射线检测工艺规程完整

1、射线检测工艺规程1适用围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压 力容器与长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要 求，应按相应的标准、规执行。2引用标准GB 11533-1989 标准对数视力表GB 163571996 工业X射线探伤放射卫生防护标准/T 7902 1999 线型像质计/T4730 2005?承压设备无损检测?SY/T4109-2005?石油天然气钢质管道无损检测? GB50128-2005?立式圆筒形钢制焊接储罐施工与验收规?3射线防护3.1 X射线对人体有不良影响，应执行?检测作业平安防护指导书?和其它平安 防护规定。3.2

2、在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器与防护服。3.3带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋与设备选择理想的屏蔽位 置。3.4拍片现场划定“射线放射区并放好戒备标记。3.5确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进展透照。3.6每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后， 方可进入辐射现 场。3.7现场作业完成后对仪器进展清点、 核对无误后清理现场，撤除戒备标志方可 撤离现场。3.8从事放射性工作人员应定期进展体检，每年允许承受的剂量量为50 m SV。4人员要求4.1从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监视 部门颁发的射线检测技

3、术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的 射线检测工作。4.2射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。从事评片人员应能区分距离 400mn远的一组高为0.5mm间距为0.5mm 的印刷字母。4.3底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线U或川级人员进展。5检测程序5.1根据工程特点和本工艺编制具体的?无损检测技术方案?。5.2受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据?无损检测委托单? 到检测中心。5.3检测人员按委托单要求进展检测准备，技术人员编制?探伤工艺卡?。5.4现场检测人员按?射线透照作业指导书?和?探伤工艺卡?要求进展透照。5.5暗室处

4、理人员按?暗室处理作业指导书?和?探伤工艺卡?进展暗室处理。5.6评片和复评人员按标准评定底片。5.7根据评片结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。 假设有返修，还 应出据?返修通知单?，标明返修位置与缺欠性质等。将回执单和返修通知单递 交监理或检验员，同时对受检设备进展检验试验状态标识。5.8焊缝返修后，按要求重新进展检测。5.9所有的检测工作完成后，由具有射线U或川级人员编制?射线检测报告?，并经技术负责人或授权审核人审核。6受检外表要求与检测时机6.1受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据?无损检测委托单? 到检测中心。6.2检测人员应对焊接工艺有所了解，对焊后需热处理和

5、有产生延迟裂纹倾向材 料的焊接接头，应在焊后2448小时前方可进展RT拍片检测。6.3检测人员对焊缝外表进展宏观检查，对外表不规那么状态如：过于粗劣的 焊波，多层焊焊道之间过深的外表沟槽，以与焊缝的外表凹坑、凿痕等 ，在底 片上成象后掩盖焊缝缺欠或相混淆时应做修整方可进展 RT拍片。7射线检测技术等级7.1射线照相技术等级分为 A级普通级AB级较高级和B级高级，焊缝 余高均应磨平。经常透照厚度与底片显示象质指数关系一览表：表1像质计灵敏度值一一单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号丝径，mm公称厚度 T围，mmA级AB级B级15 0.125> 2.03.5> 3.55.0> 6

6、814 0.160>3.5 5.0>5.0 7>8 12130.20>5.07>7-10> 1220120.25>7 -10>1015> 2030110.32>10 -15>1525> 3035100.40>15 -25>2532> 354590.50>25 -32>3240> 456580.63>32 -40>4055> 65-120表2像质计灵敏度值一一双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号丝径，mm透照厚度W围，mmA级AB级B级150.125>2.0 3.

7、0>3.5 4.5>69140.160>3.0 4.5> 4.57> 9 15130.20> 4.57>711>15-22120.25>7-11>1115>22-31110.32>1115> 15 -22>3140100.40>1522> 2232>404890.50> 2232>3244>48568 (0.63)> 3244> 44-54一表3像质计灵敏度值一一双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧应识别丝号丝径，mm透照厚度W围，mmA级AB级B级150.1

8、25>2.0 -3.5>3.55.5>612140.160>3.5 5.5>5.511>1218130.20>5.511>1117>1830120.25>11-17>1726>3042110.32>17-26>2639>4555100.40> 2639>3951>5570透照厚度：射线透照方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的 各层材料公称厚度之和。公称厚度：受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。7.2每次曝光所检测区域，必须符合质量等级要求的射线源种类、象质指数和

9、 底片黑度；在曝光时间许可的条件下，应尽量采用较低的射线能量，可提高底 片比照度和清晰度。7.3底片质量底片上，定位和识别标记应显示完整、位置正确。底片评定围的黑度D应符合以下规定：A级：1.5 三 D三 4.0 AB 级：2.0 三 D三 4.0 B 级：2.3 三 D三 4.0用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至1.5 ; B级最低黑度允许降至2.0。8仪器设备与器材8.1仪器射线报警仪射线计量仪、密度计、观片灯必须经计量专业部门效验合格后并 在有效期方可使用。X 射线机型号：#Q-3005 #Q-2505 WZP- U、川射线剂量巡测仪(报警器)黑度密度

10、计8.2胶片胶片系统分为四类、即T1、T2、T3、T4类。T1为最高级别，T4为最低级别。 8.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测 技术应采用T2类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于 0.3。对裂纹敏感度大的材料进展射线检测时，应采用T2或更高级别的胶片。胶片尺寸视工程具体情况，选用适当规格。8.3铅箔增感屏规格：视工程具体情况，选用适当规格。常用射线源使用增感屏的选用一览表：表四射线种类KV增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)X射线三100铅箔不用或三0.03三 0.03X 射线100150铅箔0.020.150.020.15X 射线25

11、0500铅箔0.020.20.020.2为了防止从其它工件和胶片前方与侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，视实际情况可采用表格规定围，厚度较大的增感屏。或在暗袋后侧再加上一块铅板， 其厚度视实际而定，约14mm8.4象质计与比照试块采用/T 7902 1999线型像质计；象质计与沟槽比照试块材质采用与被检工件 材料一样。使用标准规定专用沟槽比照试块，用来测定焊缝未焊透和凹等缺欠自身深度。8.5暗袋暗袋规格选用与胶片适当规格；采用检验背光散射线“E字的暗袋。9底片标记与象质计的摆放9.1双壁双透底片示意图：9.2分段透照底片示意图:年月曰IIIII II II II寸1內处(L1rGH丰山R上T

12、t9.3底片标记与象质计的摆放识别标记(1) 年、月、日：为拍片日期；2G:工程编号产品工号；3H:焊缝编号；4No为拍片序号；5Rx:返修标记与次数；6T:特殊注标通常为板厚、增拍Z或管子规格。定位标记1底片两端T - T有效评定长度搭接标记T离底片端部?10mm对于 长输管道，可用数字1、2、3作为搭接标记。2中部“中心标记定位方向。对于长输管道，可不用中心标记。3位于底片上半部中间：视需要时加放专用沟槽比照试块。4专用沟槽比照试块，平行放置在距焊缝边缘 5mm处。5识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于 5mm以外。9.4象质计的选型与放置(1)不同线型象质计适用的材料围一览表：表五象质计材

13、料Fe碳钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu3号铜合金适用材料围碳钢、低合金钢、不锈钢钛与钛合金铝与铝合金铜与铜合金(2)像质即计一般应放置在工件源侧外表焊接接头的一端在被检区长度的1/4左右位置，金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一胶片上 同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。3象质计放置10焊缝检测划线、编号与钢印标记10.1用白漆或白色笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，并按布片规那么进 展布片、编号，对局部检测的焊缝只划出中心标记。10.2环缝的零位标记首选在“ T形焊缝处，“ T形焊缝位于底片中心位置。 无“T形焊缝时，选在有特殊标记的地方，部位序号按环缝的顺时针

14、方向编号。 如长输管道以焊缝顶部一般为起弧点为零点，以输送介质流向为准按顺时针 方向布片。10.3同一条焊缝的所有透照部位中心线，均位于焊缝第一片号的同一侧 T形 焊缝除外。10.4每条焊缝第一个和第二个片号，以与局部检测的每一个片号应在离焊缝边 缘20mm付近打上清晰可认的钢印标记包括片号与中心标记。11透照参数确实定11.1焦距确实定AB级射线检测技术计算公式：F?L 1 + L 22/3L1 > 10 d f L2式中：L1：焦点至工件外表的距离。L2：工件外表至胶片的距离。df :射源直径或X射线机有效焦点。F :焦点至胶片的距离。11.2曝光曲线的制作每台射线机根据所透照的材料

15、制作的曲线不得混用。在机型、胶片、增感屏、 焦距、冲洗条件等条件发生变动时均要对原曲线进展修正或重新制作。D T曲线：固定曝光时间不小于15mA分改变KVP值，即每次提高10KVP逐次对梯 形试块进展曝光直至仪器最大KVPfi从而得到一组胶片。E T曲线：固定KVPfi，改变曝光时间，即每次增加 30秒钟逐次对梯形试块进展曝光 从而得到一组胶片。绘制曲线1每一组胶片经暗室一样条件处理后得到一组合格的底片。2分别对1、2两组合格的底片，根据透照厚度 Ta在底片的成象，黑度 为2.0，并象质指数到达要求，所对应曝光时间和 KVP值，依次在坐标纸上作 好标记绘制曲线。11.3曝光时间的选择11.3.

16、1 X射线机： 曝光曲线确定曝光时间是最理想的，但在实际工作中要考虑标准最大 KV值的限制、保证 D胶片长度和工效等因素与 F在实际透照时，受现场条件限 制不易保证F制作曝光曲线时的焦距；此时可按曝光时间(T)与焦距(F)平方 比公式，确定实际曝光时即：2T实=F实/F定X T定T初=制作曲线时透照厚度的曝光时间。F实二实际使用的焦距mmF初二制作曲线时使用的焦距 mm 如因F变大需增长曝光时间 5分钟，为了保护X射线机钨靶不热， 可采用两次等时曝光，要求曝光时间与间歇时间一样。透照工件材质改变时曝光参数修正a计算方法：TFec= T mXWTFec：相当钢的透照厚度；Tm不同材料被透照厚度；

17、书：等效系数。b以钢为基准不同材料的等效系数书一览表: 表六金属材料X射线100KV150KV220KV250KV400KV钢Fe1.01.01.01.01.0镁M0.050.050.08铝AI0.080.120.18铝合金0.100.140.18钛Ti0.540.540.71铜Cu1.51.41.31.31.3黄铜1.471.41.31.31.3铅R141412C经过计算TFec曝光参数即为所检测材料的曝光参数。12透照方式(1) 视工程具体情况采用双壁双透、双壁单透、单壁单透透、外透视情况 而定方法对工件进展检测。(2) 在条件允许的情况下应优先选择单壁单透透照法首选中心透照法、其次米用偏

18、心法。3透照时射线束应指向被检部位的中心， 并在该点与被检区域平面或曲 面的切面垂直。如需要时也可以从有利于发现缺欠的其它方向进展透照。4当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进展斜 透照，以免两侧焊缝影象重叠。5分段透照厚度比K规定：环缝A、AB级不大于1.1 ; B 级不大于1.06。 纵缝A、AB级不大于1.03 ; B 级不大于1.01。12.1直纵焊缝单壁单投影透照方法分段透照示意图：分段透照数量的计算方法：胶片侧一次透照长度:L3=2L 1tg 0底片有效长度:Leff =2 Ftg 0K:0= Cos1 k-1透照厚度比T/TF:焦距L1+LJ ;焦点至工件外表的

19、距离L2： 工件外表至胶片的距离; L 3：射源侧一次透照长度。透照搭接标记应在射线源一侧12.2直纵焊缝双壁单投影透照方法分段透照示意图:分段透照数量的计算方法胶片侧透照长度：L3 =2F tg 0底片有效长度：Leff =2 F+L 2tg 00= CoS k1F:焦距。K:透照厚度比。L3 :胶片侧一次透照长度。透照搭接标记应在胶片一侧。12.3环曲焊缝双壁双投影透照方法 双壁双投影示意图：外径小于或等于89mm的钢管对接焊缝采用双壁双投影法时； 射线束的方向应 满足上下焊缝的影象在底片呈椭圆形， 其间距以310mm为宜，最大间距不 超过15 mm，通常采用偏心距方法进展透照，射源平移距

20、离 So。计算方法为：S = (L i/L 2) x a+ bS:射源平移距离。L2：工件外表至胶片距离。Li：射源至工件外表距离。b:钢管对接焊缝宽度。a :上下焊缝的影象在底片呈椭圆形的间距。(1)对外径大于76mm且小于或等于89mm勺钢管,其焊缝以双壁双投影法透 照时,至少分两次透照间隔90°。 对外径小于或等于76mm勺钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保 证其检出围不小于周长的90%可允许椭圆一次成象。(3) 检出围的计算：L = L1- 4U /L1 %Li:管外壁周长。L2：专用象质计在底片上，不见钢丝区域一段。12.4环曲焊缝双壁单投影分段透照方法双壁单投影分段

21、透照示意图： 双壁单投影分段透照数量N与底片有效长度Leff丨的计算方法：OT N= 180/ a。a=B + n9= Cos1 k-1n= Si n-1 D/(2F D ) Sin 9F:焦距。K:透照厚度比。D:钢管环焊缝外径。胶片侧等分长度：Lp AB底片有效长度：Leff = L 3 =n D/N透照搭接标记应在胶片一侧。钢管环焊缝双壁单投影透照次数：计算出T/D、D/f,参见4730-2005透照次数图,确定透照次数。D：钢管环焊缝外径F:焦距。T:壁厚12.5环曲焊缝透中心法F = R透照示意图：采用周向曝光时射源应与直径圆心重合。此时透照搭接标记放在射线源和胶片侧均可。钢管对接焊

22、缝透照时，必须严格遵守L1 > 10 d f L22/3 ;当L1小于钢管径时不得米用周向曝光。12.6环曲焊缝单壁投影F > R分段透照示意图：分段透照数量N与底片有效长度Leff丨的计算方法：同。透照搭接标记应在胶片一侧。12.7环曲焊缝单壁投影F v R二分段透照分段透照示意图: 分段透照数量N与底片有效长度Leff丨的计算方法：T N= 180?aa = n - 09= Cos1 k-1-1n= Sin Di/( D i 2L 1) Sin 0Di :环焊缝径；K:透照厚度比。胶片侧等分长度：Ll=n D/ND:环焊缝外径。底片有效长度：Leff =n D/N+2L 2tg

23、 0透照搭接标记应在射线源一侧。12.8环曲焊缝单壁外投影分段透照分段透照示意图：分段透照数量N与底片有效长度Leff丨的计算方法:T N= 180?aa=0 - n 0= Cos1 k-1n= Sin-1 D/( D+2L 1) Sin 0D:环焊缝外径。K:透照厚度比。一次透照长度：AB = L3底片有效长度：Leff =n D/N+2L 2tg 0透照搭接标记应在射线源一侧。13现场透照具体透照操作执行?射线透照作业指导书?。射线防护执行?检测作业平安 防护指导书?。14胶片暗室处理按?暗室处理作业指导书?执行。15底片评定15.1评片应在专用评片室进展。评片室的光线应暗淡，但不全暗，室

24、照明用光 不得在底片外表产生反射。15.2观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2,且观察的漫射光亮度应可调。对不 需观察或透光量过强的局部应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度 应不小于30cd/m2。黑度计的校验：先将黑度计进展机械调零数显式除外，使 指针指向“ 0点；再用标准黑度片来校验，使黑度计上的黑度值读数与对应的 标准黑度片的黑度值一致。15.3评片和复评人员必须具有射线由U或川级。根据检测标准认真评定底片，认真填写?射线检测评片记录?。15.4假设有返修，应出据?返修通知单?，标明缺欠性质和位置，通知监理或检 验员安排返修。返修后，应重新进展检测。15.5所有检测工作

25、完成后，由n或川级人员编制?射线检测报告?，射线检测责任师审核，技术负责人签发。16承压设备焊缝缺欠等级评定/T4730-200516.1钢、镍、铜制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级16. 1.1 围本条规定适用于厚度为2 mm- 400mm勺碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、 镍与镍基合金制承压设备，以与厚度为 2 mm 80mn铜与铜合金制承压设备的熔 化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。管子和压力管道环向对接焊接接头射线检测质量分级按照第6章的规定执行。16.1.2 缺欠类型对接焊接接头中的缺欠按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺欠和圆 形缺欠五类。16.1 .3 质量分级依

26、据根据对接接头中存在的缺欠性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为I、 n、m、w 级。16.1.4 质量分级一般规定.1 I级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺欠。.2 n级和川级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。.3对接焊接接头中缺欠超过川级者为W级。.4当各类缺欠评定的质量级别不同时， 以质量最差的级别作为对接焊接接头的 质量级别。16.1.5圆形缺欠的质量分级.1 圆形缺欠用圆形缺欠评定区进展质量分级评定，圆形缺欠评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表 &圆形缺欠评定区应选在缺欠最严重的区域。.2 在圆形缺欠评定区或与圆形缺欠评定区边界限相割的缺欠均

27、应划入评定区。 将评定区的缺欠按表9的规定换算为点数，按表10的规定评定对接焊接接头的 质量级别。表七缺欠评定区 mm母材公称厚度 T< 25>25100> 100评定区尺寸10X 1010X 2010X 30表丿八缺欠点数换算表缺欠长径,mm<1> 12> 23> 34> 46> 68> 8缺欠点数1236101525表九各级允许的圆形缺欠点数评定区mm< mr10X 1010X 2010X 30母材公称厚度T,mm< 10> 10 15> 1525> 2550> 50100> 100I级1

28、23456n级369121518川级61218243036"级缺欠点数大于川级或缺欠长径大于T72注：当母材公称厚度不冋时，取较薄板的厚度。.3由于材质或结构等原因，进展返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺欠点数可放宽1点2点。.4 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺欠的 黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺欠定义为深孔缺欠，当对接焊接接 头存在深孔缺欠时，其质量级别应评为W级。16.1.5.5 当缺欠的尺寸小于表 11的规定时，分级评定时不计该缺欠的点数。质量等级为I级的对接焊接接头和母材公称厚度T < 5mm的 n级对接焊接接

29、头，不计点数的缺欠在圆形缺欠评定区不得多于 10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。16.1.6条形缺欠的质量分级条形缺欠按表12的规定进展分级评定表十不计点数的缺欠尺寸mm母材公称厚度T缺欠长径TW 25< 0.525 v TW 50< 0.7T> 50< 1.4 % T表一 各级对接焊接接头允许的条形缺欠长度mm级别单个条形缺欠最大长度一组条形缺欠累计最大长度I不允许nw T/3最小可为4且w 20在长度为12T的任意选定条形缺欠评定区，相邻缺欠间距不超过 6L的任一组条形缺欠的累计长度应不超过T,但最小可为4出W2T73最小可为6且w 30在长度为6T的任意

30、选定条形缺欠评定区，相邻缺 欠间距不超过？3 L的任一组条形缺欠的累计长度 应不超过T，但最小可为6IV大于川级注1: L为该组条形缺欠中最长缺欠本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。注2：条形缺欠评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T<25mm宽度为4mm； 25mnv Tw 100mm 宽度为 6mm T> 100mm 宽度为 8mm注3 :当两个或两个以上条形缺欠处于同一直线上、且相邻缺欠的间距小于或等于较短缺欠长度时， 应作为1个缺欠处理，且间距也应计入缺欠的长度之中。16.1.7 综合评级.1 在圆形缺欠评定区同时存在圆形缺欠和

31、条形缺欠时，应进展综合评级。.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺欠和条形缺欠分别评定级别， 将两者级 别之和减一作为综合评级的质量级别。16.2 钢、镍、铜承压设备管子与压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质 量分级围本条适用于壁厚T>2mn碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍与镍合金、铜与 铜合金制承压设备管子与压力管道的熔化焊环向对接焊接接头射线检测的质量 分级。缺欠类型对接焊接接头中的缺欠按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺欠、圆形缺 欠、根部凹、根部咬边等七类。质量分级依据根据对接焊接接头中存在的缺欠性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为I、 n>m>w 级。

32、质量分级的一般规定.1 I级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺欠、根部凹、 根部咬边。.2 U级和川级对接焊接接头不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以与加垫板单面焊中的未焊透。.3 对接焊接接头中缺欠超过川级者为W级。1624.4 当各类缺欠评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接 接头的质量级别。圆形缺欠的分级评定按的规定进展质量分级评定。？但对小径管缺欠评定区取10mm< 10mm 条形缺欠的分级评定按的规定进展质量分级评定。不加垫板单面焊的未焊透缺欠的分级评定管外径Do> 100mm寸，不加垫板单面焊的未焊透缺欠按表 21的规定进展质量分 级评定。管外径

33、Do< 100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺欠按表 22的规 定进展质量分级评定。管外径Do> 100mm的管子未焊透深度可采用比照试块 U 型进展测定。管外径Do< 100mm勺小径管的未焊透深度可采用小径管专用比照 试块I A或I B型进展测定,测定时，比照试块应置于靠近被测未焊透缺欠附近 部位。表十二管外径Do> 100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度,mm单个未焊透最大长度,mmT,壁厚未焊透累计长度,mm与壁厚的比最大值I不允许n< 10%< 1.0< T/3最小可为4且w 20在任意6T长度区应不大于 T最小可为4，

34、且任意300mm长度围总长度不大于 30出< 15%< 1.5W2T/3最小可为6且w 30在任意3T长度区应不大于 T最小可为6，且任意300mm长度围总长度不大于 40IV大于川级注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。根部凹和根部咬边的分级评定管外径Do> 100mm寸，不加垫板单面焊的根部凹和根部咬边缺欠按表 23的规定 进展质量分级评定。管外径Do< 100mm勺小径管不加垫板单面焊的根部凹和根部 咬边缺欠按表24的规定进展质量分级评定。管外径 Do> 100mm勺管子和容器根 部凹和根部咬边深度可采用比照试块 U型进展测定。管外径Do<

35、; 100mm勺小 径管的根部凹和根部咬边深度可采用小径管专用比照试块I A或I B型进展测定，测定时，比照试块应置于管的源侧外表、靠近被测根部凹和根部咬边缺欠附 近部位。表十三管外径Dex 100mm小径管时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度,mm未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值I不允许nx 10%x 1.0x 10%出x 15%x 1.5x 15%V大于川级者注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。表十四外径Do> 100mm寸根部凹和根部咬边的分级级别根部凹和根部咬边最大深度,mm根部凹和根部咬边累计长度，mm与壁厚的比最大值I不允许nx 15%x

36、 1.5在任意3T长度区不大于T;出x 20%x 2.0总长度不大于 100V大于川级者注：对断续根部凹和根部咬边，以根部凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。表十五外径Dox 100mm寸根部凹和根部咬边的分级根部凹和根部咬边最大深度，mm根部凹和根部咬边最大总长度与级别与壁厚的比最大值焊缝总长度的比I不允许n< 15%< 1.5< 30%出< 20%< 2.0< 30%IV大于川级注：对断续根部凹和根部咬边，以根部凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。16.2.9 综合评级在条形缺欠评定区同时存在多种缺欠时，应进展综合评级。对各类缺欠分别评定 级别，取质

37、量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺欠的级别一样时， 那么降低一级作为综合评级的级别。17长输管道对接环焊缝缺欠等级评定SY/T4109-200517.1根据焊接缺欠性质和数量，将对接接头分为四个等级。17.1.1 I级不得有裂纹和未熔合，条状夹渣、烧穿和咬边。17.1.2 U级不允许存在裂纹、外表未熔合和黑度大于或等于较薄侧母材黑度的烧 穿。川级不允许存在裂纹、外表未熔合。W级为超过川级者。17.2长宽比小于或等于3的圆形缺欠用评定区进展评定。圆形缺欠质量分级应 符合表十六的规定。其评定区应符合表十七的规定，缺欠点数换算应符合表十八 的规定。评定时不计点数的缺欠尺寸应根据母材厚度确定

38、并符合表十九的规定。表十六圆形缺欠质量分级评定区10X 1010X 20质量等级母材厚度mm25>5 15>15 25>50100I缺欠点数1234n36912出6121824V缺欠点数大于川级或缺欠长径大于1/2 T者表十七缺欠评定区母材厚度T< 25>2550评定区尺寸10X 1010X 20表十八缺欠点数换算表缺欠长径mn< 1>12>23>34>46>68>8点 数1236101525表十九不计点数的缺欠尺寸表母材厚度T mm缺欠长径mn< 25< 0.5>2550< 0.717.3圆形缺欠

39、长径大于1/2壁厚时，评为W级。17.4 I级焊缝和母材厚度等于或小于 5mm勺U级焊缝，计点数与不计点数的气 孔之和不得多于10个，假设超过10个，那么应降低一级。17.5外径小于或等于89mm的管道对接接头的条状缺欠质量分级应符合表二十 的规定。表二十外径小于或等于89mm勺管道对接接头的条状缺欠的质量分级质量级别条状缺欠宽度单个缺欠长度缺欠总长度n2.0mmLW T圆周的5% 但最小可为12mmi川LW 2T圆周的8%不超过25mm但最小可为20mmIV大于川级者注：L为单个缺欠长度mnT为管壁厚mn17.6外径大于89mm的管道对接接头的条状缺欠质量分级应符合表二一的规表二一-外径大于

40、89mm勺管道对接接头的条状缺欠的质量分级mm质量级别条状缺欠宽度单个缺欠长度缺欠总长度nW 2.0L W T/3最小可为10任何连续300 mm焊缝长度，其累计长度不得超过25 mm。出W 2.0L W 2T/3最小可为15任何连续300 mm焊缝长度，其累计长度不得超过50 mm。V大于川级者17.7根部未熔合、夹层未熔合的质量分级： 根部未熔合的质量分级见表二十二和表二十三表二十二外径大于89mm勺管道对接接头根部未熔合的质量分级mm质量级别单个缺欠长度缺欠总长度nL W 10任何连续300 mm焊缝长度，其累计长度不得超过20 mmo出LW 12.5任何连续300 mm焊缝长度，其累计长度不得超过25 mmow大于川级者表二十三外径小于或等于89mm管道对接接头根部未熔合的质量分级mn质量级别单个缺欠长度缺欠总长度nL < 5圆周的5%但最大不超过10 mm。出L< 7.5圆周的8%但最大不超过15 mm。w大于川级者或缺欠的射线影像黑度超过相邻较薄侧母材黑度者夹层未熔合的质量分级：.1外径大于89mn的管道对接接头夹层未熔合的质量分级与中间未焊透质量分级 一样