绿道钢结构方案

1、.xx项目施工一标段钢结构施工方案编制人： 审核人： 审批人： 编制单位：xx公司编制时间：二0二0年七月目录第一章 编制说明1第二章 工程概况2第三章 施工准备4（一）施工技术准备4（二）物资条件准备4（三）作业条件准备5（四）工期计划及施工顺序5第四章、主要施工方法和措施11（一）厂内钢结构制作11（二）现场施工部分27第五章、施工进度及资源计划42第六章 质量保证体系与保证措施45（一）质量控制网络45（二） 施工过程控制47（三）工程质量保证体系47（四）工程质量保证措施48（五）质量控制措施48（六）质量控制流程49第七章 安全文明施工与保证措施55（一）安全生产保证措施55（二）文

2、明施工措施63（三）特殊环境、气候施工的针对性措施64第一章 编制说明1.1编制依据（1）xx项目施工一标段施工设计图纸、钢结构深化设计图纸、施工合同、施工组织设计。（2）现场实地踏勘所获取的信息以及工程所在地的环境气候、水文地质、交通等实际情况。（3）现行国家、地方和行业技术标准及规范。（4）本公司的施工技术能力及机械设备等情况。（5）国家、省、市有关市政工程建设管理、质量、安全文明施工、质检、监理等的相关规定。1.2编制原则（1）合理安排施工程序与顺序，保证各分项工程施工活动相互促进、紧密衔接，避免不必要的重复工作，加快施工速度，缩短工期。（2）恰当安排季节性施工项目，施工过程中，及时落实

3、季节性施工措施，以增加有效施工日数，提高施工的连续性和均衡性。（3）做好人力、物力的综合平衡，选择合理的施工方案和先进的施工工艺，组织均衡生产。1.3编制标准、规范序号规范名称规范编号1碳素结构钢GB/T 700-20062低合金高强度结构钢GB/T 1591-20183建筑结构用钢板GB/T 19879-20154钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-20175钢结构设计规范GB 50017-20176钢结构焊接规范GB 50661-20117钢结构工程施工规范GB 50755-20128钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ 82-20119建筑钢结构防腐技术规程JGJ/T 251-20

4、1110焊接H型钢GBT 33814-201711建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200212钢结构防火涂料GB14907-201813GB5313-2010厚度方向性能钢板GB/5313-201014气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 9851-200815埋弧焊的推荐坡口GB/T 9852-200816焊缝符号表示法GB/T 324-200817涂覆涂料前钢材表面处理GB/T 89232-200818工程测量规范GB 50026-200719建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-201320电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T 10433-2002其他国家、行业和

5、地方政府颁布的现行有效的建筑施工、城市建设等方面的各类主要规范、规程及检验评定标准。第二章 工程概况2.1项目参建单位序号项 目内 容1工程名称xx项目施工一标段2工程地址 3建设单位 4设计单位 5监理单位 7勘察单位 8施工单位 2.2工程内容本项目设计主要包括3项目子工程的钢构,包括寻源榭（2个）、溯源廊（2个）和景观亭（16个），深化设计后详细工程量如下。一、寻源榭（2处）深化后名称型号长度数量米重Kg/m单重总重每米表面积 总面积GL1 200*300*12方钢管18800.00 1.00 89.68 1685.98 1685.98 1.00 18.80 GL2100*150*10方

6、钢管84018.25 1.00 36.11 3033.90 3033.90 0.50 42.01 GL3 300x300x12方钢管26550.00 1.00 108.52 2881.21 2881.21 1.20 31.86 GZ1 300x300x12方钢管28765.00 1.00 108.52 3121.58 3121.58 1.20 34.52 立柱13556.00 2.00 108.52 385.90 771.79 1.20 8.53 立柱24530.50 4.00 108.52 491.65 1966.60 1.20 21.75 立柱33647.00 4.00 108.52 39

7、5.77 1583.09 1.20 17.51 螺栓垫板80*80*15 钢板120.00 0.75 90.43 加劲板1290*271*10 钢板6.00 6.17 37.02 加劲板2271*271*10钢板4.00 5.77 23.06 斜口封板550*300*10 钢板7.00 12.95 90.67 立柱加劲板100*280*16 钢板120.00 3.52 422.02 柱脚底板590*590*30 钢板10.00 81.98 819.78 柱脚抗剪键HW150x150150.00 10.00 31.90 319.00 锚栓M30990.00 120.00 5.40 648.00

8、合计X234988.24 合计X2349.95 二、朔源廊（2处）深化后名称型号长度数量米重Kg/m单重总重每米表面积 总面积纵梁1250*250*12方钢管36863189.683305.87 3305.87 1.00 36.86 纵梁236863189.683305.87 3305.87 1.00 36.86 横梁1850789.68165.91 1161.36 1.00 12.95 立柱32851489.68294.60 4124.38 1.00 45.99 脊梁250*250*12方钢管38263189.683431.43 3431.43 0.88 33.67 脊梁支撑200*200*

9、12方钢管593770.8442.01 294.06 0.80 3.32 加劲板1221*221*10 钢板283.83 107.35 加劲板2221*221*12 钢板144.60 64.41 加劲板3171*171*10 钢板142.30 32.14 加劲板4171*171*11 钢板152.52 37.87 加劲板5221*250*8 钢板283.47 97.15 链接孔板90*145*10 钢板841.02 86.05 立柱加劲板100*280*16 钢板1403.52 492.35 柱脚底板550*550*30 钢板1471.24 997.34 螺栓垫板80*80*15 钢板1680

10、.75 126.60 横檩1HN 200X100X5.5X88951420.518.35 256.87 0.78 9.77 横檩2HN 200X100X5.5X88691420.517.81 249.40 0.78 9.49 柱脚抗剪键HW150x1501501431.90 446.60 锚栓M309901685.40 907.20 合计X239048.63 合计X2377.84224三、景观亭（16处）深化后名称数量立柱 排水管立柱底板300*300*20规格埋深高数量合计规格高数量合计规格数量重量C11273*10 米重 64.4479803620732200273*10 米重 64.44

11、7487029740380*380*207.00 158.70 D13980302056000042702256205.00 340.06 D23980302056000042702256205.00 340.06 b15219*10 米重51.2149802520587500219*10 米重51.2143770118850320*320*205.00 401.92 f14980252057000037701150805.00 321.54 小计17875.0384小计5667.66908小计1562.28 网架 HN 250*125*6 钢 29.7 kg/m 0.98/m合计长度合计面积

12、翼椽杆杆1杆2杆3杆4杆5杆6杆7杆8杆9杆10杆11杆12杆13杆14杆15杆16杆17杆18杆19杆20093922441023159251594364378832205066477024321999568516153891224838936130124818916319761.93 01005505882798415983273212417503846138017703553160520439244890.60 057063518311320147054519111737422952179541426321020821410288518227007202585123495121.03 0

13、4855160141031519041789147239599165089.82 012363874966264132793228140414642307279216511864106824104.69 合计：14185.14 468.06 总重：=39290.12 第三章 施工准备（一）施工技术准备1.1作好调查工作（1）气象、周边环境及地下管线的调查掌握气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工。根据业主提供的管勘图及项目部现场勘察结果确定地下管线的保护方案。（2）各种物质资源和技术条件的调查及早联系材料生产厂家以保证材料质量和供应，满足施工需要。落实现场用电接驳点，保证施工用电。1.2编制专

14、项方案技术部门认真编制专项方案，作为施工生产的指导性文件。（二）物资条件准备2.1建筑材料的准备（1）编制施工所需的材料用量计划，作好备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。（2）做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。2.2施工机械准备编制施工机具设备需用量计划,组织落实,确保按期进场。（三）作业条件准备1、项目部向班组进行质量技术和安全交底，下达工程施工任务单，使班组明确有关任务的质量、技术、安全、进度等要求。2、做好工作面准备：检查道路、垂直和水平运输是否畅通，施工作业场所是否清理干净等。3、对材料、构配件的质量、规格、数量等进行清查，并有相当一部分运到指定的作业地点

15、。4、施工机械就位并进行试运转，做好维护保养等工作，以保证施工机械能正常运行。（四）工期计划及施工顺序钢结构施工工期为：2020年7月20至8月20共1个月。分施工准备、厂内钢结构制作、钢构现场施工、喷涂施工4个阶段。详见施工进度计划。4.1厂内钢构制作该项目主要包括3项目子工程的钢构的制作,包括寻源榭（2个）、溯源亭（2个）和景观亭（16个）。大部分组件需要在厂内预制成分拆杆件，然后通过运输至施工现场再进行施工。寻源榭立面示意图溯源亭立面示意图景观亭平面示意图4.2钢构现场施工在立柱钢混基础完成施工与检测后，开始搭建钢构，主要包括立柱安装，横梁与檩条的吊装与拼焊，待质量检查完毕后开始涂装施工

16、。钢梁的现场拼接与施焊是全桥施工的关键技术。钢梁梁安装时，精确测量钢梁控制点的三维坐标，正确就位，保持钢梁的建筑线形流畅，中心轴线位置与设计图纸一致。施焊时应充分考虑到现场及室外的工作环境和施工操作条件，事先充分作好各种技术准备工作，确保箱梁连接在几何尺村、外形、焊接质量、焊接变形等各方面的技术质量。4.3吊装设备选型钢构单件最大重量约1000kg。采用25T汽车吊吊装。主跨段吊装前，在就位位置下方摆放两个钢支撑，主跨段吊装摆放在钢支撑上，然后和两边钢梁对接。 吊车的选用：构件重量-25T，工作幅度-22M，臂长-24.8M；下表为徐工QY-25T型汽车吊在杆长25米半径22M的状况下，可起重

17、1.6T，故25T汽车吊满足构件吊装要求。4.4总平面布置图 溯源廊与寻源榭布置图景观亭平面图第四章、主要施工方法和措施（一）厂内钢结构制作4.1.1制作准备4.1.1.1原材料采购、入库（1）根据加工图纸和工程技术条件的要求提前由技术部提材料计划，按型材、板材两部分，损耗原则按6%采购，并汇总按公司流程审批，由物资部门按需用时间计划负责市场采购。（2）原材料采购过程中，如发现某种材料市场无法供应，积极同业主和设计单位联系，在得到认可的情况下方可代用或替换。（3）采购的原材料要求为国标产品，所有采购的材料必须随车附有材料质保书、产品合格证等质量证明文件。（4）材料进场卸货前必须经过质量管理部外

18、观、及实测允许偏差检查合格，40mm厚度以上的板逐张采用超声波探伤。提前约请监理方见证取样，送双方认可的实验室复检合格后方可进行下料施工。（5）本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应按规定用不同的标记（颜色）给予明显的区分。4.1.1.2技术、计划、设备及运输准备（1）制作开始前由深化设计单位进行设计交底。（2）钢构件开始制作前，技术部安排相关人员对生产部及车间进行技术交底工作。（3）技术交底完工后，生产部根据工程进度要求制定加工制作、运输计划，提出加工机具要求及焊接材料计划、等工作。（4）由生产部列出制作本工程所用设备清单，由物设部按照清

19、单对车间设备进行全面排查，确保设备处于完好状态。（5）提前编制焊接工艺指导书进行焊接工艺评定。4.1.2钢柱、梁制作4.1.2.1 H型钢制作工序图4.1.2-1 型钢加工一般流程图4.1.2.2型钢下料根据设计已经批准的钢结构深化图纸,排产下料,以下为寻源榭与溯源廊的下料单。寻源榭型材下料单规格编号长度个/套套数总数斜切300*300*12LZ33668428120LZ14830428LZ2355622489HL1344642846/636/120HL24970326129/655/78GL3-15696326GL3-2840224100*150*10GL2-139286212GL2-323

20、8217234GL2-28356212GL2-486117234200*300*12GL15696428GL28405210GL31196122溯源廊型材下料单规格编号长度个/套套数总数斜切250*250*12LZ1331314228125LZ28337214HL318477214ZLX-15726326ZLX-357479218ZLX-58656212ZLX-2-15687122拱弯ZLX-2-25888122ZLX-2-36094122ZLX-4-16094122ZLX-4-25888122ZLX-4-35684122HN200*100HL299414228100/100HL1869142

21、28569/100图4.1.2-2 自动切管机 4.1.2.3坡口加工数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。详图未明确坡口尺寸采用GB/T 985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口与GB/T 985.2-2008埋弧焊的推荐坡口。坡口角度偏差见表4.1.2-2表4.1.2-2 焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±50钝边±1.0mm4.1.2.3板材下

22、料 该项目板材用途主要有，本项目板材切割均采用数控等离子切割方式项 目厚度尺寸立柱底板30590*590 & 550*550立柱加劲板16280*100螺栓垫板1680*80管材加劲板12根据管材规格，多种立柱底板数控排版切割：（1） 数控等离子操作规程。本标准规定了水压缩空气等离子切割的技术操作要求和作业程序本标准只适于水压缩空气、等离子切割工序操作。（2）引用标准JB 3092火焰切割质量要求YB/JQ101.10钢铁企业机修制造通用技术条件，焊接结构件。（3）操作前的准备1）等离子切割机的操作人员，必须了解切割机的构造原理，熟悉其机械传动系统，电气系统、气路系统，水路系统，熟悉各

23、种开关、旋钮的功能，了解切割机的主要技术数据其主要技术性能如下：切 割 厚 度 表材  质不锈钢炭素钢铝铜铸  铁极限切割厚度mm 50 50 40 38 27 切割速度6400mm/h2）装好切割电极，检查阴极是否有漏水现象。3）选好喷咀，装好切割矩并调好电极的内缩量（一般以阴极杆上的电极头顶到喷咀，后退23圈为宜）。4）接通电、气、水路，检查气压、水压应在4个大气压。5）切割小车和要切割的工件要放在切割平台的适当位置。6）调节好切割矩位置和喷咀到工件的距离（一般68mm）。7）切割矩的阴极排水管必须在割矩前进方向的后侧，让泄水柱在

24、距弧柱2030 mm处，直接冲刷切口。8）扳动控制电源开差，启动“试高频”开关，从喷咀端部看电极和喷咀内孔壁之间火花，若电极周围2/3以上有火花，表示电极对中良好，然后关闭高频。（4） 切割操作1） 依次按下电源开关，空压机开关，水泵开关。2）按下切割电源开关，打开过滤减压阀底部的叶柄，放一部分气，减压力，按下启弧开关，割矩喷出弧后，关闭减压阀的叶柄，至引出电弧指示灯亮。3）待电弧穿透工件，再启动切割小车，其速度以穿透工件为准，如下图，注意穿过工件的电弧尾部焰流迟后与工件平面夹角不超过35o。（5）切割结束 切割完毕，先关闭启弧开关，再依次关闭切割小车开关，切割水、气及总电源。（6）H型钢异形

25、下料采用气割方式 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。表4.1.2-3 气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差（mm）零件的宽度、长度±3.0零件的宽度H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度切割后应去除切割熔渣。H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标

26、，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.4组装组装要按照工艺流程进行，纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。表4.1.2-4 组装允许偏差表项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的间隙ee1.52对接接头错位eeT/10且3.03对接接头间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.04.1.2.5焊接（1）对接焊缝距柱端头不小于500

27、mm。（2）焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。(3) 焊接检验1)焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。2)焊脚高偏差03mm；焊缝表面高低差：在任意25 mm范围内不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。4)焊工应在指定的位置上打上钢印。4.1.2.6焊缝缺陷处理对焊缝检查出超差缺陷，用碳

28、弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150200，然后用二保焊补焊，采用1.2mm的ER50-6焊丝。修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。4.1.2.7矫正钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。 矫正可采用两种方法：火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。(1) 火焰矫正：采用线性加热，加热温度不得超过900，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。(2) 机械矫正：通过矫正机对

29、翼板角变形进行矫正。4.1.3涂装工艺4.1.3.1抛丸除锈本工程采用HJ300型抛丸机除锈。图4.1.3-1 HJ300抛丸机 （1）钢材除锈采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级，验收标准为：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。（2）本工程埋入混凝土部分钢骨柱梁不进行抛丸除锈。需要涂装的H型钢组立后小件安装前进行预抛丸除锈，（避免组装后构件尺寸过大无法进抛丸机）焊后局部除锈采用手工砂轮磨光片除锈。（3）表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。空气

30、过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放；（4）抛丸采用钢丝切丸1.2mm或者铸钢丸1.5mm规格；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；（5）抛丸处理的质量要求：钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-2011中的Sa2.5等级规定（见表4.1.4-1）。抛丸除锈后，应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；表4.1.3-1 喷射清理等级表 Sa2.5（非常彻底的喷射清理）在不放大的情况下观察时，表面应无可见的油、脂和污物，并且没有氧化皮、铁锈、图层和外来杂质，任何污染物的残留痕迹应

31、仅呈现为点状或条纹状的轻微色斑。（6）抛丸后构件保护：为保护抛丸后构件的表面质量，应根据环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4h之内，在车间内作业或湿度较低的晴天不应超过12h。除锈后的构件，要对摩擦面的摩擦系数进行检验。4.1.3.2涂装施工工艺流程图4.1.3-2 涂装施工工艺流程图4.1.3.3防腐涂料的喷涂本工程采用高压无气喷涂，埋入混凝土构件不涂装，其它构件涂装油漆品牌和颜色经业主同意确定。（1）底漆：水性无机富锌底漆，厚度为50×2m，在工厂做。 （2）中间漆：环氧云铁中间漆，厚度为35×2m，在

32、工厂做。（3）补漆：在构件正式拼装或安装完成后做。4.1.3.4防火涂料的喷涂结构耐火等级一级，防火涂料采用现场喷涂的方式。耐火极限要求1.5h及以下的室内构件，在中涂漆漆表面直接喷涂薄型防火涂料，耐火要求1.5h以上的室内构件，在防锈中涂漆表面直接喷涂厚型防火涂料，耐火极限要求见表4.1.4-2.表4.1.3-2 耐火极限表建筑结构的耐火时限（h）构件名称桁架柱梁楼板屋顶构件耐火时限3.03.02.01.51.5薄涂型钢结构防火涂料施工：（1）薄涂型钢结构防火涂料的主涂层宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。面层装饰涂料可刷涂、喷涂或滚涂。（2）防

33、火涂料的混合应均匀，不应有结块和固体存在，也不可过分稀释，喷涂后，不应发生流淌和下坠。（3）当钢材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后施工。主涂层一般喷23遍，每遍喷涂厚度不应超过2.5mm，必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。（4）当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。（5）面涂层施工: 当主涂层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。（6）面层一般涂饰12次，并应全部覆盖底层，涂料用量为0.51kg/m2。面层应颜色均匀，接缝平整。（7）厚涂型钢结构防火涂料施工：1）厚涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.40.6

34、MPa，喷枪口直径宜为610mm。2）配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。3）喷涂施工应分遍完成，每遍喷涂厚度宜为510mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂后一遍。喷涂保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工设计要求确定。4）施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，喷涂后的涂层，应剔除乳突，确保均匀平整。4.1.3.5防腐涂装的质量控制（1）涂装前应对被涂表面进行清理，将污物、浮尘清除干净，经检查合格后方可涂装。（2）涂底漆前，组装符号、安装焊缝两侧各50mm范围内的构件表面等特殊部位用胶带配合防水牛皮纸保护，以免涂上油漆。焊缝未经检验，焊缝及其附近钢材表面不得

35、涂刷任何涂料。（3）涂装施工环境应通风良好，环境温度以5°30°为宜，相对湿度不宜大于80%。遇雨、雾、雪、强风环境不得进行露天施工。（4）构件表面有结露时不得涂装。涂装环境：雨、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；涂装后4h内不得淋雨。油漆涂刷应严格参照油漆有关说明进行。（5）涂刷面层时应顺流向涂刷。涂层应均匀，不得漏涂。涂层表面应平滑无痕 颜色一致、无针孔、起皱、气泡、流坠、粉化和破损等现象。（6）涂装时表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道涂料。判断漆膜实干的方法可以手指用力按漆膜不出

36、现指纹为准。（7）涂层厚度控制的原则：凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点用漆膜厚度仪进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。每遍涂层的干漆膜厚度的允许偏差为-5m0m，总厚度允许偏差为-25m0m。（8）钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。（9）钢构件涂装后，在4h之内，如遇大风或下雨等应加以覆盖，防止沾污灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。（10）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。4.1.3.6防火涂装的质量控制（1）防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂

37、方的产品合格证。（2）钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定。并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。（3）防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，与钢结构防锈漆相容，底层涂料不得锈蚀钢材。（4）经检验合格的涂料，应存放在干燥通风的仓库内。应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。4.1.4标记、包装、运输、装卸、堆放4.1.4.1构件上的标记主标记（图号、构件号）：为提高产品的出库正确率，保证出库构件的完整性，在进行深化设计时对构件进行编码，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科学和使用方便。主钢构采用冲击钢印字母和数字与油漆

38、字母和数字重复的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。次钢构捆件采用彩钢板标签牌标识，标签牌应标明工程名称和工程的部位或区域。单元杆件采用油漆字母和数字单一的标识方式，其标记应与设计编号完全一致。方向标记：管结构、支撑为左侧。安装标记：管结构弦杆的端头，柱的1m标高线。构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。4.1.4.2包装、运输根据实际情况，本工程计划采用汽车为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。在构件运输前制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证构件按时到达施工现场。主构件不进行包装，运输时是用枕木垫起，构件间用塑

39、胶或者废旧车胎隔离开，用倒链钢丝绳捆扎，钢丝绳与构件间衬垫废旧车胎。捆扎牢固以防车辆颠簸而产生构件散落。小构件同规格用打包钢带垫塑胶分类打包。按工程需要构件顺序装车，并考虑卸车顺序方便，考虑车辆超限运输要求。装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。4.1.4.3装卸、堆放大、重构件都用吊车或行车装运，其它杆件和零件可用叉车车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸货时，均应采用现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能与其它物品发生碰撞。构件到现场应按施工顺序分类堆放，堆放位置符合按甲方平面图

40、规划要求。高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放。堆放必须整齐、合理、标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓摩擦面应得到确实保护。（二）现场施工部分4.2.1立柱安装4.2.1.1安装前的技术准备在吊装前对吊装作业人员进行施工技术交底，特殊工种操作人员要具有相应的岗位证书。起重吊索具、安装机工具、临时登高挂梯、安全网等准备齐全，并经检查完好。4.2.1.2基准点交接与测放复测土建提供的水平控制网点，并以此为根据，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量；复测土建提供的标高控制点，并以此为根据，进行钢结构的标高控制。交接水平控制网点和标高控制网点。测放钢柱、预埋件的定位轴线和定位标高。4.2.1.

41、3测量仪器及连接件的准备（1）测量仪器要经法定计量检验合格。（2）复试合格的高强螺栓进仓库，并按规定做好保管。4.2.1.4构件预检（1）核对构件编号、规格等相关尺寸，划出构件的轴线或安装定位线、标高基准线。（2）对变形的构件进行矫正，对受油污、泥土等污染的构件擦洗清洁。4.2.2钢柱柱脚锚栓的预埋（1）为保证钢柱柱脚锚栓的埋设精度，首先将锚栓按图纸设计尺寸固定在开好孔眼的定位钢板上，定位钢板厚度不小于6mm，中间开方洞，定位孔直径大螺栓直径2mm，数控钻床成孔保证精度。 （2）将螺栓下部用钢筋点焊焊连接接成整体，柱子钢筋绑扎前临时固定就位，钢筋绑扎过程预留出螺栓校正空间，浇筑混凝土之前将螺栓

42、精确校正后与柱子钢筋模板精确定位。（3）测设好钢柱中心线并在钢板上作出标记，作为安放锚栓的定位依据，使钢柱轴线与锚栓组中心线精确对正，安装过程中测量跟踪校正。4.2.3钢骨柱梁吊装（1） 钢骨柱施工工艺流程：见下。构件进场构件现场验收吊装机具准备安装轴线检验报告钢柱临时固定测量校正搭设操作平台首节钢柱安装临时固定测量矫正焊接测量复验焊缝检测地脚螺栓拧紧拉缆风绳连接板固定测量成果超声波检测报告下节钢柱安装拉缆风绳 （2）首节钢骨柱吊装1）起吊前，钢柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木。起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。2）钢柱吊装前绑好爬

43、梯，准备好缆风绳、防坠绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。3）安装前要对预埋件进行复测，并在混凝土面上标识出“十”字中线。对于轴线居中的钢柱，十字中线即为十字轴线，对于轴线偏心的钢柱，须根据轴线偏心的距离计算出中线位置，并投在钢柱脚附近。4）根据钢柱的底部标高调整好螺杆上的螺母，放置好锲型垫铁。5）所有钢柱吊点均设置在钢柱的上部，利用两个临时连接耳板作为吊点。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位柱子钢筋上方500mm，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣。6）当柱脚板进入地脚螺栓后，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾）

44、，用柱脚螺母进行调整，当调整钢柱的就位偏差在3mm内后，再下落钢柱，使之落实。7）钢柱就位后，采用两台经纬仪跟踪校正，水准仪复测其标高，校正满足要求后紧固钢柱底部连接螺栓，上端四面拉揽风绳固定。柱脚螺母调整示意见图4.2.3-2。图4.2.3-2 柱脚螺母调整示意图8）当钢柱校正完毕后拧紧地脚螺栓、收紧缆风绳，然后进行柱底无收缩混凝土灌浆施工。9）钢柱的定位采用柱底位移来调整，利用千斤顶调整柱底中心线的就位偏差。10）钢结构安装按照平面分区进行，测量校正后移交土建进行钢筋绑扎、模板支护及混凝土浇筑施工。（3）上部节段钢柱安装1）吊装准备：复验下节钢柱柱顶标高及轴线偏差，并做好记录，作为上节钢柱

45、吊装调节的依据。对钢柱对接节点进行打磨、除锈，安装前清除完毕。在混凝土楼面上放测量控制点及控制网，并复核。对进场构件进行验收，同时进行偏差校正处理。吊装前对施工人员进行交底，并将吊装工机具准备好。钢柱吊装前事先在柱身绑扎好爬梯，并准备好缆风绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮绣要清除干净，保证上下节钢柱对接面接触顶紧。2）钢骨柱吊装：下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，

46、穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板，并及时拉设缆风绳对钢柱进一步进行稳固。上下节钢柱连接完成后，即可进行初校。采用两台经纬仪对钢柱垂直度进行校正，精确对中整平后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。上下钢柱对接错口调整可通过焊接在下端柱顶的“L”型钢板支架加千斤顶进行，校正时先适当将临时螺栓放松，然后用千斤顶校正，校正好后在拧紧临时螺栓。如果钢柱耳板同临时连接夹板之间的缝隙过大，可在柱耳板和临时连接夹板之间加垫钢板，然后再拧紧螺栓。最后在钢柱焊接施工前割

47、除辅助校正用的“L”型钢板支架，切割时注意不要割伤母材。4.2.4现场焊接4.2.4.1焊接设备表4.2.4.1-1 焊接设备表焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工焊条电弧焊ZX7-500型逆变焊机直流反接单弧手工CO2气体保护焊NB-500IGBT型逆变式二保焊机直流反接单弧4.2.4.2焊接材料表4.2.4.2-1 焊接材料表焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所手工焊Q345J506定位焊；对接；角接Q235J422气保焊Q345ER50-6CO2(99.99%)定位焊；对接；角接Q235表4.2.4.2-2 手工焊条化学成分和金属机械性能表化学成份(%)焊缝金属机械性能

48、b(N/mm2)（）s(N /mm2)（度）J506C0.12Mn0.81.4Si0.7S0.035P0.044904906602237547表4.2.4.2-3 二氧化碳焊丝化学成分和金属机械性能表化学成份(%)焊缝金属机械性能b(N/mm2)（）s (N.m/mm2)Akv/JER50-6C：0.037Mn：1.3Si：0.42S：0.01P：0.0248027400344.2.4.3材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存。如材料说明要求不详，则按下表要求执行：表4.2.4.3-1 焊条烘焙温度及存放条件表焊条名称焊条药皮类型使用前烘焙条件存放条件焊

49、条：J506低氢型300-350/1小时100-1504.2.4.4主要焊接节点形式及施工顺序现场焊接主要有钢骨柱型钢翼板腹板对接二保焊横焊，连体桁架部分型钢二保焊平焊、横焊、立焊。桁架提升后与钢骨柱牛腿对接焊分层施工从上到下进行。4.2.4.5主要焊接方法（1）H型钢柱子对接采用单边v形坡口，5mm间隙加衬垫板全熔透焊，腹板留过焊孔，焊接顺序采用两个人先焊接翼板，然后1人完成腹板板对接焊接。（2）桁架部分总体焊接顺序按照以大节点为中心向外扩散的顺序先焊主梁、后次梁。桁架翼板焊接前腹板高强度螺栓应终拧，尽量采用相同的焊接电流和速度，使焊缝能够均匀收缩。对于同一杆件应先焊接一端,冷却后焊接另一端，即让变形处于自由状态下，减少焊接应力的累加。对于交叉点，交叉两侧焊缝可同时对称焊接。收缝时，如在钢柱牛腿上则可以适当采取反变形措施即钢柱外倒预留，或反向加力固定等措施，同时焊接过程中采用 “退焊”和“锤击”“焊后覆盖缓冷”等工艺措施，减少焊接应力和变形。（3）焊接过程中