天然气管道工程螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷通用技术条件

1、螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷通用技术条件前 言本文件是在API Spec 5L:2007（第44版）管线管规范、ISO 3183:2007石油天然气工业管道输送系统用钢管的基础上，吸收国内外近年来管线钢管技术和经验编制而成的。在使用本文件时应对有关要求充分理解，可对照API Spec 5L及CDP-S-NGP-PL-006-2011-2等有关标准一起使用。本文件是油气储运项目设计规定（CDP）技术规格书类文件。本文件依据GB/T 1.12000标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则编写。本文件的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E和附录F均为规范性附录，附录G为资料性附录。本文件替代CD

2、P-S-GP-PL-012-2009/B输气管道工程螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷技术条件。本文件由中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司提出并归口管理。本文件负责起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院。本文件主要起草人：熊庆人、李为卫、巨西民、庄传晶、宫少涛、吉玲康、李云龙、刘迎来、许晓锋。本文件由中国石油集团石油工程技术研究院负责具体技术内容的解释。联系人：熊庆人联系电话子邮箱：本文件在执行过程中，如有任何意见和建议，请反馈至：中国石油天然气管道工程有限公司北京石油咨询中心地址：北京市宣武区广安门内大街甲311号院中国石油管道

3、大厦9层 邮政编码100053联 系 人：胡莹联系电话子邮箱：huying_cdp中国石油天然气股份有限公司天然气与管道分公司CDP文件编号： CDP-S-NGP-PL-012-2011-2第1页共28页天然气管道工程螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷通用技术条件目次前言1目次21 范围22 规范性引用文件33 术语和定义34 制造工艺及材料45 化学成分56 力学性能67 尺寸、重量及允许偏差88 工艺质量和缺陷修整99 检验和试验1110 标志1311 捆扎1412 质量证明书1413 装运14附录A （规范性附录）标志的说明15附录B （规范性附录）首批检验和首批出证试

4、验16附录C （规范性附录）生产过程控制试验18附录D （规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法20附录E （规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法22附录F （规范性附录）制造工艺规范（MPS）27附录G （资料性附录）数据单格式281 范围1.1 总范围本文件规定了陆上天然气输送管道工程用制造螺旋缝埋弧焊管的热轧板卷的材料、制造、检查、试验及相关的要求。本文件适用于制造符合CDP-S-NGP-PL-006-2011-2技术标准的螺旋缝埋弧焊管的热轧板卷。穿跨越用螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷除应满足本文件要求外，还应满足相应穿跨越规范的要求。使用本文件时设计者应提供数据单，数据

5、单至少应包括的信息见附录G。板卷的名义规格尺寸见订货数据单。板卷的宽度不得小于钢管外径的1.0倍，也不得大于钢管外径的2.5倍，具体宽度尺寸应由制管厂和板卷制造商协商确定。1.2 钢级本文件热轧板卷钢级包括API Spec 5L中的L290/X42L555/X80钢级。1.3 单位本文件采用SI单位。1.4 级别划分用于制造符合CDP-S-NGP-PL-006-2011-2的螺旋缝埋弧焊管的热轧板卷与钢管级别一致，也分为5级。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据

6、本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T 4335 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法SY/T 6476 输送钢管落锤撕裂试验方法CDP-S-NGP-PL-006-2011-2天然气管道工程钢管通用技术条件天然气输送管道用钢管通用技术条件ISO 9001 质量管理体系要求API Spec 5L:2007 管线管规范ASTM A370 钢产品机械性能试验的方法与定义ASTM A751 钢产品化学分析的试验方法、步骤和定义ASTM E3 金相检验试样的制备方法ASTM E45 钢中夹杂物含量的确定方法ASTM E92 金属材料维氏

7、硬度标准试验方法ASTM E112 金属平均晶粒度的测定方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1制造商 manufacturer表示按合同提供板卷的制造商并包括它的设备。3.2购方 purchaser表示业主或业主的代理人、检查人员以及其它被授权的代表。3.3校准 calibration将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。3.4熔炼批 heat一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。3.5熔炼分析 heat analysis由金属生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。3.6可 may用于表示某规定是可任选的。3.7应 shall用于表示某规定是强制性

8、的。3.8宜 should用于表示某规定是非强制性的，但作为好的作法予以推荐。4 制造工艺及材料4.1 生产工艺及其确认4.1.1 制造商应连同报价单一起提交其推荐的制板工艺的详细说明。4.1.2制造商按本文件生产板卷之前，应按附录F提交板卷制造工艺的详细说明（MPS文件）供购方审查认可。4.1.3 “购货合同”签订后，制造商如果对按4.1.2提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。4.1.4制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。4.2 材料4.2.1 对不同级别板卷的

9、材料要求见表4.1。4.2.2 钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限定要求如表4.2所示（按ASTM E45方法A检验）。带状组织评定按附录D规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果。晶粒度评定按ASTM E112（或GB/T 4335）、附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行。L485/X70、L555/X80钢级热轧板卷应为针状铁素体型管线钢，制造商应向购方提供其金相组织照片供认可。4.3 热处理板卷应保持其轧制状态。表4.1不同级别板卷的材料要求分类补充技术要求1、2、3级输气管道用热轧板卷（1）钢材应采用吹氧碱性转炉工艺或电炉工艺冶炼。钢应为细晶粒的镇静钢，晶粒尺寸应为AST

10、M E112 (或GB/T 4335) No.7级或更细。（2）对于3级输气管道用热轧板卷，钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限制见表4.2。（3）带状组织应不大于3级。4、5级输气管道用热轧板卷（1）钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微钛处理的细晶粒（No.10级或更细）纯净镇静钢。（2）板卷须用热机械控轧工艺（TMCP）生产。（3）钢中A、B、C、D类非金属夹杂物级别限制见表4.2。（4）带状组织应不大于3级。表4.2非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚2.02.02.02.02.02.02.02.04.4 表面清洁状态制造商应保持板卷表面清洁，板卷表面上应无油脂和腐蚀

11、物等，板卷表面不得受Cu、Sn、Pb、Zn等低熔点金属污染。4.5 首批检验和首批出证试验所有级别天然气输送管道用热轧板卷，正式生产前应按附录B的要求进行首批检验和首批出证试验，首批检验合格后，方可进行正式生产。4.6 生产过程控制试验所有级别天然气输送管道用热轧板卷应按附录C的要求进行生产过程控制试验。5 化学成分5.1 化学成分要求化学成分应符合表5.1的规定。5.2 碳当量应按公式（1）、（2）计算碳当量CEPcm,、CEIIW，并在质证书中报告：表5.1 板卷的化学成分钢级根据熔炼分析和产品分析的最大质量分数最大碳当量aCbSiMnbPSVNbTi其它CEIIWCEPcmL290/X4

12、20.220.451.300.0250.0150.050.050.04d0.430.25L360/X520.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L390/X560.220.451.400.0250.015cccd0.430.25L415/X600.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L450/X650.12e0.45e1.60e0.0250.015fffg0.430.25L485/X700.12e0.45e1.70e0.0250.015fffg0.430.25L555/X800.12e0.45e1.85e0.0250.015fffh

13、0.43e0.25a 根据产品分析。如果碳的质量分数大于0.12，则CEIIW极限适用；如果碳的质量分数小于等于0.12，则CEPcm极限适用。b 碳含量比规定最大质量分数每降低0.01，则允许锰含量比规定最大质量分数增加0.05，但对于大于等于L290或X42小于等于L360或X52的钢级，最大值不应超过1.65；对于大于 L360或X52小于 L485或X70的钢级，最大值不应超过1.75；对于大于等于L485或X70钢级小于等于L555或X80的钢级，最大值不应超过2.00。c 铌、钒和钛的总含量不应超过0.15。d 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为0.30，铬的最大

14、含量为0.30，钼的最大含量为0.15。对于L360/X52及以下钢级，不应有意加入铜、铬和镍。e 除非另有协议。f 除非另有协议，铌、钒和钛的总含量不应超过0.15。g 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为0.50，铬的最大含量为0.50，钼的最大含量为0.50。h 除非另有规定，铜的最大含量为0.50，镍的最大含量为1.00，铬的最大含量为0.50，钼的最大含量为0.50。6 力学性能6.1 拉伸性能拉伸试验结果应符合表6.1的要求。6.2 弯曲试验6.2.1 制造商应从板卷横向取弯曲试样做180°弯曲试验，弯心直径为2.0T（T为试样厚度）。6.2.2 弯曲试样

15、的拉伸面上不得出现裂纹。6.3 断裂韧性6.3.1 落锤撕裂试验对于钢级不低于X52，用于生产管径在508 mm1219 mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷，制造商应从板卷规定位置、方向取样，按照SY/T 6476进行落锤撕裂试验。落锤撕裂试验的剪切面积要求和规定试验温度如表6.2所示。制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交一熔炼炉次板卷规定位置、方向的落锤撕裂试验的剪切面积的韧脆转变曲线。对于同一合同批，提交总数不超过3个熔炼炉次。韧脆转变曲线至少应包含下列温度的试验点：20、0、-10、-20、-30、-40。表6.1 拉伸性能要求a钢级屈服强度Rt0.5MPa抗拉强度RmMPa最大屈强比Rt0

16、.5/Rm标距长度为50 mm的最小伸长率Af,min最小最大最小最大L290/X422904954157600.93bL360/X523605304607600.93bL390/X563905454907600.93bL415/X604155655207600.93bL450/X654506005357600.93bL485/X704856355707600.93bL555/X805557056258250.93ba 本要求为钢管拉伸性能要求。根据协商一致原则，由制造商负责对供应板卷拉伸性能进行调整，但必须保证制成钢管的拉伸性能符合螺旋缝埋弧焊钢管技术条件的规定。b 规定最小伸长率Af,mi

17、n应按下列公式计算确定：式中：C采用国际单位制为1940；Axc适用的拉伸试样横截面积，mm2，按下列方法确定：对于圆棒试样，直径为12.5 mm和8.9 mm的试样为130 mm2；直径为6.4 mm的试样为65 mm2；对于全截面试样，取a）485 mm2和b）采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10mm2；对于条形试样，取a）485 mm2和b）采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较小者，圆整到最接近的10 mm2；U规定最小抗拉强度，MPa。表6.2 落锤撕裂试验(DWTT)要求管道级别DWTT最小剪切面积百分比(SA)试验温度

18、a两个试样平均值单个试样值2、3级输气管道8060TPDWTT154、5级输气管道8570a 经购方同意板卷制造商也可采用其它试验温度，制造商必须保证制成钢管的DWTT性能符合钢管技术条件的要求。TPDWTT为钢管DWTT规定试验温度。6.3.2 夏比V型缺口冲击试验制造商应从板卷规定位置、方向取三个试样（一组）进行夏比冲击试验，其夏比V型缺口冲击试验断口剪切面积百分比(SA%)要求和规定试验温度如表6.3所示。夏比冲击功要求以规定试验温度下满足相应钢管的夏比冲击功要求为准，任一试样的单个试验值应不低于所要求的最低平均（三个试样一组）冲击功的75。如果使用小尺寸试样，则所要求的最低平均（三个试

19、样一组）冲击功应是全尺寸试样要求值乘以小尺寸试样规定厚度与全尺寸试样规定厚度之比，这种方法得出的数值圆整到最接近的焦耳值。如果在低于规定试验温度的温度下进行的试验能满足在规定温度下的冲击功和断口剪切面积要求，则该试验应是合格的。制造商在生产期间应每20熔炼炉次提交1熔炼炉次的板卷规定位置、方向的夏比冲击试验剪切面积和冲击功的韧脆转变曲线。韧脆转变曲线至少应包含下列试验温度（如果不能做出完整的韧脆转变曲线，应适当增加其它温度试验点）：20、0、-10、-20、-40、-60。表6.3 夏比冲击试验断口剪切面积的要求管道级别CVN最小剪切面积百分比(SA)试验温度a3个试样平均值单个试样值输气管道

20、8570TPCVN10a 经购方同意板卷制造商也可采用其它试验温度，制造商必须保证制成钢管的CVN性能符合钢管技术条件的要求。TPCVN为钢管CVN规定试验温度。6.4 硬度不同钢级的板卷横向截面上最大允许硬度值要求见表6.4。表6.4 最大允许硬度值要求适用钢级最大允许硬度值(HV10)L290/X42240L360/X52240L390/X56240L415/X60240L450/X65240L485/X70255L555/X802657 尺寸、重量及允许偏差7.1 厚度允许偏差板卷厚度偏差应符合表7.1要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行。每交货批平均板厚不得小于公称厚度。表7.1

21、板卷厚度偏差要求板卷厚度tmm厚度偏差a一般要求严格要求bt<15-8%t+10%t-2%t+6%tt15-1.2mm+1.5 mm-0.5 mm+1.5 mma 购方可以对整批交货板卷的平均厚度偏差提出要求。b 4、5级输气管道钢管用热轧板卷应满足严格要求。7.2 宽度允许偏差板卷宽度允许偏差为0+20mm，合同另有规定除外。7.3 内径允许偏差板卷内径为760mm，允许偏差-70mm+20mm。7.4 不平度当钢管制造商在螺旋管成型中因板卷不平度问题，制管生产出现问题时，板卷制造商应负责与钢管制造商合作，找出问题的原因并加以克服，若因不平度原因无法生产时，板卷制造商应承担责任。7.5

22、 镰刀弯板卷镰刀弯最大不超过13mm/5m。7.6 外形板卷不允许有鱼尾。板卷舌头的长度应不大于500mm；舌头端部的凹曲深度应小于100mm见图7.1。板卷塔形高不超过50mm。舌头长度舌头端部凹曲深度100mm图7.1 板卷舌头示意图7.7 尺寸测量应检测板卷宽度和厚度。切边板卷在距纵边不小于25mm处测量厚度；不切边板卷在距纵边不小于40mm处测量厚度。7.8 重量板卷重量按20t40t交货，具体卷重应由制管厂和板卷制造商协商确定。当订购合同另有规定时，按合同规定执行。8 工艺质量和缺陷修整8.1 表面缺陷板卷表面上不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和深度大于0.2 mm（板卷厚

23、度小于8mm）、0.3mm（板卷厚度大于等于8mm且小于25mm）或0.4mm（板卷厚度大于等于25mm且小于40mm）的氧化皮压入及其它深的尖锐划伤等缺陷。8.2 缺欠深度和影响面积8.2.1 深度的测定为了区分表面不连续的缺欠和缺陷，必要时测定有代表性的表面不连续的深度。测量应从产品表面进行。修磨去除代表性的表面不连续后测定深度。8.2.2 影响面积的确定孤立的表面缺欠，沿着表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或距其边缘20mm画一个矩形来确定影响面积，如图8.1所示。聚集状的表面缺欠，沿着这组表面缺欠的周边距其20mm画一条连续线，或画一个矩形，其纵边和横边距这组表面缺欠连线20mm

24、。若此组表面缺欠距板卷边缘不到20mm，则以板卷边缘为准。如图8.2所示。条状表面缺欠，画一个矩形，其纵边和横边距这组表面缺欠的连线20mm。若此组表面缺欠距板卷边缘不到20mm，则以板卷边缘为准。如图8.3所示。多个表面缺欠边缘间距在40mm以内可视为一个聚集状表面缺欠（包括聚集状表面缺欠和条状表面缺欠）。单位：mm 水平线图8.1 孤立的表面缺欠影响面积的确定单位：mm 水平线图8.2 聚集状的表面缺欠影响面积的确定单位：mm 图8.3 单个或多个条状表面缺欠影响面积的确定8.3 缺欠深度和影响面积的限度8.3.1 板卷表面上深度不超过0.2 mm（板卷厚度小于8mm）、0.3mm（板卷厚

25、度大于等于8mm且小于25mm）或0.4mm（板卷厚度大于等于25mm且小于40mm），影响面积小于检查面积5%的平底缺欠允许存在，超出上述限值的缺陷均应进行修整。8.3.2 缺陷修整后板卷的实际厚度应保证不小于板卷最小厚度，修磨面积不得大于板卷表面积的2%，修磨处应光滑地过渡到板卷表面，且宽深比不小于10:1。8.4 修整及工艺缺陷不得用补焊方法修整，可以用修磨方法清理，所用修整方法在正式生产前须提交购方认可。8.5 板边缺陷切边后板边不允许存在分层、裂纹、收缩孔隙等影响使用的缺陷。8.6 分层板边及纵侧两边不允许存在扩展到坡口面的分层。板卷边部25mm范围内的分层均视为缺陷，有这种缺陷的板

26、卷应切除，直到除去这种分层为止。其它部位上的分层限值为：任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。9 检验和试验9.1 化学成分分析每次要求的化学分析至少应包括下列元素：a）碳、硅、锰、磷、硫、铬、铜、镍、钼、铌、钛、钒、铝和氮；b）硼：如果B的熔炼分析结果小于0.0005，那么在产品分析中就无需包括B元素的分析，在碳当量计算中可将B含量视为0；c）除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素。9.1.1 熔炼分析制造商应对

27、每一熔炼炉次的钢进行1次熔炼分析。熔炼分析结果应符合表5.1的要求。9.1.2 产品分析每个熔炼批应进行1次产品分析。产品分析结果应符合表5.1的要求。9.1.3 复验按照API Spec 5L:2007附录N的规定进行。9.2 力学性能试验9.2.1 拉伸试验 取样位置板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度二分之一处取样。取样方向应对应钢管横向。 拉伸试样对于X70及以下钢级的板卷，屈服强度、抗拉强度和伸长率应采用全厚度矩形试样测定。对于X80钢级的板卷，屈服强度、抗拉强度和伸长率宜采用全厚度矩形试样测定，也可以采用圆棒试样测定。圆棒试样标距长度内的直径可为12.

28、7mm、8.9mm、6.4mm，根据板卷厚度尽量选取较大尺寸的试样进行试验。工厂应在其MPS中明确试样形式。9.2.2 弯曲试验板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取一个横向试样进行弯曲试验。如果板卷厚度t19.0mm，制造商可选择将试样厚度减薄到18.0mm，弯曲试样受拉侧应保留原始表面。如果板卷厚度t19.0mm，则导向弯曲试样应为全厚度试样。9.2.3 夏比冲击试验板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取一组夏比冲击试样，取样方向应对应钢管横向，试样缺口应垂直于板卷轧制表面，试样表面距板材表面距离小于2mm。每组三个试样为一次夏比冲击试验。应报告三个试样的单个值以及三个

29、试样的平均值。夏比冲击试样可分为全尺寸试样和小尺寸试样，全尺寸试样尺寸为10mm×10mm×55mm，小尺寸试样有3/4尺寸试样、2/3尺寸试样、1/2尺寸试样。根据板卷厚度，应尽可能选取较大尺寸的试样。9.2.4 落锤撕裂试验（DWTT）板卷切头至少1000mm后，在板卷宽度1/4处取2个DWTT试样，取样方向应对应钢管横向。按照SY/T 6476进行落锤撕裂试验（DWTT）。若厚度19mm，可以采用减薄试样，并应按SY/T 6476相应规定降低试验温度。9.2.5 硬度检验应在板卷宽度1/4处横向截面上取样经抛光后按ASTM E92进行10kg载荷维氏硬度检验，硬度试验

30、点至少为9点，位置如图9.1所示。图9.1 维氏硬度点位置9.2.6 试验频度同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的同一规格不超过300吨板卷为一批，每批进行一次试验。9.2.7 复验如果代表一批板卷的某项试验结果不合格，制造商可选择从同批板卷中另抽两卷板卷，每卷板卷分别进行不合格项目的复验。如果复验结果均合格，则除首次试验不合格的板卷外，该批板卷可以验收。如果复验中有任何一卷板卷的试验结果不合格，则制造商可选择整批判废，或对该批未检验的板卷逐卷检验。9.2.8 试验设备的标定所有测量装置应经计量部门按照标准校准，并在校准有效期内。9.3 购方检验9.3.1 制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并

31、提交按ISO 9001要求制定的有关文件供审查使用。9.3.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。9.3.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，以确认是否符合本文件要求。9.3.4制造商应允许购方审查在生产板卷期间作为生产控制所作的所有试验的报告和试样。9.3.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受板卷的最终检查结果，直到满足购方技术要求为止。9.3.6 如果板卷表面上沾有油脂、腐蚀物，则购方将不接收这些板卷。板卷上的油脂等可用购方能够接受的办法予以清除。在进行清除异物的作业中，要保护板卷的熔炼炉次和编号。9.3.7 购方代表有权拒收不符合本文件

32、的任何板卷。9.4 无损检测由于板卷生产时无法进行超声波检测，该项检查在制管厂进行，但板卷制造商应对板卷质量负责。9.5 试验与试验要求试验与要求见表9.1。表9.1 试验与试验要求试验项目试验频率试样数量、位置及取向执行条款执行标准化学成分熔炼分析每炉1次15.15.2ASTM A751产品分析每炉1次15.15.2ASTM A751拉伸每批一次1（板宽1/2处，对应钢管横向）6.1ASTM A370弯曲每批一次1（板宽1/4处，横向）6.2ASTM A370夏比冲击每批一次3（板宽1/4处，对应钢管横向）6.3ASTM A370DWTT每批一次2（板宽1/4处，对应钢管横向）6.3SY/T

33、 6476金相必要时1维氏硬度每批一次1（板宽1/4处，横向）6.4ASTM E92外观每卷4.4、8.1、8.3、8.5尺寸每卷7.17.3，7.57.7无损检测每卷8.6、9.4首批检验和首批出证试验附录B附录B5、6、7、8、9.4附录B生产过程控制试验附录C附录C5、6、7、8附录C10 标志10.1 标志要求对检验合格的每一卷板卷，制造商应按附录A的要求做标志。10.2 标志位置在板卷内外圈表面做标志。11 捆扎板卷必须用钢带牢固捆扎，防止松卷。制造商应提交捆扎方式供购方认可。12 质量证明书证明书应由制造商授权的代理人员签名。制造商应在装货发运之前提交书面质量证明书和电子版质量证明

34、书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。13 装运13.1 搬运制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止碰撞损伤。13.2 存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定板卷）方法及其图纸供购方认可。板卷存放应能防止变形、损坏和腐蚀。13.3 装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。装运至少应符合铁路运输、公路运输或海运的要求。所提出的方法应包括必要的计算方法，并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧带等。装运过程中应注意操作，以避免损伤。附录A （规范性附录）标志的说明A.1 标志的位置A.1.1 在每一板卷一端的内外圈表面上成套标志应用模

35、版喷刷或粘贴标签。A.1.2成套标志应至少包括下列内容：a）宽度；b）公称厚度；c）板卷钢级；d）熔炼批号；e）板卷批号和编号；f）板卷重量；g）制造商；h）购方名称。A.2 钢印标志不允许采用冲模标志（不论冷冲压还是热冲压）。附录B （规范性附录）首批检验和首批出证试验B.1 总则B.1.1 板卷首批检验和首批出证试验应在购方代表在场的情况下进行。首批检验和首批出证试验的板卷应由购方代表在首次生产的成品板卷中抽取。B.1.2 若首批检验和首批出证试验的结果不符合要求，则另取同炉双倍板卷进行复验。若复验合格，则首批检验和首批出证试验合格，若复验仍不合格，则首批检验前的所有板卷拒收或者每卷进行试

36、验，并根据合格与否进行验收；同时制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本文件要求，方可正式生产。B.1.3 板卷制造工艺发生变化或者板卷出现重大质量问题时，制造商需要重新组批进行首批检验和首批出证试验。B.2 首批检验B.2.1 抽样应在两个熔炼炉次的钢生产的板卷中各抽取2卷板卷进行首批检验。B.2.2 检验项目抽取的每卷板卷均应进行以下项目的检验：a）化学分析；b）拉伸试验（板宽1/2，对应钢管横向），提供拉伸试验曲线；c）夏比冲击试验（板宽1/4，对应钢管横向），在规定温度下进行试验；d）DWTT（板宽1/4，对应钢管横向），在规定温度下进行试验（对于钢级不低于X52，用于

37、生产管径在508 mm1219 mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷）；e）维氏硬度试验（板宽1/4横向）；f）弯曲试验（板宽1/4横向）；g）外观质量及尺寸。B.3 首批出证试验由购方在已抽取的两个熔炼炉次板卷（各2卷）中各随机抽取一卷板卷进行板卷首批出证试验。B.3.1 抽样和试验项目对由购方抽取的2卷板卷，进行B.3规定的所有项目的检验，并提供试验报告。B.3.2 熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。B.3.3 产品分析产品分析试样应在试验用板卷上取样。B.3.4 板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.17.3，7.57.7、8.18.6规定进行检验。B.3.5 力学性能试验B.3.5.1 试样

38、的取向在板卷规定取样位置按下列方向取样：a）对应钢管横向；b）纵向（平行轧制方向）；c）横向（垂直轧制方向。B.3.5.2 拉伸试验在板宽1/2处对应钢管横向及板卷横向，在板宽1/4处板卷纵向各取三个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度和总伸长率，并提供拉伸试验曲线，曲线应显示位移和力的关系，应力和应变曲线要显示出屈服过程。B.3.5.3 夏比冲击试验在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样进行夏比V型缺口冲击试验，每个取向都应提交完整的断口剪切面积百分数和夏比冲击功的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20、0、-10、-20、-40、-60。B.3.5.4 落

39、锤撕裂试验（DWTT）对于钢级不低于X52，用于生产管径在508 mm1219 mm之间的螺旋缝埋弧焊管的板卷，在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向每个取向都应提交断口剪切面积百分数的转变曲线。试验温度至少应包括下列温度点：20、0、-10、-15、-20、-40。B.3.5.5 弯曲试验在板宽1/4处取横向试样进行弯曲试验。B.3.5.6 横向维氏硬度在板宽1/4处沿横向取样，在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图9.1。B.3.6 晶粒度在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿横向取样，在厚度1/4位置按ASTM E112、附录E或购方与制

40、造商双方商定的其它方法进行晶粒度测定。B.3.7 夹杂物在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿纵向取样，按照ASTM E45进行夹杂物级别分析。B.3.8 带状组织分析在切头至少1000mm后，在板卷宽度1/2处沿纵向取样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织级别分析。B.3.9 显微照相显微照相用试样应从板宽1/2处沿横向取样（B.3.6所使用的试样），提供表面附近、1/4厚度处及厚度中心处的组织。B.4 检验报告制造商应向购方提交首批检验报告和首批出证试验报告。附录C （规范性附录）生产过程控制试验C.1 总则合同中每20000t板卷需要进行一次生产过程控制试验。

41、生产过程控制试验应在该制造期内进行。板卷生产过程控制试验结果不合格，制造商应及时报告购方，查明原因，同时应查明该不合格对其间（自上次合格控制试验到本次控制试验期间）所生产的全部产品的影响范围，并与购方协商处理，提出改进措施，重新评定合格后方可进行生产。C.2 生产过程控制试验要求C.2.1 抽样制造商应在生产的该批板卷中抽取1卷板卷进行C.2.2C.2.8中要求的所有试验。C.2.2 化学分析C.2.2.1 熔炼分析熔炼分析报告应提交购方。C.2.2.2 产品分析产品分析试样应在试验用板卷上取样。C.2.3 板卷尺寸和表面质量检验在取样之前，按7.17.3，7.57.7、8.18.6规定进行检

42、验。C.2.4 力学性能试验C.2.4.1 试样的取向按下列方向取样：a）对应钢管横向；b）纵向（平行轧制方向）；c）横向（垂直轧制方向。C.2.4.2 拉伸试验在板宽1/2处对应钢管横向及板卷横向，在板宽1/4处板卷纵向各取二个试样进行试验。每一个试样都应报告其屈服强度、拉伸强度、伸长率；并提供拉伸试验曲线，曲线应显示位移和力的关系；应力和应变曲线要显示出屈服过程。C.2.4.3 夏比冲击试验在板宽1/4处，取对应钢管横向、板卷纵向和横向试样，按规定的试验温度进行夏比缺口冲击试验。C.2.4.4 落锤撕裂试验（DWTT）对于钢级不低于X52，用于生产管径在508 mm1219 mm之间的螺旋

43、缝埋弧焊管的板卷，在板宽1/4处，取对应钢管横行、板卷纵向和横向试样，按规定的试验温度进行落锤撕裂试验。C.2.4.5 弯曲试验在板宽1/4处横向取样进行弯曲试验。C.2.4.6 横向维氏硬度在板宽1/4处沿横向取样，在距板卷上下表面各1.5mm和板厚中心3个位置共测量9个点，测试位置见图9.1。C.2.5 晶粒度在切头至少1000mm后，在板宽的1/2处沿横向取样，在厚度1/4位置按ASTM E112、附录E或购方与制造商双方商定的其它方法进行晶粒度测定。C.2.6 夹杂物在切头至少1000mm后，在板宽1/2处沿纵向取样，按照ASTM E45进行夹杂物级别分析。C.2.7 带状组织分析在切

44、头至少1000mm后，在板宽1/2处沿纵向取样，按照附录D或购方与制造商双方商定的其他方法进行带状组织级别分析。C.2.8 显微照相显微照相用试样应在板宽的1/2处沿横向取样（C.2.5所使用的试样），提供表面附近、1/4厚度处及厚度中心处的组织。C.2.9 检验报告制造商应向购方提交控制试验报告。附录D （规范性附录）针状铁素体型管线钢带状组织评定方法D.1 试样切取和制备试样切取和制备按ASTM E3规定进行。在板宽1/2处沿纵向取样。D.2 评定方法D.1.1 带状组织在200倍下，在厚度中心进行检查评级。D.1.2 标准视场直径为80mm。D.1.3 依据硬组织带（M/A或珠光体）的条

45、数，在视域内的贯穿程度、连续性以及与夹杂物相关性评级。对带状组织的评级可分为4级，各级别的特征为：1级：F体及硬组织带有沿轧向分布的趋势（图D.1）；2级：能见3条及3条以下连续硬组织带贯穿视域（图D.2）；3级：能见3条以上连续的硬组织带（图D.3）。4级：能见3条以上连续的硬组织带，且集中分布呈宽带（图D.4）。如在组织内发现下列情况，可在原有级别上加半级：a）在硬的组织带内伴有塑性夹杂物，且在500倍下贯穿整个视域；b）一条硬组织带的宽度在200倍下超过4mm，且组织带完整连续。注：图D.1、D.2、D.3、D.4仅作为带状组织评定的依据，不能作为金相组织的评定依据。图D.11级带状组织

46、评级对比图（200×）图D.22级带状组织评级对比图（200×）图D.33级带状组织评级对比图（200×）图D.4 4级带状组织评级对比图（200×）附录E （规范性附录）针状铁素体型管线钢铁素体晶粒度测定法E.1 范围本方法适用于在显微镜下测定针状铁素体型管线钢晶粒度。E.2 试样制备E.2.1 取样E.2.1.1 取样部位：在板卷宽度的1/2处取样。E.2.1.2取样方法：试样一般用锯、切割等冷加工方法切取。E.2.1.3试样尺寸：试样的宽度为板卷的厚度，长度约为20mm。E.2.1.4磨面方向：无特殊规定时，试样的磨面取与板卷的轧制方向垂直。E.2

47、.1.5观察部位：试样厚度的1/4处。E.2.2 晶粒显示方法E.2.2.1浸蚀法：采用常规方法制样，建议浸蚀剂选用2%3%硝酸酒精。E.2.2.2热染法：将采用浸蚀法制备的试样抛光面向上置于加热炉中，在250260下保温1h，随炉冷却至室温，在显微镜下观察晶粒度。E.3 铁素体晶粒的判定晶粒度指晶粒的大小，用晶粒度级别指数表示。在针状铁素体型管线钢显微组织中，铁素体晶粒有三种形态：针状铁素体晶粒、块状铁素体晶粒和粒状贝氏体晶粒。针状铁素体晶粒内部含有的板条束属亚结构，不应视为晶界；粒状贝氏体晶粒和它内部的小岛应视为一个晶粒；分布于相邻铁素体晶界处的小岛不做为单独的晶粒计入。E.4 测定方法本

48、方法选用比较法、截点法测定铁素体晶粒度。比较法用于生产检验，如有争议，截点法是仲裁方法。E.4.1 比较法通过与标准评级图对比来评定晶粒度级别。E.4.1.1按照图E.1晶粒度级别图（放大100倍）进行晶粒度评级。E.4.1.2试样制好后，在400倍的显微镜下测定晶粒度。如用400倍评定有困难，可采用表E.1所列其它放大倍数评定。首先对试样进行全面观察，然后选择代表性视场，与标准评级图片直接比较进行评级，最后按照表E.1或公式E.1换算成基准放大倍数（100倍）下被测试样的晶粒度。为提高评级精度，可将待测的晶粒图像和标准评级图投到同一投影屏上比较。放大倍数为M下评定的显微晶粒度级别指数G为：（

49、E.1）式中：放大倍数为M下与标准评级图编号进行比较，评出的晶粒度级别指数；Mb标准评级图片的基准放大倍数，本文件中Mb=100；M评定晶粒度级别使用的放大倍数。表E.1 放大倍数为M下评定的晶粒度级别与相应的显微晶粒度级别指数对照表图像的放大倍数与标准评级图编号等同图像的晶粒度级别No.1No.2No.3No.4No.5No.6No.7No.8No.9No.10100123456789102003456789101112300456789101112134005678910111213145008.69.610.611.612.613.614.680078910111213141516E.4.1.3若观察到的晶粒度介于两个晶粒度级别指数的中间，可用半级表示。E.4.1.4若试样中大多数细晶粒的晶粒度为11级，但出现个别晶粒度为9级的粗大状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒，并呈分散分布时，则应当计算不同级别晶粒在视场中各占面积的百分比。当粗大块状铁素体晶粒或粒状贝氏体晶粒的面积不大于视场面积5%时，则只记录占优势晶粒的