空冷器的设计

1、第四章 空冷器的设计4.1 空冷器的设计条件 4.1-1 设计条件1. 空气设计温度设计气温系指设计空冷器时所采用的空气入口温度。采用干式空冷器时，设计气温应按当地夏季平均每年不保证五天的日平均气温123。采用湿式空冷器时，将干式空冷器的设计气温作为干球温度，然后按相对湿度查出湿球温度，该温度即为湿式空冷器的设计气温。我国各主要城市的气温列于附表41。从该表可见我国绝大多数地区夏季平均每年不保证五天的日平均气温低于35。当接近温度大于1520时，采用干式空冷器比较合理。在干燥炎热的地区，为了降低空气入口温度可以采用湿式空冷器。2. 介质条件（1） 适宜空冷器的介质条件适于采用空冷器的介质有石油

2、化工过程中的气体,液体，水和水蒸汽等。3. 热流的操作条件（1） 流量。根据工艺要求而定。（2） 操作压力。根据国家标准“空冷式换热器”的规定 ，最高的设计压为35 Mpa，这个压力可以满足石油化行业空冷器的操作要求。（3） 入口温度热流的入口温度越高其对数平均温差越大，因而所需要的传热面积就越小，这是比较经济的。但是，考虑能量回收的可能性，入口温度不宜高，一般控制在120130以下，超过该温度的那部分热量应尽量采用换热方式回收。在个别情况下，如回收热量有困难或经济上不合算时，可适当介质入口温度。就空冷器本身而言，考虑到介质温度升高会导致热阻的增加，传热效率下降，绕片式翅片管的工作温度可用到1

3、65 而锒片式翅片管可用到200如果热流入口温度较低（低于7080），可考虑用湿式空冷器。 （4） 出口温度与接近温度对于干式空冷器出口温度一般以不低于5565为宜3，若不能满足工艺要求，可增设后湿空冷，或采用干湿联合空冷。接近温度系指热流出口温度与设计气温之差值。干式空冷器的最低值应不低于153，否则将导致空冷器的面积过大，这是不经济的。 上述的设计数据应填入表4.1-1的”空气冷却器规格表”内.表41-1 空冷器设计规格表表号 空气冷却器规格表审核项目号校对位号编制日期版次 用户厂址装置型式及规格单元面积光管m2 翅片管m2换热量 W传热系数光管 W/m2K翅片管 W/m2K 特 性 数

4、据 - 管内侧液体名称进口出口致命毒性有 无进入液体总量重度kg/m3进口出口比热J/kg.K液体kg/h泡点蒸气kg/h倾点 不凝汽kg/h潜热水蒸汽kg/h粘度,Pa.s水kg/h管内结垢热阻 m2K/W压力MPa压降 kPa允许计算 特 性 参 数 空气侧空气总量 m3/s海拨高度 m空气量/台风机 m3/s进口温度(设计干球温度)静压 Pa出口温度迎风面风速 m/s 结 构 设 计设计压力试验压力设计温度管束管箱型式管子规格尺寸 长×宽管箱材料管子材料: 无缝焊制数量管程数管子长度m布置丝堵材料管子数量管束 串联 并联 垫片材料管心距台数 串联 并联腐蚀裕量翅片型式架规格 长

5、×宽进口管数 直径 mm翅片材料出口管数直径 mm翅片外径构架数量化学清洗片距架中心距特殊接管法兰面型式印记 有无百叶窗 自动 手动温度表振动切换开关 有 无压力表 机 械 设 备风机型号驱动机型式减速机型式风机台数驱动机台数减速机台数风机直径驱动机转数 转/分传动比风机功率驱动机功率功率调节型式: 手调 自调 调频转数:转/分支架支座材料: 叶片 轮毂控制发生故障时的风机角度 最大 最小 锁住百叶窗控制发生故障时的风机速度 最大 最小 锁住出口温度控制精度 ± 空气再再循环内循环外循环蒸汽盘管 有无占地面积 M2总重 kg运输重 kg图号 4.2翅片管参数的优化翅片管是空

6、气冷却器的传热元件，翅片管的参数对空冷器的传热效率、功率消耗和噪声等有直接的关系4。因此，选择合适的翅片管参数对空冷器设计是非常重要的的.以下就翅片管参数对传热和阻力降的影响及如何选择作出评述。1 翅片管的参数翅片管的参数主要是指它的几何参数如图1所示。 图4.2-1 翅片管的几何参数 图中几何参数的意义如下： b翅片平均厚度，m ； b =0.5(bp+br) bp 翅片顶部厚度，m ； br 翅片根部厚度，m ； d光管外径，m ； D翅片外径，m ； dr翅片根部直径，m H翅片高度，m ； S翅片间距，m ； ST翅片管横向管心距，m ； SL沿气流方向的管排之管心距，m ；一般说来，

7、翅片管的光管直径、翅片厚度基本上是固定的。所以在评价翅片管的性能时选择的参数主要是翅片高度，翅片间距和管心距。这些参数对翅片管的翅化比起主导作用，同时对传热和压力降也产生很大影响。翅片管参数的优化主要是指空冷器设计中如何合理地选择片高、片距和管心距这三个参数，使所设计的空冷器得到较高的传热效率和较低的阻力损失。从而使空器设计处于较优的状态。2 翅片管的翅化比和有效翅化比在空气冷却器中，管外以空气作为冷却介质与管内的热介质进行热交换。由于空气的导热系数低引起管外侧的传热系数也较低，为了弥补管外侧的传热系数的不足，所以在管外增加翅片以达到强化传热的目的。管外的翅片总面积与光管表面积之比称之为翅化比

8、。翅化比表示如下： （4.2-1）式中：0翅化比 Af翅片表面积，m2；Ar翅片根部面积，m2；Ao光管外表面积，m2。这个翅化比是几何翅化比，它没有考虑到翅片的效率。翅片管的传热效率与翅片管的表面温度有关，翅片表面温度自根部至顶部是递降的，愈到翅顶，其传热平均温差愈低，传热效果就愈差。翅片的传热效率为： Ef从文献5可得： （4.2-2） 式中：Ef翅片管的传热效率 H 翅片的高度，m ； ho翅片管对空气侧的传热系数，W/(m2.K) m翅片材料的导热系数，对于铝 为203.5 W/(m.K) 将以上数据代入上式得到高低翅片管的效率如下： 高翅片效率， Ef=1.092-0.1736 UF

9、0.359 低翅片效率， Ef=1.092-0.1298 UF0.359 式中的UF 为标准状态下的迎面风速，m/s .两种翅片高度的翅片效率与迎面风速的关系如图4.2-2 所示。从图中可以看出翅片高度是影响翅片效率的主要因素，低翅片比高翅片有较高的翅片效率。翅片的效率随迎风面风速 的增加而下降， 图4.22 高低翅片的效率翅片效率与翅片材料、翅片厚度和高度、空气侧传热系数有关。当翅片效率求得后便可由下式求翅片管有效翅化比： （4.2-3）式中： 翅片管有效翅化比 。 从图4.2-2可以看出，低翅片有较高的翅片效率，但由于它的翅化比低，最终的有效翅化比还是比不上高翅片，所以在设计中当管内侧的传

10、热系数较高时还是采用高翅片为好。如果管内的传热系数较低时则应采用低翅片管。2、 翅片管几何参数与管外侧传热系数的关系 计算管外空气侧传热系数的公式很多，在进行翅片管参数评价时可采比较通用的Briggs公式6，该公式的标准误差为5.1。该式适用于各种翅片高度、片距、管心距等.将空气参数、迎面风速代入相应的准数并加以化简，便得到以光管外表面为基准的管外侧传热系数如下式所示： （4.2-3） 式中：h0 管外侧的传热系数 W/m2.K Pr空气的普兰特准数； 空气导热系数，W/m.K； 空气的粘度，pa.s ; C空气的比热，J/(kg.K) ; UF标准状态下的迎风面风速，m/s ； 空气密度，k

11、g/m3 ； S-翅片净间距，m H-翅片高度，m dr-翅根直径，m 翅片管的有效翅化比 a系数，为迎风面积与最窄通风面积之比值。它是与翅片管的高度、管心距和片厚有关的参数。 (4.2-4) 将空气为60时的物性参数代入可得管外侧的传热系数表达式： （4.2-5） 从上式可看出，管外给热系数是翅片管根部直径、片距、片高、管心距、迎风面风速和有效翅化比等的函数，除迎风面风速外均是翅片管的几何参数，这些几何参数有的是互相关联的，为了确切地说明这些几何参数对空气膜给热系数的影响，下面就以高低两种翅片，各选两种管心距和三种不同片距，计算出不同风速下的空气膜给热系数，并将其结果绘成下图（图4.2-3）

12、 图4.2-3 翅片管的管外空气侧传热系数从图4.2-3可看出：（1） 各种几何参数的翅片管，其管外空气侧的传热系数随迎风面风速的增加而增加（2） 翅片管空气侧的传热系数随翅片的高度的增加而增加；（3） 翅片管空气侧传热系数随翅片间距的增加而下降；（4） 翅片管空气侧传热系数随管心距的增加而下降；为了工程上的估算方便，下面给出两种翅片管的简化计算公式：高翅片管（翅片高H=16m）： h0=441.51UF0.718 低翅片管（翅片高H=12.5mm）: ho=395.11UF0.718上两式的简化条件是：空气定性温度60 ；光管外径do=25mm；翅片厚度b=0.4mm;高翅片的翅片效率Ef=

13、0.85;低翅片管的翅片效率Ef=0.9 翅片间距S=2.31mm2、 翅片管的几何参数与管外压力降的关系空气流经翅片管管外侧时，气流对翅片表面的摩擦、气体的收缩和膨胀引起了气流的压力损失，通常称之为管外压力降。这种压力降主要与风速、翅片管型式、几何参数及制造质量有关。至今为止，压力降的精确理论计算尚未见到，目前所采用的计算公式均是经验公式。国内外在这方面都做出大量的实验，归纳出各种型式的关联式，下面是罗宾逊（Robinson）和勃列格斯（Briggs）7通过试验归纳的计算式： Ps37.86Re-0.318 （4.2-6）若取空气定性温度为60时的物性参数代入（4.2-6）式得： Ps=0.

14、0678 NtST-0.927a1.684UF1.684 （4.2-7）式中：Ps 管外侧静压降，pa Nt 沿气流方向翅片管的排数； ST 管束的横向管心距 ，m ； a 管束的迎风面积与最小通风面积之比； UF 迎风面风速 m/s 为了便于分析比较，将不同片高、片距和管心距的翅片管，改变迎风面风速按（4.2-7）式计算出相应参数下的管外静压降，并将结果绘于图4.2-4。 图4.2-4 翅片管的管侧静压降从图4.2-4可看出：（1） 管外静压降随风速的增加而增加；（2） 在相同的风速下，管外静压降随管心距的增加而下降、随翅片间距的加而减少。空冷器中翅片管的管外静压降是决定功率消耗的重要因素

15、。另一方面，静压降的增加也导致了噪声的增大。因此，从降低功率消耗和噪声来看，都需要找出一组较为合适的翅片管参数，使得它的压力降最小。3 翅片管几何参数的选择尽管空冷器采用的冷却介质是取之不尽的空气，但要达到高效地利用空气亦不是一件易事。因此空冷器的优化设计就成了众所关心的课题。 为了达到空冷器的优化设计的目的，需要将空冷器的翅片管几何参数与整个空冷器费用进行关联，找出它们之间的关系，为合理选用翅片参数提供依据。空冷器的费用包括：一是设备费、运输费和安装费，即一次投资；二是操作费。在一定热负荷条件下，空冷器的费用与管外侧传热系数、积垢热阻、空气量及压力降有关。根据已知的工艺条件可计算某一组翅片参

16、数下的空冷器换热面积和功率消耗，前者可计算出一次投资费用，后者可计算出操作费用。两者相加即可得出总费用。经过对各组翅片参数下总费用的比较，便可找出相同工艺条件下费用比较合理的一组翅片参数。下面就各个参数对费用的关系作一个定性的分析。为翅片管参数的选择提供参考。（1） 翅片高度 翅片面积愈大，折合到光管外表面的膜传热系数也就愈高。因此当管内的膜传热系数较高时，采用高翅片管对提高总传热系数的效果也愈显著。所以应根据管内传热系数的高低选择翅片管的高度。参见表 4.21 表4.21 翅片高度的选择 管内传热系数 hI /w/(m2 K)翅片高度 H > 1000高翅片 10001800高或低翅片

17、 1001000低翅片 < 100光管（2） 翅片间距翅片管的单位长度传热面积与片距成反比，在一定风速下，翅片管所能传递的热量与换热面积成正比。也就是说，片距愈小传递的热量愈大，同时压力降也愈大。表4.2-2为迎面风速为2.8ms、管心距为62mm、翅片外径为57mm的条件下，片距的变化对管外传热系数、压力降、总费用的影响。表4.2-2 片距对给热系数、压力降和费用的影响片距，mm 2.32.542.823.183.63管外传热系数变化趋势10.930.870.800.73压力降变化趋势1089078067059总费用变化趋势10.980.970.970.97注：上表的评价是以翅片距2.

18、3mm为基准的。从表4.2-2看出，在一定风速下，管外传热系数及阻力降随片距增大而下降的幅度较大。在计算总费用时，假定管内的传热系数为700 W/(m2K).从总费用的变化趋势可以看出，费用逐渐下降，当片距增到某一值时就不再下降了，因为设备费用的增加与操作的减少几乎相等，故总费用几乎不变。当然，当管内条件改变时，最低费用值的片距可能会出现在别的地方。针对上述情况，翅片管间距的改变对总费用的影响不大，当管排数在4以下，管外压力降在风机的许可范围之内时，可以采用S2.3 mm 的常用片距。当管排数较多，为了降低管外侧压力降，宜采用片距较大的翅片管。（3） 翅片管管心距按照以上的工艺条件考查翅片管排

19、列的管心距对传热系数、压力降和总费用的影响，其结果列于表4.2-3。从表4.2-3看，一台冷却一定热负荷的空冷器，其传热系数、压力降和总费用随管心距的增大而下降。传热系数和总费用的下降速率相同，压力降的下降速率较快。从而可以看出适当增加管心距对空冷器是有利的。此外，管心距增大，压力降减少也降低了空冷器噪声。表4.2-3 管心距对给热系数、压力降及费用的影响管心距，mm 6061626364656667管外传热系数变化趋势1.000.990.980.970.960.950.940.93压力降（四排）变化趋势1.000.960.920.880.850.810.790.75总费用变化趋势 1.000

20、.990.980.970.960.950.940.93（4）管排数管排数对投资及操作费用影响较大,表4.2-4 列出了管排数对设备费用的影响。从表中可以看出选用多管排数较为经济。排数少，传热效果好，所需面积略小，但占地大，单位传热面积造价高，同时由于空气温升小，风量就要大。当管内介质传热系数小，则管排数应适当增加。但管排数过多，对数平均温差降低，传热面就增大，同时气流阻力损失增加，电机的功率也就上升；当管内传热系数较高时，要尽量减少管排数并提高风速，从而获得较大的管外侧传热系数。因此设计时对管排数要进行合理选择。可根据管内介质及介质温度变化范围 参考4.24、表4.2-5和表4.2-6选择管排

21、数。如空气温升小于1520，则应适当增加排数。 表4.2-4 管排数对设备费用的影响管排数2345678费用系数1.251.151.000.9160.8560.8370.815表4.25 依据管内介质选用管排数 类 别建议管排数类 别建议管排数冷却过程：冷凝过程： 轻碳氢化合物(汽油、煤油等)4或6 轻碳氢化合物(汽油、煤油等)4或6 轻柴油4或6 水蒸汽4 重柴油4或6 重整或加氢反应器出口气体6 润滑油4或6 塔顶冷凝器4或6 塔底重质油品6或8 烟气4 汽缸或高炉冷却水4表4.2-6 依据管内介质温度变化范围选用管排数热流体温度变化范围/总传热系数/(W/m2.K)推荐管排数 T63 6

22、<T103 10 <T504 50 <T100<3505 100<T170<2306 T>170<1808（6） 迎风面速度的选择管束迎风面的面积SF为管束外框内壁以内的面积，一台空冷器的迎风面积近似于管束宽B乘管长L及管束数NS。空气在标准状态（指P=0.1013MPa，t=20）下通过迎风面的速度简称为标准迎风面速度。在设计计算中，用迎风面的风速作为基本参数，比用通过管间的实际风速要方便得多。迎风面风速的选择要适当，风速过高会使得空气侧的压力降太大，风机的功率消耗大；相反，风速太低，则会使得传热速率低，换热面积增加。另外，风速的选择还应与风机

23、的性能相适应。 对目前国产L、LL、KLM、G翅片管，采用鼓风式空冷器时，推荐的迎风速度列于表4.27。当采用引风式空冷器时，因风机入口处空气温度较高，为了节省动力可采用较低的迎风速度，但空冷器的传热面积要稍大一些。 表4.27 推荐的迎风速度 管排数345678 迎风速度 /(m/s)3.22.8 2.72.5 2.42.3 （7）. 管程数的选用 1) 气体或液体冷却时，在满足允许压力降条件下应尽量提高流速，一般液体流速在0.5 1.5ms之间，气体质量流速在5 10kgm2·s左右，管内流体处于湍流流动状态最为有利，因此选用二以上的管程数比较适宜。2) 对于冷凝过程，如果对数平

24、均温差的校正系数大于0.8，可采用一管程否则（如：含不凝气时）应考虑采用两管程或多管程以提高管内流速。4-3计算步骤概述1 估算传热面积（1） 首先要依据工艺条件计算出总热负荷。（2） 根据经验选取总传热系数（3） 根据总传热系数估算空气出口温度（4） 计算平均温差（5） 估算出所需的传热面积。空冷器的设计过程是一个猜算过程，按估算的传热面积，初步确定空冷器总体结构、管束和构架、风机的参数；2空冷器总体设计(1)管束的长度 一般般情况下，管束的长度应为为下列长度之一：3、4.5、6、9、10.5、12。单位为m.。（2）管束的宽度管束的宽度可根据下式计算： 式中 B-管束的计算宽度，mmAR

25、管束的估算光管面积，m2Ao 管束翅片管的单管光管面积，m2NP-管排数ST-翅片管横向管心距,mmD-翅片外径.mmC-包括管束边梁侧板厚度和翅片与侧梁间隙在内的横向尺寸，一般为20 30 mm管束的长度和宽度应与所选的构架相适应。否则应进行调整。管束的宽度应与构架相适应，例如放置空冷器的构架6m 时，最好选用2个宽度为3m 或3个2m的管束。如果拼凑这些尺寸有困难时，也可按计宽度设计管束和构架。（3）构架参数构架的跨度要比管束的长度短300mm .。主要考虑管束的进出口管嘴的安装方便。构架的宽度与管束的宽度一致。（4）风机参数根据构架的尺寸初步选定风机的直径、台数，同时应使构架的风箱应有足

26、够的高度，保证风机扩散角不大于45o。3管束参数确定（1） 翅片管的参数：型式、高度、片距、片厚、光管外径、管心距等（2） 管束的参数：管束的长度和宽度、管排数、管心距、管程数、光管面积、管程流通面积等（3） 管束的迎风面积（4） 管束的通风面积与迎风面积之比管束中的流通面积与迎风面积之比为So-通风面积，SF-迎风面积ST-翅片管中心距S-翅片间距b-翅片厚度H- 翅片高度（5） 管束的通风面积4详细核算依据已知条件和初定的管束参数进行精确的传热及压力降计算,将计算面积与所选用的面积进行比较，令其相对误差不大于给定的误差值。若大于时需调整空冷器参数，重新进行计算，直到满足要求为止。详细核算过

27、程如下：（1） 计算管内膜传热系数（2） 计算管外膜传热系数（3） 计算总传热系数（4） 计算空气出口温度（5） 计算平均温差（6） 计算所需的传热面积（7） 计算面积余量，面积余量应在许可范围之内，余量一般为1020%。 如果不满足此要求，则需从第一步中重新选取总传热系数，重复上计算过程，直至满足要求为止。 （8） 计算管程压力降 管程的压力降应符合设计条件要求，否则应重新设定管程数，自第二步开始重新计算，直至压力降满足要求为止。5 风机计算（1） 计算风量。（2） 计算管束的管外压力降。（3） 计算风机轴功率、电机功率。若管束的管外压力降超过风机的承受能力，则要重新设定管束参数，如加大翅片

28、片距或管间距。重新进行计算，直至满足要求为止。6 噪声计算计算结果若超过设备的额定值，则需调整风机参数，甚至需调整空冷器型号，再重新计算之。4.4 液相冷却的空冷器设计4.4.1计算步骤（1） 根据总体设计的要求，考虑该项目使用空冷器的合理性。进行选用空冷还是水冷，选用干空冷还是湿空冷，是否设置后冷器等项的分析比较；（2） 确定设计条件，如确定空气设计温度；（3） 计算热介质需要冷却的热负荷；（4） 按空冷器估算方法计算所需的传热面积，初选空冷器的参数及台数；（5） 按初选设备进行详细核算。计算管内、外膜传热系数及总传热系数；（6） 计算空气出口温升，空气的出口温度及有效平均温差；（7） 详细

29、计算所需的换热面积，对计算面积与选用面积进行比较，若相对误差小于给定的误差值，则计算结束，否则需调整空冷器参数，自（4）重新计算，直至满足要求为止；（8） 根据空冷器管束面积初选风机型号及台数；（9） 计算管程压力降（10） 按选定的风机型号计算全风压、叶片角度、风机轴功率、电机功率及噪声等。如果计算结果超过所选风机的额定值，则需调整风机或空冷器型号，重新自（4）算起，直至满足要求为止。（11）计算空冷器噪声。4.4.2 液体冷却过程计算例题 1 已知条件：介质： 航煤，馏程为130230C 质量流量：67000kg/h进口温度：165出口温度：55入口压力：0.2Mpa允许压降：60kPa结

30、垢热阻：0.000173 m2.K/W介质物性： 比重：0776； 特性因数；KF=121 粘度，135=0.388×10-3 pa.s 50=0.714×10-3 pa.s 进口热焓 Hl1412.4KJ/kg 出口热焓 Hl2 146.5KJ/kg 热流冷却的热负荷 ： QR=Wi(Hll-Hl2) =67000/3600*(412.4-146.5)*1000=4947983.5 W空气设计温度：t1=35空气设计最低温度 ：t=-10空气侧污垢热阻：ro=0.00018 m2K/W海拨高度：50m 2 估算传热面积（1）估算空气出口温度t2：据表3.26选取经验总传热

31、系数K0400W（m2·K） t2=t1+0.88×10-3·K0·Ff·（）由热流温差16555110从图3.21查出Ff1.17 代入上式得 t2350.88×10-3×400×1.17×（） 65.77（2）对数平均温差： 49.46 （3）估算换热面积： AR3初步选取空冷器规格参数管束长：L=9m管束宽B=2.5m管束数量n=2管束参数：翅片型式：L型 管排数Nt=6管程数Np=6光管外径：d=25 mm 光管内径：di=20 mm翅片高：H=16 mm 翅片间距：S= 2.31 mm 翅片厚度

32、：b=0.4mm每米长度的翅片数：433管心距：ST=63.5 mm每m翅片面积Af=1.84m2每m光管面积Ao=0.07854m2翅化比=25.41迎风面积SF=22.05 m2通风面积与迎风面积之比a=0.528 管子数 n=228 管束面积A=160m2管程流通面积：Si=0.011932 m2 构架规格：9*5风机直径D=3.6m风机数量：2台通风方式：鼓风式注意：选用面积比初估面积需留1020的余量。4 详细核算传热面积 (1)计算管内膜传热系数 定性温度 TD0.4T10.6T2 0.4×165+0.6×55=93.5 定性温度下的物性: 比热：CP2.35k

33、J/(kg·K)导热系数：0.143W/(m·K)重度：715kg/m30.44×103pa·s 质量流速 雷诺数 勃兰特准数 Pr管内膜传热系数首先假设壁温正系数1.0，按式（3.229）计算：hi=0.027 =1302.28W/(m2K)(2) 计算管外膜传热系数按勃利格斯关联式进行详细计算。定性温度空气出口温度先按估算法求出的值。所以定性温度为 tD0.5*（t1+t2）=0.5 *(35+65.77) =50.39 定性温度下的物性 空气比热： a= 1009J/(kg·K)导热系数：a=0.0285W/(m·K)粘度： a

34、=0.0195厘泊0.0195×10-3Pa·s重度：a=1.093kg/m3 按所选的 6管排， 取标准迎风速UNF2.5m/s。迎风面面积： SFL×B×NS22.05×244.1m2标准状态下的风量 VUNF×SF×36002.5×44.1×3600=396900m3/h空气的流通面积为：So=0.5286×SF=0.53×44.1=23.31m2空气的质量流率 Gmax= 翅根外径dr=0.0258m Re= 勃兰特准数 Pr翅片效率 Ef=1.092+0.1376UF0.35

35、9=1.092+0.1376*2.50.359=0.9有效翅化比 =(Ef.Af+Ao)/Ao=(0.9*1.84+0.07854)/0.07854=22.02 管外膜传热系数ho=0.1378 =0.1378 =960.2W/(m2·k) 壁温校正系数管壁温度为 tw= 壁温下介质的重度及粘度。 =725 kg/m3 w=0.71厘沲 w0.725×0.71×10-3=0.5148×10-3pa·s （(3) 总传热系数 取ri=0.00017m2·k/w ro=0.00018 m2·k/w (rf+rp)=0.00024

36、423 m2·k/w 间隙热阻为rg= m2·k/w =390w/(m2·k)(4) 有效平均温差 计算空气温升 t=空气出口温度为： t2=3539.1374.13对数平均温差温度效率： 2温度相关系数 查 图3.29得FT0.95有效温差:TTm*46.0746.82*0.95=44.48(5) 传热面积 m2实际选用面积余量 面积余量在许可范围之内.5 管程压力降计算 沿程压力降： Pt 其中 fi=0.4513(Re)-0.2653=0.4513(35471.36)-0.2653=0.02888 Pt 管箱压力降： Pr= =10.21kpa 进出口压力降

37、： 进出口各二个，公称直径为100 mm。 其中 管程总压力降： Pi=Pt+Pr+PN=33.91+10.21+0.37 =44.49kpa 管程压力降在许可范围之内。6 风机计算根据风机的选择原则，估选风机为：GTF36R4型风机2台，叶轮直径为3.6米。由于控制噪声的需要，叶尖速度选为50米秒。故风机的转数为 n=265.26转分 全风压 通过管束的压力降Pst Ps=f·NB· f=37.86( =37.86 Ps=1.001×6× 风机动压头 PD UB米秒 PD 其中 B1.205 全风压 HPstPD79.48816.3495.83 pa

38、电机功率为：该装置海拔50米，FL1.01 10.77 kw其中：风机效率：1=0.65 传动效率：2=0.86 电机效率：3=0.95 冬季最低气温-10，此时的功率消耗为N=No(273+t1)/(273+t3)=10.77*(273+35)/(273-10)=12.61 kW电机额定功率选用17 kw，用皮带传动。7 噪声计算 Lp=35.8+30logVt+10logNz-20logDf =35.8+30×log(50)+10log(10.77)-20log(3.6) =86.08分贝由于2台风机同时操作，总噪声值应为： Lp总86.08+3=89.08分贝 2台共同操作时也

39、已满足石油化工企业部部标准SH30241995石油化工企业环境保护设计规范中，空冷器总噪声应低于90分贝的规定。4.5 气体冷凝冷却空冷器设计4.5-1气体冷凝冷却过程分类与特点 气体冷凝冷却过程可分为三类。一是单纯的气体冷却过程，这一过程的特点是气相冷却，被冷却介质只是温度下降而不发生相变过程。二是可凝气的冷凝过程。被冷凝的气体在冷凝过程中由气体变成了液体，物理形态产生了变化。三是含不凝气的冷凝冷却过程。这是一个较为复杂的过程，即既有不凝气的冷却又有可凝气体的冷凝，它是上述二个过程的综合。其难点之一是管内的传热量的计算，要通过闪蒸平衡计算出各点的热量及汽化率，然后求出总热负荷。难点之二是管内

40、的传热过程是两相传热，它的传热系数计算较为烦杂。 4.5-2 气体冷凝冷却器设计应采取的措施1气体冷却过程的措施 （1）采用低翅片管由于单纯的气体冷却过程的传热系数较低，热阻较大， 管外侧的强化传热意义不很大，因而可以采用翅化比较小的低翅片。（2）强化管内的传热由于管内的气体的传热数低，因而应该尽可能地提高管内的流速以强化管内侧的传热 。单纯的气体冷却过程不产生凝液，无冰冻现象，因此不用考虑防冻措施。2 可凝气冷凝的措施（1）采用高翅片管。单纯的可凝气冷凝，是一个快速的相变放热过程。管内的传热系数很大。为了适应管内的传热状态，管外应采用高翅片管。（2）提高迎面风速。加大管外侧的风速以提高传热温

41、差，尽可能快速地将热量传递出去。（3）采用单管程。可凝汽的冷凝器大多数在真空条件下工作，为了减少阻力降，通常采用单管程（4）进出口管箱的设计都需特殊处理。进口管箱为了减少阻力和有利于气体的分配采用大集合管。出口管箱的容积也较大，其目的是提供一个利于气液分离的空间 。3含不凝气的冷凝冷却的措施 含不凝气的冷凝冷却是前面所述两个过程的综合。是一个较复杂也是工业中经常碰到的传热过程。除了应采用可凝气体的冷却器的措施外，要特别注意精心设计。设计时要对传热负荷、总传热系数和压力降进行详细计算，并尽可能用经验数据对计算进行修正。由于这种工况非常复杂，精心设计就更显得重要。 对于全冷凝过程的计算与冷却过程基

42、本相同，但需注意以下问题：定性温度的确定：一般以1/2热负荷处的冷凝温度作为定性温度。通过闪蒸平衡计算，作出热负荷随温度变化的曲线，从曲线中可以查出冷凝1/2热负荷处的温度。如果热负荷与流体温度成正比关系变化，而且冷凝膜传热系数高于空气膜传热系数很多，则定性温度可取进出口温度的平均值。系单一组分，则全过程的冷凝温度不变。采用阿柯斯法计算管内膜传热系数时，若冷凝膜传热系数很大，可忽略气体显热对流传热，此方法比较简便。当需要较精确计算时应按两相流方法计算管内膜传热系数。4.5-3 可凝气冷凝例题1已知条件：介质：某稳定塔顶汽油油气冷凝。该过程为全冷凝过程，入口为完全汽相，出口为凝液。 油气流率：8

43、2000 kg/h 入口温度：T1=140；出口温度：T2=55。入口压力:P1=0.2Mpa允许压力降:P=60kPa管内污垢热阻:ri=0.00012m2.K/W介质物化性质 ：比重：d420=0.7201；特性因数：K=12.0；分子量：M=103；热焓：进口，Hg1=632.2KJ/kg 出口，Hl2=154.9KJ/kg热流冷凝的热负荷。 QWi(Hg1-Hl2) W Q82000/3600×（632.2-154.9）×103=10871724 W2 估算传热面积 （1）确定设计气温、该设备位于某地区，当地海拔50米，夏季平均每年不保证五天的日平均气温为35，取此

44、温度为空气设计温度。（2）估算空气出口温度据表3.25选取经验总传热系数K0=400w/(m2·k)，估算空气出口温度 t2=t1+0.88×10-3·Ko·Ff·由图38查出Ff1.11t2=35+0.88×10-3×400×1.11×()=59.43（3）计算对数平均温差： Tm（4）估算需要的传热面积 AR米2 管束数量N=AR/Ao=625.27/193=3.233初选空冷器结构参数管束数量N=4管束长：L=9m管束宽B=3m管束参数：翅片型式：L型 管排数NB=6管程数Np=2光管外径：d=25

45、 mm 光管内径：di=20 mm翅片高：H=16 mm 翅片间距：S= 2.31 mm 翅片厚度：b=0.4mm每米长度的翅片数：433管心距：ST=63.5 mm每m翅片面积Af=1.84m2每m光管面积Ao=0.07854m2翅化比=23.41迎风面积SF=26.01m2通风面积与迎风面积之比a=0.528 管子数 n=276 管束面积Ao=193m2管程流通面积：0.043332 m2 构架规格：2个9*6风机直径D=3.6m风机数量：4台通风方式：鼓风式选用面积比初估面积已留余量。4 核算（1）计算管内膜传热系数 定性温度该过程为完全冷凝，其冷膜传热系数高于空气膜传热系数较多，故取热

46、流速进、出口温度的平均值作为定性温度即： TD（T1T2）（14055）97.5 定性温度下的物性比热(Cp)l=2.462KJ/kg导热系数l=0.153w/(m·k)密度l=650kg/m3；g4.568kg/m3液体粘度 l=0.2795×10-3pa·s气体粘度 g=0.00775×10-3pa·s 当量流量 WE（W1·g+W2·g）( =(82000)( kg/h 当量雷诺数为： (Re)E= = 勃兰特准数 Pr管内冷凝液膜传热系数 由于为完全冷凝过程，冷凝膜传热系数较大，故气体显热膜传热系数可略去。（2） 管外膜传热系