜物质的涂料为树脂涂 料，习惯上称为树脂漆。 现在的涂料工业主要使 用树脂作为主要成膜物质， 如醇酸树脂、 丙烯酸 树脂、氯化橡胶树脂、环氧树脂、酚醛树脂等。 涂料的基本物理性能、 机械性能大都是由树脂自 身的特性所决定的，它使涂料具有一定的硬度、 耐久性、弹性、附着力等，并对汽车具有一定的 保护与装饰作用， 如耐水、耐酸碱、耐各种介质、 抗石击、抗划伤、光泽等。（2）颜料 颜料使涂膜呈现色彩， 起美观装饰和遮盖作 用，还可以增加耐热、防锈等性能。按其化学成 分的不同可以分为有机颜料和无机颜料， 前者主 要用于装饰性涂料，后者主要用于保护性涂料。（3）溶剂 溶剂是涂

10、料的重要组成部分， 起着辅助成膜 的作用。它能溶解或稀释涂料，降低其黏稠度， 以便于施工，改善涂料的流平性， 避免涂膜过厚、 过薄、起皱等弊病。 当施工后溶剂又能从漆膜中 挥发至大气中， 原则上溶剂不构成涂膜， 也不应 存留在涂膜中。（4）助剂 助剂是涂料辅助材料，它的用量一般很少， 但它对改善涂料的性能、 延长储存时间、 扩大涂 料的应用范围、 改进和调节涂料施工的性能、 保 证涂装品质等都起很大的作用。 涂料助剂品种很 多，根据功能不同， 有催干剂、 增塑剂、防潮剂、 固化剂、流平剂和减光剂等。2汽车涂料种类（1）按涂装对象分为新车原装漆及汽车修 补漆两种。 新车原装漆又叫原厂高温漆， 主

11、要是 热固型氨基烘漆， 汽车制造商在车辆生产时， 以 接近200C的温度下烘烤而成。而汽车修补漆一 般为常温漆。（2）按涂层由底至面分为底漆（电泳漆）、 中间涂层漆、 底色漆（面漆）、清漆（罩光漆） 。（3）按使用部位分为车身用涂料、货厢用 涂料、车架等部件用涂料、发动机部件用涂料、 底盘用涂料、车内装饰用涂料等。（4）按涂装方法分为喷漆、浸漆、电泳漆 等。（5）按功能分为绝缘漆、防锈漆、防污漆、 PVC 密封胶、抗石击涂料等。（6）按组成形态分为油（性）漆、水性漆 （水性涂料）。二者的区别就在于分散介质不同。 油（性）漆以不溶于水的油脂作为成膜物，以有 机溶剂（主是烃类，如香蕉水）为分散介质

12、，因 此油性漆也称溶剂型涂料。 这类有机溶剂是极易 挥发的有机化合物， 有强烈的刺激性气味， 含有 大量的苯、 二甲苯等有害致癌物质， 是油漆危害 环境和健康的主要原因； 水性漆是以可溶于水的 树脂作为成膜物， 只以清水作为稀释剂， 无毒无 味，对人体健康无害。目前在欧美等发达国家， 水性漆已基本取代油性漆，成为汽车涂料的主 体。但从漆膜的性能上看，水性漆的耐腐蚀性、 耐候性和丰满度等目前还比不上油性漆。此外， 水性漆在干燥时间、 硬度、饱满度等性能上的技 术要求比较高， 生产工艺复杂， 生产成本相对较 高。这些也是同等档次的水性漆价格远高于油性 漆的原因。三、汽车各涂层漆介绍不同档次的轿车对

13、涂装工艺要求也不一样。 普通轿车车身要喷涂三层， 由阴极电泳底漆， 中 涂和面漆组成；一些中高档轿车车身要喷涂四至 五层，由阴极电泳底漆、中涂一至二层、面漆一 至二层组成，以达到较高的外观装饰性。此外， 高档轿车还会在面漆之后再加一层清漆罩光。（一）底漆底漆是直接涂布在钢板表面上的第一层涂 料，是整个涂层的基础，主要是防止钢板生锈。1底漆性能要求（1）要有良好的防锈能力、耐水性、耐油 性和抗化学腐蚀性。（2）附着力强， 有较高强度和适当的弹性， 不脆裂脱落， 还能与中涂、 腻子和面漆涂层粘附 牢固。2车身用底漆 汽车用底漆主要分溶剂型底漆（油漆）和 水性底漆（电泳底漆）两类。客车用底漆主要是溶

14、剂型底漆， 要求耐盐雾性能好。 水性底漆以阴 极电泳漆为主， 目前轿车用底漆均使用水性底漆 进行电泳涂装， 其优点是耐蚀性好、 便于流水线 作业，且节能环保。（二）中涂中间层涂料简称中涂， 又称为二道底漆或二 道浆，是用于汽车底漆和面漆之间的涂料。 轿车 和高档卡车车身在阴极电泳底漆之后、 面漆工序 之前，需要增喷一道中涂漆。 它的特点是填充性 能好，可填补金属钣金和底漆的细小不平面， 减 少面漆厚度（面漆太厚成本高，还易产生桔皮 状），提高面漆的鲜映性、 丰满度及抗石击能力。1中涂性能要求 （1）中涂应承上启下，与底漆、面漆层配 套良好，涂层之间的结合力强，硬度适中，不产 生被面漆的溶剂咬起

15、的现象。（2）要有较强的填平性，能消除涂层表面 的浅纹路等微小缺陷。（3）打磨性能良好，在湿打磨后能得到平 整光滑的表面， 高温烘干性好， 再打磨时不沾砂 纸。（4）涂层不应在潮湿环境下起泡。2汽车中涂（1）中涂漆有多种品牌和配方，如氨基丙 烯酸中涂漆、 丙烯酸聚氨脂中涂漆等。 中涂漆喷 涂后高温烘干。 中涂漆的基料与底漆、 面漆所用 基料相近，这样就可保证达到与上下涂层间牢固 的结合力和良好的配套性。 现在欧美等国由于环 保条例的要求，汽车中涂漆一般都使用水基油 漆，但使用水基油漆成本偏高。（2）对于汽车修补，中涂大多要刮腻子， 用以填补车身凹坑、针眼和划痕等不平整的地 方。现在多采用不饱和

16、聚酯腻子 （俗称原子灰） ， 呈厚浆状，可自然干燥，填充性能好，便于湿打 磨。（三）面漆面漆是汽车整个涂层中最主要的一层涂料， 起着直接装饰和保护作用， 决定了汽车涂层的耐 久性能和外观色泽。1面漆性能要求 汽车面漆要求漆膜外观丰满、鲜映性好 ， 具有很好的耐候性、耐潮湿性、耐化学品性、耐 污性，具有足够的硬度、抗石击性等。因为油漆 总会慢慢退色，所以，面漆里面加入光稳定剂、 抗氧剂等添加剂是很重要的。 这样至少保证汽车 的退色是缓慢、 均匀的， 尽量避免汽车的不同部 分出现色差。2汽车面漆 汽车面漆所采用的树脂基料与底层涂料基 本上一致， 但其配方组成却有很大不同。 面漆在 生产过程中对细度

17、、颜色、涂膜外观、光泽、耐 候性方面的要求更为突出， 原料和工艺上的波动 都会明显地影响涂膜性能， 对加工的精细度要求 更加严格。汽车面漆分为本色漆、金属漆、珠光 漆、金属珠光漆等多种。（1）本色漆，也称普通色漆、素色漆或实 色漆。为了追求颜色的标准和纯净， 本色漆不加 银粉等添加剂。目前流行的本色漆颜色有：红、 橙、黄等暖色，这些颜色使人感到温暖、欢快和 兴奋；兰、绿、紫等冷色，使人感到安静、清新 而不疲劳；黑、白、灰等中性色，体现了沉稳、 大气、得体的气质。此外，也有几种颜色的复合 色，大部分为灰性色，如紫橙、绿橙、紫绿等， 大多沉稳不张扬，但不及原色鲜艳。（2）金属漆又称金属闪光漆，它的

18、涂膜在 阳光照耀下具有鲜艳的金属光泽和闪光感。 这是 因为在色漆中加入了金属铝粉或珠光粉等效应 颜料，光线照过来后反射、透射或干涉，就会有 金属光泽， 且有随角度变光变色的闪光效果。 金 属漆不仅美观，而且硬度高，不易划伤。所以， 现在的高档汽车基本都使用了金属漆。 在金属漆 的外面， 还加有一层清漆予以保护。 涂装金属漆 的汽车一般要比同类型的普通色漆汽车价格高 出两三千元左右。金属漆有水性和溶剂型两种。 由于金属粉末在水和空气中不稳定， 常发生化学 反应而变质， 因此其表面需要进行特殊处理， 致 使用于水性漆中的金属粉价格昂贵， 使用受到限 制，目前还主要以溶剂型为主。（3）珠光漆又叫云母

19、漆，也是流行的一种 汽车面漆。 它的原理与金属漆是基本相同的， 在 珠光漆的漆基中加入了云母颜料， 光线射到云母 颗粒上发生复杂的折射和干涉。 同时，云母本身 也有一种特殊的、有透明感的颜色。这样，反射 出来的光线， 就具有珍珠般的光彩。 而且云母中 的二氧化钛本身具有黄色， 斜视时又改变为浅蓝 色，从不同的角度去看， 具有不同的颜色。 因此， 珠光漆就给人一种五光十色、琳琅满目的感觉 但珠光漆的色彩纯净度较低，修补费用较高。（4）金属珠光漆，在色漆中加入铝粉、云 母粉等，具有金属漆和珠光漆的双重特点。自 1990 年代以来，世界各国更加注重环保， 开始广泛采用水性汽车面漆。 但目前由于漆面效

20、 果、技术及成本等原因， 国内汽车面漆基本上还 处于喷涂溶剂型面漆（油性漆）阶段。（四）清漆不含颜料的透明漆叫做清漆，也称为罩光 漆，它可以增加车身的光泽度，防紫外线，加强 耐候性及耐腐蚀性，还有一定的硬度和柔韧性， 耐划伤，保护色漆层。 但清漆比普通漆更易受到 环境污染的侵蚀。清漆分为自干型和烘干型两类。 汽车原厂涂 装一般为高温烤漆（120150C），时间为半小 时。自干型清漆一般用于维修行业， 它既能在室 温下自然干燥， 也能低温烘烤（烘烤温度为 50 80C）。喷涂罩光漆时一定要注意涂料的过滤和 涂装环境的纯净， 它比喷涂面漆更严格， 要求也车身各涂层顺序见图5-1所示。涂层总厚度 为

21、80120m左右，各层厚度大致为：(1) 豪华型涂层结构：电泳1820卩m中涂3035卩m色漆1825卩m+青漆3545啊。(2) 普通型涂层结构：电泳涂3035卩mn面漆35451820卩m中(3) 节约型涂层结构：漆 4060 o本色ifii漆i m o 电泳1820卩 m+面金厲血漆30pm 7 右电泳漆层磷化膜层30-50 pm15-20 pm20 pm左右2 prn左右图5-1车身各涂层顺序及厚度任务5.3涂装前处理技术、涂装前处理作用汽车钢板在涂装前如果不进行表面处理，新 车最多不过两三年就会出现漆面起泡、锈迹斑斑 等现象，通常每隔两、三年就要重新涂一次油漆。 其原因是漆膜的附着力

22、不够、 耐腐蚀能力差。 人 们经过反复实践，找到了一种行之有效的方法， 可以大大提高涂层的寿命， 这就是钢板的涂装前 表面处理技术。 经此处理后， 可以显著增加涂料 与金属表面间的结合力， 增强涂层和被涂物的防 腐蚀能力，提高涂层的质量， 延长涂层使用寿命。 研究表明：漆前处理质量对油漆涂层质量影响最 大（约占 49）。二、涂装前处理工艺过程 涂装前表面处理技术首先要彻底清除车身 表面油脂、锈蚀等污物，然后再进行表面调整、 磷化处理及钝化处理， 其中磷化处理是表面处理 的核心工序。汽车车身涂装前处理工艺过程如下： （白车 身T）清洗-脱脂-清洗宀除锈宀清洗宀表调宀 磷化清洗钝化清洗沥水（T电泳

23、底漆）。在上述工艺过程中，有以下几个主要工序。 1脱脂油类物质固态称脂， 液态称油。 脱脂就是利 用碱性溶液通过皂化、 乳化以及机械等作用除去 金属表面的油脂污物，使其清洁简单的脱脂工艺只有2道工序：脱脂-水 洗；完整的脱脂工艺多达5道：热水洗-预脱脂 -主脱脂-热水洗-冷水洗。脱脂质量好坏主要取决于脱脂剂、脱脂温 度、脱脂时间和机械作用等四个因素。通常说碱性脱脂、酸性除锈，因此，脱脂一 般采用含表面活性剂的碱性脱脂剂。 这类脱脂剂 有氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠等，要根据被清洗 物的材质（钢板、镀锌板或铝材等） 、油污状态、 处理方式以及与后续工序的匹配性等， 通过试验 正确选用。不同的脱脂剂有

24、其自身最合适的温度范围。 一般来说， 高温可使油污粘度降低， 加速去污作 用，脱脂效果显著提高。 但不是所有场合都是温 度越高越好，过高的温度会使某些脱脂剂中的表 面活性剂析出聚集， 附着在钢板表面， 造成磷化 膜发花不均。中温脱脂（5060 C）较常温脱脂 具有更强除油能力和更快除油速度， 目前使用最 广。同时，还要保证有足够的脱脂时间，以喷射 方式脱脂，时间为13min，以浸渍方式脱脂， 时间为35min。但在现代化流水生产线上，往 往需要在较短的时间内完成脱脂， 这时会采用预 清洗、预脱脂、脱脂、喷淋水洗、浸渍水洗等多 道工序，并辅以压力喷射和搅拌等机械作用来提 高脱脂效果和生产效率。2

25、除锈如果车身钢板表面出现锈蚀， 可以通过酸洗 加以清除。 由于汽车钢板质量越来越高， 保养越 来越好，现在用于车身冲压的钢板一般很少锈 蚀，而且在现代汽车制造企业，冲压、焊装、涂 装车间早已连成一线， 白车身无需中间停留， 一 般也没有锈蚀产生，因此，无需除锈工序。但如 果车身及相关冲压件有较长时间的储存、中转， 其车身表面难免会有锈蚀产生，在这种情况下， 车身脱脂后还要进行除锈处理。钢板除锈所用的酸洗剂一般为盐酸及硫酸， 采用盐酸时在室温下酸洗， 采用硫酸时则在中温 酸洗。酸洗完后从酸洗槽中取出工件， 必须用温 水冲洗其表面残留的酸液， 否则，钢板表面又会 马上生锈。3表调 表面调整简称表调

26、，它是磷化前的重要工 序，也是一个化学工程。 表调能改变金属表面的 微观状态，促使磷化处理时形成结晶细小、 均匀、 致密的磷化膜，提高磷化成膜速度。因此，表调 是磷化的基础，尤其是经过酸洗或高温强碱清洗 过的金属表面，表调后能有效形成磷化膜。表调液的主要成分是磷酸钠和钛盐胶体， 呈 微碱性。由于胶体微粒在被处理表面形成数量极 多的晶核，磷化初期就在晶核周围快速形成均匀 的磷酸盐结晶， 限制了大晶体的生长， 促使磷化 膜细化和致密，同时又提高了磷化成膜速度。表面调整采用浸渍式处理， 表调液及车体温 度控制在35C以下，处理时间为3060&为保 证表调处理液的稳定性，每周需更换一次表调 液

27、，在处理时要及时添加新鲜水及表调液， 并对 处理液进行均匀搅拌，以免沉淀。4磷化 将钢板浸泡在一定温度的磷化液中， 经过化 学与电化学反应， 使其表面生成一层不溶于水的 磷酸盐薄膜， 这一过程被称为磷化处理。 实验表 明，磷化膜作为油漆涂层的基底， 能显著提高漆 膜的耐蚀性及耐潮湿性， 又能增强电泳漆与钢板 之间的附着力，大大延长涂层的使用寿命。磷化液为含有锌、 锰、镍等金属的磷酸盐溶 液，主要成分是磷酸二氢盐，如 Zn（H2PO4）2以 及适量的游离磷酸和加速剂等。磷化处理工艺比较复杂， 体系也很多。 根据 不同的磷化成膜体系分类，有锌系、锰系、锌钙 系、锌锰系等类别；根据不同磷化膜厚度分类

28、， 可分为次轻量级（0.11.0g/m2）、轻量级（1.1 4.5 g/m2）、次重量级（4.67.5 g/m2）、重量级 （大于7.5 g/m2）丨等级别；根据不同的处理温 度分类，有常温、低温（2545 C）、中温（60 70 C）、高温（ 80C）等四种；根据不同的 处理方式可分为喷淋、浸渍、刷涂等方式。目前汽车车身磷化工艺主要采用 “浸渍、 轻 量、低锌”的磷化工艺，它与阴极电泳漆配合使 用，可使阴极电泳的优势得以充分发挥， 效果非 常好。5钝化钝化是磷化的配套工序。 磷化膜分子间有孔 缝，比较疏松， 而钝化就是利用铬酸等溶液对磷 化膜进行处理， 通过化学或电化学反应， 在金属 表面生

29、成致密的氧化膜以封闭磷化层， 使其成为 耐蚀的钝态， 以提高磷化膜的防锈能力、 耐腐蚀 能力。钝化的作用来自以下两个方面： 一是使磷 化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化， 或生成铬化 层，填补磷化膜孔隙，使其稳定于大气之中，以 便提高磷化膜单层的防锈能力， 所以，钝化也称 为封闭处理。 二是通过含铬的酸溶液处理， 可以 去掉磷化膜表层疏松结构及包含在其中的各种 水溶性残留物，降低磷化膜在电泳底漆时的溶解 量，以提高涂膜的耐蚀性。钝化处理一般在常温下进行，以 1535C 最好。钝化处理时间对磷化膜的微观形貌有极大 影响，一般在 60秒以内， 1 20秒后的磷化膜晶 粒分布不均匀，厚度严重降低。以前钝

30、化处理主要是在铬酸溶液中进行。 随 着环保要求越来越高， 目前大部分钝化工艺都已 采用无铬环保型钝化工艺， 新型钝化剂主要采用 含锆的酸性钝化液。6水洗 水洗主要是清洗车身脱脂后的污物、 磷化后 的残留磷化液等。 在每道主要工序之后都要进行 24次的水洗，每次水洗要达到稀释 10倍的目 的。水洗温度有常温、低温、中温三种。水洗方 式可以喷淋、浸泡，喷淋水洗一般为2030秒, 浸泡水洗为浸入即出。水质有自来水、纯水、去 离子水等。水洗之后要沥水。 沥水时间长了钢板上的被 涂物易风干而产生锈蚀,需喷雾加湿防锈。被处理过的钢板要求表面清洁, 无油污、无 锈痕、无氧化皮、无水份、无酸碱等附着残留物,

31、表面有适宜的粗糙度, 处理完后要在一定的时间 内（工艺规定）涂上底漆。任务 5.4 汽车涂装方法 将涂料涂覆在汽车车身上,有刷涂、喷涂、 电泳涂装等多种方式。一、刷涂 刷涂是采用手工毛刷蘸漆涂覆到钢板表面 的一种传统涂装方法。 除一些快干型和分散性不 好的涂料外, 刷涂几乎可以用于所有的涂料, 尤 其适用于那些容易渗透金属表面的细孔、 附着力 好的油性涂料。刷涂的优点是设备简单， 投资少， 施工方便 灵活，易操作，适应各种场合而不受工件形状和 大小限制；缺点是劳动强度大，效率低，涂装质 量常取决于操作者的经验和技巧， 漆膜质量难以 保证，表面往往有粗粒及刷痕， 装饰性差。因此， 涂刷只适用于车

32、身的局部维修或外观装饰要求 不高的部位涂装。、浸涂浸涂是将工件浸入涂料槽中， 保持一定时间 后取出，经滴漆、流平、干燥后完成涂装的方法。 漆膜厚度取决于漆液的粘度而不是浸涂时间。浸涂时，工件入槽和出槽应保持垂直位置， 动作缓慢匀速； 工件在浸漆、 流漆及干燥过程中 应保持同样的最佳位置，以利于漆液更快流尽， 漆膜均匀无流痕。浸涂技术单纯， 设备简单， 易于实现机械化 自动化， 生产效率较高。 但浸涂易出现漆膜上薄 下厚、流挂等现象，不适合挥发型涂料、含有重 质颜料的涂料及双组分涂料等。 浸涂主要用于外 观装饰要求不太高的防蚀性涂层。、喷涂空气喷涂简称喷涂， 即通过喷枪喷漆， 使漆 分散呈雾滴状

33、涂布在工件表面上的方法。 喷涂是 目前涂装中使用最普遍的方法， 特别是在汽车维 修中应用很广。1喷涂特点喷涂的优点是设备简单， 易操作， 可手工喷 涂，也可机械化喷涂，生产效率高（比刷涂高5 10 倍），涂膜厚薄均匀、光滑平整，可进行大 面积施工， 适合各种不同形状尺寸的工件， 能喷 射到工件的缝隙、小孔、弯曲和凹凸部位，且适 用于多种涂料， 尤其是快干漆； 喷涂的缺点是涂 料渗透性和附着性较差，漆膜较薄，污染环境， 伤害人体，且易造成火灾或爆炸。因此，喷涂要 有良好的防护和通风设备。2喷涂设备 喷涂设备包括手动喷枪、 喷涂机器人、 无尘 喷漆房、无尘烤漆房等，见图 5-2 所示。a）手动喷枪

34、四、静电喷涂静电喷涂是利用高压电场的作用，使喷枪喷 出的漆雾带电，通过静电引力沉积在带异电的工 件表面上而完成涂装的方法。这是目前比较先进 的涂装方法，汽车的中涂、面漆、清漆普遍采用 静电喷涂。1静电喷涂过程首先将工件接正极（同时接地），喷枪接负 极高压，使其中间形成静电场，喷涂时被雾化的 漆粒子进人电场与电子相结合，呈负电荷粒子， 这些油漆微粒在电场力和喷射力作用下冲向工 件（正极），均匀吸附在工件表面上，经烘干后 便形成牢固的涂膜。2.静电喷涂特点与普通空气喷涂相比，静电喷涂改善劳动环 境和条件，漆雾飞散损失小，可节约涂料10% 50%，涂料利用率高达80%90%。涂膜均匀 丰满，附着力好

35、，外观质量好，尤其是漆膜均匀、 光洁。生产效率高，便于自动化，特别适于汽车 喷涂的大规模流水线作业。静电喷涂设备要求有良好的绝缘性、较高的 电压（电压愈高，涂着率愈高，喷涂质量愈好） 及整套喷漆设备，投资较大；对于形状复杂的工 件，凹孔处不易喷涂，凸尖部分则漆膜不均匀， 往往需要工艺调整或手工修补；静电喷漆维护管 理要求严格，操作不当或管理不善容易发生电 击，高压击穿放电，甚至造成火警事故。注意在 操作前一定要检查各部分的线路连接是否正常， 一定注意机壳、工件的正常接地，以避免高压静 电事故。操作时被涂工件和喷枪口之间的距离不 要太近，要保持10cm以上，防止短路产生火花。3 静电喷涂设备静电

36、喷涂设备主要由静电喷枪、高压电源等 组成，见图5-3。五、电泳涂装图5-3静电喷涂电泳是指混悬于溶液中的电荷颗粒在电场 影响下向着与自身所带电性相反的电极移动的 现象。电泳技术于I960年代由福特汽车公司最 先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功 能，很快在汽车、军工等行业得到广泛应用。电泳涂装是把具有导电性的工件和对应的 电极放入水溶性涂料中，接上直流电源后一段时 间，依靠电场所生产的物理化学作用， 在工件表 面沉积出均匀细密涂膜的一种特殊的涂装方法， 见图5-4。电泳涂装中使用的水溶性涂料也称为 电泳漆。电泳涂装工艺分为阳极电泳和阴极电泳。 若 工件为阴极，带正电的涂料粒子在电场作用下

37、在 工件表面沉积成膜，称为阴极电泳涂装。反之， 称为阳极电泳涂装。由于阴极电泳涂装的工件（阴极）不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不 破坏，其涂膜质量远高于阳极电泳涂装，因此， 现在汽车行业主要采用阴极电泳涂装技术。1电泳涂装物理化学过程电泳漆在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物，并在直流电场的作用下泳向相反电极（被涂面、被涂物是电导体），在其表面沉积。电泳涂装是一个很复杂的电化学反应， 一般认为 至少有电解、电泳、电沉积、电渗等四种电化学 现象。图 5-4 电泳涂装（1）电解：导电液体在通电时产生分解的 现象称为电解。 在电泳过程中水发生电解， 在阴 极（工件）上放出氢气，在阳极（阳极管）上

38、放 出氧气，金属阳极棒会产生少部分溶解。（2）电泳：在阴极电泳过程中带正电荷胶 体树脂粒子和颜料粒子在电场作用下游向阴极 （被涂工件）。（3）电沉积：成膜物质在电极上沉积成膜 的现象称为电沉积。电沉积的第一步是水的电 解，这一反应使得在阴极表面区产生高碱性 （氢 氧根离子）界面层，当带正电的涂料离子（树脂 和颜料）与氢氧根离子反应变成不溶于水的物质 时，就产生涂膜的沉积。（4）电渗：刚沉积到被涂物表面上的涂膜 是半渗透的膜， 在电场的持续作用下， 涂膜内部 所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液， 使涂膜 脱水，这种现象称为电渗。 电渗使亲水的涂膜变 成憎水的涂膜， 通过脱水而使涂膜致密化。 电渗

39、 性好的电泳涂料在成膜后的湿漆涂膜可用手摸 也不粘手。2电泳涂装特点（1）电泳涂装的优点：涂层质量好，涂膜 均匀，附着力强；具有良好的浸透性，它能浸透 到工件内腔、 凹坑、焊缝等内外表面的每一个部 位，对车身实现无遗漏的全方位保护； 生产率高， 易实现机械化和自动化连续生产；不产生漆雾， 涂料利用率高达90%95% ;电泳漆是最早开 发的水性涂料， 因采用水作主要溶剂， 故减少了 空气污染，避免了人体伤害和发生火灾的危险。（3）电泳涂装缺点：设备较复杂，投资费 用高;只能在导电的工件表面上进行涂漆， 导电 特性不一样的多种金属组合成的被涂物， 不宜采 用电泳涂装工艺; 电泳涂料湿膜须烘烤后才能

40、形 成致密的漆膜， 因此，不能耐高温的被涂物也不 能采用电泳涂装工艺， 且烘烤温度较高， 耗电量 稍大;涂料颜色不易变换， 存在废水处理等问题。3电泳涂装工艺及设备 电泳涂装主要用于车身底漆涂覆。 阴极电泳 漆包括环氧电泳漆、 丙烯酸电泳漆和聚胺脂电泳 漆。目前轿车用底漆几乎已全部使用阴极电泳底 漆（ED ）。阳极电泳漆有阳极丙烯酸等，主要 应用于铝制品。电泳涂装工艺一般包含涂装前预处理、 电泳 涂装、电泳后清洗、 电泳涂膜的烘干等四道主要 工序。在电泳底漆涂装后还要进行底漆打磨， 即对 电泳漆膜的针孔、缩孔、流挂、花斑、颗粒等漆 膜缺陷需要打磨去除， 打磨后对整个车身进行擦 拭清洁， 为中涂

41、提供相对平整干净的基底。 但在 打磨时切忌将电泳漆膜磨穿现铁， 以确保车身的 防锈性能。底漆涂层膜厚一般控制在20 ym左右, 厚度过大易影响涂层附着力。电泳涂装设备由电泳槽、 搅拌装置、 涂料过 滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电 源、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装 置、备用罐等组成。六、粉末涂装粉末涂装是以固体树脂粉末作为成膜物质 的一种涂装新技术。1粉末涂装特点 与溶剂型涂料工艺相比, 粉末涂装涂膜性能 好，一次性成膜厚度可达5080 ym,其附着力、 耐蚀性等综合指标高； 成品率高， 能提高生产率 30 40%；涂料利用率高达 95% 以上，且粉末 回收后可多次利用，降

42、低能耗约 30% ；污染少， 没有有机溶剂挥发 （不含油漆涂料中甲苯、 二甲 苯等有害气体）。但粉末涂装需专用设备，工件 要进行高温烘烤，调色没有溶剂型涂料方便。2粉末涂装工艺过程 目前汽车用粉末涂料只是单色漆系列， 用于 中涂、清漆等。粉末涂料主要采用粉末静电喷涂 法。通过压缩空气将粉末送到带有高压静电喷枪 上，使粉末带负电， 在静电引力作用下吸附到作 为正极的工件上（工件接地）形成涂膜。任务 5.5 PVC 涂装工艺及塑料件涂装工艺一、 PVC 涂装工艺PVC 即聚氯乙烯，它在汽车涂装工艺中的 应用有两种不同的形态：一是 PVC 密封胶用于 焊缝密封的涂装，二是 PVC 抗石击涂料在车身

43、底部的涂装。 PVC 密封胶与 PVC 抗石击涂料的 主要成分是 PVC 树脂、增塑剂、填充料（碳酸 钙白色粉末） 及附着力增强剂等， 经过混合而成 为高固体份、无溶剂型涂料。但由于 PVC 密封 胶与 PVC 抗石击涂料在流动性、涂装方式及涂装设备等方面均存在较大差异， 因此，二者在成 分中的各组成物比例也有较大差异。1PVC 密封胶涂装工艺PVC 密封胶主要用于焊缝的密封，即将涂 有电泳底漆的车身在焊缝部位涂上 PVC 密封 胶，以防车身透风、漏雨，并起减振降噪、隔热 消音等作用。汽车 PVC 密封胶涂装在车身上按其密封部 位，分为粗密封和细密封。 粗密封部位是指车底 板内外某些在总装装配

44、后能掩饰的部位， 这些部 位在涂 PVC 密封胶后，再用刷子刷平，要求均 匀、严密、平整。细密封主要是外露部位，如发 动机罩、行李箱盖、后尾灯周围部位以及四个车 门的外露部位，这些部位要求平直、 整齐、美观， 而且厚度有一定规格的要求。 因此，这些部位的 密封需要用能够精确涂布的工具才能实现。PVC 焊缝密封胶是一种性能优良的塑料溶 胶产品，具有很好的触变性，可以喷涂、挤涂， 以采用喷枪喷涂为主。 车身密封胶的涂装操作过 程是：将喷枪喷嘴沿车体板的搭接缝距涂布面 20mm 左右进行喷涂，利用足够的压力将 PVC 密封胶充分压入缝隙，使密封胶膜厚达到 35mm 左右。2PVC 抗石击涂料的涂装工

45、艺 普通油漆涂料抗石击能力较差， 因此，汽车 底部需要涂布抗石击涂料。 PVC 抗石击涂料喷 涂在车身底板表面和四个轮罩的下表面等部位， 对这些部位起保护作用。要求 PVC 涂料喷涂均 匀，无起皱、流挂等缺陷，厚度符合工艺规定 （一 般喷涂膜厚500800叩）。但在喷涂PVC涂料 之前必须对车底板上的装配孔、 装配配合面以及 螺栓、螺母给予遮蔽保护，防止 PVC 污染，影 响装配及拆卸。 在喷涂后， 必须把遮蔽的胶纸和 一次性堵件拆除，并擦净 PVC 余胶，保证不影 响总装装配，故在 PVC 喷涂后要有卸遮蔽和擦 净工序。PVC 抗石击涂料包含无溶剂型 PVC 抗石击 涂料和自干型 PVC 车

46、底抗石击涂料修补胶两种 无溶剂型 PVC 抗石击涂料固体含量高，触变性 能好，喷涂时雾化效果好，不流挂，塑化后的涂 层具有优异的耐候性、 耐盐雾性和良好的抗石击 性能。自干型 PVC 车底抗石击涂料修补胶为液 体，通常在总装配厂底盘零部件装配后施工， 可 以刷涂，涂后不流挂，室温自然固化，与烘干型 PVC 抗石击涂层及涂装车身板有良好的附着力， 修补效果好。二、塑料件涂装工艺汽车塑料件的涂装与金属件涂装有较大的 区别。第一，塑料热膨胀明显，应选择与塑料件 热膨胀系数相近或柔韧性好的涂料。 第二，塑料 件涂装前处理不同于金属， 为防止其产生化学变 化，它只能采用中性脱脂液进行脱脂。第三，塑 料件

47、不能进行酸洗、 磷化处理， 它只能通过特定 的处理方法来增强油漆在零件表面的附着力。 由 于塑料表面张力小， 一般溶剂不能溶解或溶胀其 表面，因此，附着力远小于金属。根据涂膜附着性大小，塑料件涂装分为三 类：易附着塑料， 可直接涂覆面漆涂料， 如 ABS 塑料、有机玻璃（ PMMA 塑料）；难附着塑料， 需进行特殊处理（包含涂专用底漆处理），如改 性聚丙烯（PP）;不附着塑料，表面活性极差， 不经过铬酸的强力处理， 底漆不能附着， 如未改 性 PP 等。为了提高塑料件的附着力及涂装效果， 可对 其进行表面活性化处理（氧化处理、铬酸处理、 臭氧处理、火焰处理、等离子处理、涂底漆处理 等）及表面功

48、能化处理（涂导电涂层、吹离子气 除静电、金属化镀铬、防紫外线涂层）等漆前处 理工艺。汽车塑料件涂装一般工艺流程：脱脂（60 C 中性清洗剂喷洗）T循环水洗T表调T干燥（60C热风）T静电除尘T喷底漆T干燥（60C, 2030min）宀底漆打磨-喷面漆-干燥（60C, 2030min ）。与钢板漆前处理中的“表调"不 同,此处的“表调”是通过添加表面活性剂来达 到活化塑料本体表面, 促进涂料与表面有效结合 的目的。任务 5.6 汽车车身典型涂装工艺、汽车车身完整涂装工艺过程汽车车身涂装工序繁多, 要求各有不同。 以 轿车为例,其车身典型而完整的涂装工艺流程如 下：白车身-脱脂-清洗-晾

49、干-（除锈 -清洗 -）表调-磷化-清洗-钝化-清洗-阴极电泳 底漆-清洗-烘干-强冷-PVC密封胶-底漆 打磨-底漆擦净 -中涂（手工喷涂内表面 -自动 机喷涂外表面）T晾干T烘干T强冷T中涂打磨 T中涂擦净T面漆（手工喷涂内表面T自动机喷 涂外表面）T晾干T烘干T强冷T清漆（手工喷 涂内表面T自动机喷涂外表面）T晾干T烘干T 强冷-面漆修饰T喷蜡T上线至总装汽车涂装过程需要大量的化学处理和精细 的工艺参数控制， 对油漆材料以及各项加工设备 的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的 技术秘密。车身涂装工序多，工艺复杂，要求严格。在 实施过程中，还要注意以下几点。（ 1）现在对汽车外观质量要

50、求越来越高， 因此，在汽车涂装过程中， 一定要控制好涂装四 度：温度、湿度、照度、清洁度。（ 2）如果钢板表面质量好， 没有明显锈迹， 则不需除锈处理。 磷化处理后， 如果磷化膜足够 均匀致密，可以不用做钝化处理。（3）油漆在高温烘烤（150 C左右）前，适 当的晾干可使其自然流平， 也可提高烘烤漆面质 量，避免出现漆面炸裂、 桔皮以及鱼鳞斑等缺陷。（ 4）在高温烘烤后，为了便于下道工序的 转运和施工，提高生产效率，缩短自然冷却时间， 通常要对车身进行几分钟的强冷， 使其温度降至 40C左右。（5）面漆喷涂后，还要进行修饰处理。修 饰是通过打磨、 抛光和补漆处理等工作， 以消除 因人员、设备、

51、涂料、环境等原因产生的颗粒、 脏点、流痕等漆膜缺陷， 确保车身表面美观一致。（6）出于轻量化的考虑，汽车车身设计了 大量的空腔结构， 主要集中在车身前后梁、 门槛 梁、车门、发动机罩、翼子板内衬以及各种夹层 结构件。由于车身的内腔在电泳时离电极较远， 电场较弱， 造成电泳涂层较薄。 而且空腔内部并 不要求具有良好的装饰性， 因而也不再进行中涂 及面漆涂装。 这样就使得空腔内部防腐性能达不 到标准要求。 为增强其防腐性能， 需要在这些空 腔内部灌喷一层防锈蜡， 形成憎水层。 为了便于 防锈蜡的喷涂， 除了利用空腔结构件上已有的安 装孔之外，在车身空腔结构部位还设计有许多喷 蜡工艺孔。 喷蜡工艺完

52、成后， 再用专用堵头密封 喷蜡工艺孔。（7）涂装车间要做好废气、 废水、废渣的 “三 废”处理工作。二、常用车身涂装体系各种汽车的使用条件及外观要求各不相同， 因此，其涂装工艺也各不一样。 汽车涂装属于多 层涂装， 汽车外观质量要求不同， 涂层数量及体 系也不相同。车身涂装工艺按涂层来分可分为二 涂层体系（底漆 +面漆）、三涂层体系（底漆 + 中涂 +面漆）及四涂层体系（底漆 +中涂+面漆+ 罩光清漆）。按涂层（coat）的层数及烘烤（bake） 次数不同，又可分为涂二层烤二层（ 2C2B）、 涂三层烤二层（3C2B）等体系。常用的车身涂 装主要采用 3C3B、3C2B 及 2C2B 三个基本

53、涂装 体系。1三涂三烤体系（ 3C3B） 采用3C3B涂装体系，汽车车身需三层涂装， 即有底漆、中涂、面漆三个涂层，且三层先后分 别各烘烤一次。 该体系一般用于外观装饰性要求 高的轿车、旅行车和大客车等乘用车车身。3C3B 涂装体系典型工艺流程：涂装前处理 -电泳底漆（膜厚1525卩m）宀水洗-烘烤 （150 C /30min）干打磨（或湿打磨） 晾干 -中涂（静电自动喷涂溶剂型三聚氰胺醇酸树脂 漆，膜厚30叩左右）-烘烤（150C/30min）T湿打磨T晾干T面漆（喷涂三聚氰胺醇酸树脂 系面漆或金属闪光漆，膜厚3545 ym）-烘烤（130 140C /30min）。2三涂二烤体系（ 3C2

54、B）3C2B 涂装体系指涂层仍有三层，但烘烤次 数只有二次， 底漆层不单独烘烤， 待涂完中间层 后烘干一次， 涂面漆层后再烘干一次。 该体系从 底漆到中涂即采用了 “湿碰湿”工艺，减少了一次 烘烤。该体系一般用于外观装饰要求不太高的旅 行车和大客车车身及轻型载重汽车的驾驶室等。3C2B 涂装体系典型工艺流程：涂装前处理 -电泳底漆（膜厚1525 am,仅晾干不烘烤） -中涂（静电自动喷涂与电泳底漆相适应的水性 涂料，膜厚2030am）预烘干（100C/10min） -与底漆一起烘烤（160C /30min）-强冷-面 漆（喷涂三聚氰胺醇酸树脂系面漆或金属闪光 漆，膜厚3545 am）烘烤（13

55、0140C /30min）。3二涂二烤体系（ 2C2B）2C2B 涂装体系指无中间涂层，只有底漆涂 层和面漆两个涂层，涂层总膜厚为 55 75am。两层分别烘烤。 该体系一般用于中型、 重型载货 汽车的驾驶室涂装。2C2B 涂装体系典型工艺流程：涂装前处理 t电泳底漆（膜厚2030 ym）T烘烤底漆（160C /30min）宀干打磨（或湿打磨）宀晾干宀面漆涂 层（喷涂面漆膜厚3545啊）-烘烤（130 140C /30min）。三、汽车涂膜缺陷及防治涂装过程 （含涂装后不久） 中产生的涂膜缺 陷，一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方 法及操作、 涂装工艺及设备、 涂装环境等因素有 关。汽车涂

56、装中常见的漆膜缺陷及其防治方法如 下。1 流挂在涂覆和固化期， 涂膜出现流痕或下边缘较 厚的现象称为流挂。 根据流痕的形状， 流挂可分 为下沉、流挂、流淌等几类。下沉是涂装完毕到 干燥期间涂层局部垂流， 产生厚度不均匀的半圆 状、冰瘤状、 波状等缺陷。 流挂是在采用浸、 淋、 喷、刷等涂装方法， 涂料在被涂物的垂直面和边 缘附近积留后固化并牢固附着的现象。 流淌是被 涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。产生流挂等现象有下述原因： 所用溶剂挥发 过慢或与涂料不配套； 一次涂得过厚， 喷涂操作 不当，喷枪用力过大；涂料黏度偏低；环境温度 过低；涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）； 在光滑的涂膜上涂布

57、新涂料时，也易发生垂流。防止流挂的主要措施： 正确选择溶剂， 注意 溶剂的溶解能力和挥发速度； 提高喷涂操作的熟 练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚（一般控 制在20卩m左右为宜）；严格控制涂料的施工黏 度和温度；加强换气， 施工场所的环境温度保持 在15C以上；调整涂料的配方或添加阻流剂； 在旧涂膜上涂新涂料时要预先打磨。2颗粒 涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局 部表面上的现象称为颗粒， 分为三种： 由混入涂 料中的异物或涂料变质而引起的凸起称为涂料 颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异 物称为金属颗粒； 在涂装时或刚涂装完的湿涂膜 上附着的灰尘或异物称为尘埃。出现颗粒的原因：涂装

58、环境的空气清洁度 差，在喷涂室、晾干室和烘干室内有灰尘；被涂 物表面不洁净； 施工操作人员的工作服、 手套及 涂装前擦净用材料掉纤维； 易沉淀的涂料未充分 搅拌或过滤；涂料自身的问题，如涂料变质、漆 基析出、 颜料分散不佳或产生凝聚、 有机颜料析 出、闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。防患颗粒的措施：漆室、喷涂室、晾干室和 烘干室内的送给空气除尘要充分， 确保涂装环境 洁净；被涂面应清洁， 如用粘性擦布擦净或用离 子化空气吹净被涂面上静电吸附的尘埃； 操作人 员要穿带不掉纤维的工作服及手套； 供漆管路上 应安装有过滤器。3露底、盖底不良 由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称 为露底（俗称缺漆），因涂的薄或涂料遮盖力差 未盖住底面（底色）的现象称为盖底不良。产生露底及盖底不良的原因： 所用涂料的遮