生产过程中现场的七大浪费

1、生产过程中现场的七大浪费精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。 从精益生产的起源中可以明显看出， 精益生产是建立在基于大量制造 中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。 浪费提高了制造过程中 的成本，吞噬了企业的利润，减少浪费可降低制造成本，提高产品的 竞争优势，让职工养成节俭的习惯，这也是一种美德。想要有效的消 除浪费的第一步， 首先要能够发现浪费。 如果每个人都能够很容易的 发现问题， 那么我们距解决问题仅剩一步之遥。 那么首先要明白什么 是浪费，凡是不能直接创造出价值的一切活动、方法、行为和计划均 视为浪费， 换句话说客户不愿花钱买的就是浪费。 其次是如何判断是 不是浪

2、费，判断的方法是评估从事的活动、方法、行为是否对产品、 客户和企业有附加值， 无附加值就视为浪费。 一般作业中的附加价值 的比率，有附加值的占 2%，无附加值但必须要做的（伴随作业）占 38%，无附加值占 60%。要解决浪费的问题就是从无附加值的 60%入手。找出浪费的方法有以下几种： 1、流程法，依照流程精简与流程 再造的原则，找出流程中可删除、简化、合并、重组的改善之处。 2、 价值法，依据客户的角度在创造价值的过程中， 找出对客户没有价值 的作业。 3、利用 5S 法，由 5S整理、整顿的角度找出浪费的事及物 然后进行改善。 4、利用 4M法，就是针对生产过程中的人、机、物、 法等要素的

3、现状、布局、标准、精度等方面寻找可以改善的地方。要 查找问题必须遵循到现场，看现物，了解现状的原则，不能只是推想哪里出现问题，利用 5W 1H反复检讨，弄清楚问题发生的真正原因， 要清楚的理解并抛弃固有的观念或过去的经验想法， 把那些被深深隐 藏的原因呈现出来。一般生产过程中有以下七大浪费：一、等待的浪费。 造成等待的原因通常有以下几种 ：1、作业不平衡，如织机维修需要时间 10 分钟，找工具用 15 分 钟，造成等待的浪费。2 安排作业不当，后道工序等前道工序的作业。如下料工序下不 来料，缝纫工序等待的浪费。3、监视机器，如洗布作业，洗布自动作业时，操作工在此时即 为等待。4、停工待料，原材

4、物料补充不及造成等待。5、设备故障，设备故障造成生产停顿。6、品质不良，等问题解决之后再继续生产的等待。改善的方法：1、均衡生产以稳定生产状况，减少生产时有时无或时多时少的 情形。2、生产过程中减少物品搬运或传递的等待时间3、提高自动化水平减少人员人员在机器旁闲置等待的时间。4、原材物料控制防止缺料等待。5、快速转换减少品种更改的等待时间。6、工作重新分配减少等待，如织机扩台，工序减员。7、解决流程不平衡问题，确定瓶颈工序，将瓶颈工序的工作内 容分担给其他工序； 分解作业时间较短的工序， 把该工序安排到其他 工序中去；合并相关工序，重新安排生产工序。针对瓶颈重点管理， 多给瓶颈一些待加工品的缓

5、冲品； 不要使瓶颈有短暂的停机、 速度降 低的情形；不要让瓶颈有动作、加工的浪费；不要使瓶颈产出不良， 以减少瓶颈返工； 减少瓶颈后道工序的不良或报废以减少瓶颈再追加 生产的机会；不要让瓶颈因任何原因停工。二、搬运的浪费。在产品生产的过程中，物料的流动和信息的流 动都贯穿于始终。生产过程中的搬运，包括放置、堆积、移动、整理 等活动本身并不创造任何价值。 因此，如何尽可能地避免不必要的搬 运，减少由于搬运而产生的各种人力和物力浪费， 同时还充分保证物 流的顺畅和井然有序，是我们应当思考的问题。造成搬运的原因：1、生产线的配置不当，前工序与后工序之间不连贯。2、生产计划安排不当， A产品做一半换

6、B产品，B 产品没做完换A产品3、厂区整个物流动线不顺畅4、设立了半成品放置区。改善的方法：1、物流动线的规划，决定搬运的目的和对象，使之距离缩短， 次数缩短；决定搬运的范围， 分析起止点、 部门，省去不必要的环节。 采用搬运活性系数分析减少物体搬运的难度。2、尽可能的利用重力、滚轮搬用，改善搬运工具搬运。三、不良品的浪费。在生产过程中，任何不良品的产生，都会造 成人力、物力和时间方面的浪费， 如产品报废返工、 材料和人工损失、 订单和市场信誉损失等。 任何修补都需要付出额外的成本。 精益生产 方式要求能及早发掘不良品， 寻找并确定不良的来源， 从而减少不良 品的产生，力求实现“第一次就把事情

7、做对”。尽可能在生产的源头 就杜绝不良品，采取防错措施，防止不良原材料、半成品流入后道工 序，追求零废品率。造成不良的原因通常有：1、质量管理作业不严谨。2、产品设计有缺陷。3、设备保养不当。4、操作培训不足5、执行力差6、原材料质量有缺陷。改善的方法：提高自动化水平，设计自动化的设备，减少人为因 素的影响；设计防呆装置， 不需要依靠人的技能和直觉也能够做对事 设计方法。采用清晰的标识、颜色管理、不同容器等防止误用、混料 等差错事故的发生。此外，通过合理的定置管理，将合格品、待检、 返修、报废、待处理等物料分区域定位放置，也避免将不良品流入到 生产过程中。四、动作的浪费。 动作的浪费是指任何不

8、增加产品或服务价值的 人员和设备的动作。要达到同样的作业目的，通常会有不同的动作。 哪些动作是必要的， 哪些是不必要的呢是不是需要拿上、 拿下如此频 繁有没有必要转身的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等 动作的幅度是否过大是否有重复的不必要的动作若设计得好， 很多不 产生价值的动作皆可被省掉。 造成动作浪费的原因是不合理的操作方 法。改善的方法：掌握动作经济的原则，多用快的动作，不用慢的动 作；合理的工作场地布置， 常用的东西放在方便的地方； 工具的改善， 专用工装的设计。五、加工的浪费。对产品和服务不增加价值的过程，原本不需要 加工的过程被当成必须加工的过程。 加工质量或精度超过了客

9、户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损 耗，占用了作业空间等。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一 些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。通常的原因有：客户 的要求未确认清楚，过度的检验，一次作业不彻底需修复，为配合设 备运转所做的额外的加工，如整经打磨筒管、无纺加防静电油剂等。改善的方法：修改不必要的设计，修改不必要的作业内容，推行 价值分析和价值工程， 分析现有产品的性能和成本的价值最大化， 分 析设计时的产品性能和成本的价值最大化。六、库存的浪费。精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。因 为大量的库存会产生不必要的搬运、 堆积、放置、防护、找寻等浪费，

10、日常管理、领用、 甚至盘点等也需要增加额外的时间。既占用生产空 间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。随着存储时间 增长，物品价值往往会降低，甚至变成呆料废料。有些时候，因为没 有及时做整理， 有些库存可能变成隐形的宝藏而被人遗忘， 当使用者 需要时往往因找不到而只好去重复购买。 大量的库存隐藏了生产中的 诸多问题，不能及时有效的解决。通常的原因：产品的复杂化；过分 追求生产效率的制度；市场预测不准；供货商交货不稳；原料价格不 稳；不能平准化生产。改善的方法，库存的意识的改革；均衡化的生产；解决生产流程 中的瓶颈；品种的快速转化；订单式的生产七、生产过多的浪费。精益生产方式所强调的是准时化，也就是 在客户需要的时候， 做出客户所需要的数量的东西， 生产过多或过早 同样都是浪费。 但我们的企业为什么总是有很多地方会一而再、 再而 三地过多与过早生产呢最大的原因在于我们不明白这是一种浪费， 反 而以为多做能提高效率，提早做能减少产能损失（不做白不做，机器 还不是一样停着），显然这是一种极大的误解。过量生产导致了大量 的在制品，占用了生产空间，增加了中间搬运器材和管理工作量，加 大了产生不良品的机会， 掩盖了生产过程中的很多问题。 通常的原因 有：自动化的滥用；制成准备时间多长；不稳定的排程、作业、工作