风险分级管控管理系统规章制度

1、风险评价分级管控作业管理制度1. 目的对本公司范围内存在的危险源进行辨识、 评价与评价，制定风险控制 措施，并对其实施控制，以减少或避免不期望的事件发生，保证安全生产。2. 适用范围本制度适用于本公司范围内的生产活动、 服务过程中的风险评价与控 制。3. 职责3.1总经理职责总经理是“两个体系”建设第一负责人；总经理负责本公司危 险源辨识、评价和风险控制的组织领导工作， 负责建立风险评价分级管控 小组，负责批准重大的风险清单。成立“两个体系”创建领导小组，明确各级组织、人员职责；要求各级组织成立本部门“两个体系”创建机构；审核、签发风险管控、隐患排查管理制度；对“两个体系”建设提供人力、资金支

2、持；定期召开会议、组织检查“两个体系”创建进度；定期开会研究“两个体系”创建过程中存在的问题，及时组织 解决；组织相关人员对重大风险进行审核；组织重大隐患治理。3.2安环部职责321安环部负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评价，组织 风险评价小组，确定较大及重大的风险，提出重大事故隐患的整改方案， 并对全公司的危险源的控制进行监督。322协助总经理检查、部署、落实“两个体系”开展工作；负责具体制定、修订风险管控、隐患排查管理制度；负责制定“两个体系”建设实施方案；负责确定风险分级管控的辨识、评估、分级方法的确定；负责指导、培训各基层风险管控人员，掌握有关要求、方法；负责考核“两个体系”进度

3、及质量要求；负责“两个体系”有关资料、表格、台账、清单的汇总、审核、 反馈；负责各部门风险类型、管控措施、管控分级上报资料的审核、 反馈；定期向“两个体系”领导小组汇报创建情况；汇总较大以上风险，对公司较大以上危险点定制风险告知牌；负责重大风险管控措施的完善；负责重大隐患治理方案的制定；及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。3.3车间职责协助分管经理，检查、部署、落实本车间“两个体系”开展工 作；332负责确定本车间“两个体系”创建人员名单；333负责培训本车间风险管控人员，掌握有关要求、方法；负责考核本车间“两个体系”进度及质量要求；负责本车间“两个体系”有关资料：设备设施清单、作业活

4、动 清单、风险评级和分级等表格、台账、清单的汇总、审核、反馈；负责本车间风险类型、管控措施、管控分级的审核；定期向“两个体系”领导小组汇报本车间创建情况；负责汇总本车间较大以上风险，在较大以上危险点张贴风险告 知牌；负责本车间存在的重大风险管控措施的完善、管控；参与本车间重大隐患治理方案的制定。具体指导本车间各班组风险管控的开展；及时完成“两个体系”领导小组部署的其他工作。各部门、分子公司、班组对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实 施控制。3.4班组职责协助分公司领导，检查、部署、落实本班组“两个体系”开展 工作；负责确定本班组“两个体系”创建人员名单；负责培训本班组风险管控人员，掌握有关要

5、求、方法；负责考核本班组“两个体系”进度及质量要求；负责本班组“两个体系”有关资料：设备设施清单、作业活动清单、风险评级和分级等表格、台账、清单的识别、汇总、审核、反馈；346负责本班组风险点各危险源的分解，确定各作业活动的作业步 骤、设备设施的检查内容和标准以及风险类型、后果、管控措施、管控分 级的具体编制；347定期向本分公司汇报本班组“两个体系”创建情况；348负责汇总本班组较大以上风险；349对本班组、岗位存在的重大风险提出管控措施的完善建议； 3410参与本班组、岗位重大隐患治理方案的制定；及时完成车间部署的其他工作。4. 工作程序4.1总则危险源辨识、风险评价依据：DB37/T 2

6、882-2016 安全生产风险分级管控体系通则；DB37/T 2883-2016生产安全事故隐患排查治理体系通则；DB37/T 2971-2017化工企业安全生产风险分级管控体系细则；GB 6441企业职工伤亡事故分类标准；GB/T 13861生产过程危险和有害因素分类与代码；GB18218危险化学品重大危险源辨识公司制定的职业健康安全管理制度及技术规范。危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类：I级：要立即采取措施进行控制的危险因素；II级：近期要采取措施进行控制的危险因素；III级：将来要采取措施进行控制的危险因素；IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素。4.2风险评价的组织和管理4

7、21危险源辨识、风险评价工作在安全员的指导下开展工作。422公司成立风险评价小组，由各部门负责人、专业技术人员、电 气、仪表、维修等特种作业人员、员工代表等人员组成。各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响的确定。公司应通过各种途径使风险评价工作小组成员接受必要的培训, 使其具备熟悉工艺技术、安全健康管理知识、法律法规要求知识、常用危 险源辨识、风险评价方法和技巧能力。4.3危险源辨识和风险评价的范围应包括：规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、

8、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。4.4危险源辨识和风险评价应考虑441三种时态：过去、现在、将来442三种状态：正常、异常、紧急a.正常状态指正常生产时状态B.异常状态指生产活动中开车、停车、检修等情况下的危险因素与正 常状态有较大不同的状态c.紧急状态指生产活动中出现意外可能造成重大危害的状态危险源辨识实施依据GB/T13861的规定，对潜在的人的不安全行为、物的不 安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因素进行辨识，充分考虑危害 因素的根源和性质。辨识危险源可以从能量和物质的角度进行提

9、示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。4.5危险源辨识与风险评价的方法评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种危害识别方法，包括：安全检查表、工作危害分 析、预先危害性分析、危险与可操作性研究（HAZO）等，各种识别方法 的应用简介参照附录5。在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否符合法规或合同要求。各部门应首先制定安全检查表（SCL对作业环境、设备、设 施进行危害识别，对工

10、作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（ JHA 各单位也可结合自身的实际情况采用其他的识别方法。 各种识别方法的应 用简介参照附录5。危害识别、风险评价的步骤按岗位划分作业活动作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、 生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设 备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、物料搬运、药剂配制、 取样分析、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商 现场作业等。作业活动清单见下表序号作业活动 名称作业活动内 容岗位/地点实施单 位活动频率备 注识别设备设施的危害可按下列顺序：厂址：地质、地形、周围环境、气象条

11、件等；厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等;建构筑物；生产工艺流程；生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的设备设施清单，见下表序号设备名称类别位号/所在 部位所属单 位是否特 种设备备注4.6识别危害根源和性质461在进行危害识别时要考虑以下问题:存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到危害伤害怎样发生评估人员应通过现场观察及所收集的资料， 对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：1）人的不安全行为，包括不采取安全

12、措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；2）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；3） 环境缺陷：可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人 员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。463在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质：1）火灾和爆炸；2）冲击和撞击；3）中毒、窒息、触电及辐射；4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；

13、5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作 等）;6）设备的腐蚀、缺陷；7）有毒有害物料、气体的泄漏；8）对环境的可能影响等。危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成 职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响， 丢 失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停 机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情 况（如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员 伤亡或重大环境污染）。4.7评价风险和影响评价小组应对所识别的危害事故、 事件加以科学评价，确定最大危害 程度和可能影响的最大范围，以

14、便采取有效或适当的控制措施， 从而把风 险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律 法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对 本公司形象的影响（参考附录1 ），如同时涉及到两个方面，以高分为准；评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的 条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人 防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一 旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种 危险环境中的频繁程度（参考附录 2）；评价风险。结合所辨别的危害事件发生

15、的可能性及后果的严重 性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（参考附录3），风险评价的结果可分为以下几种：稍有危险（LX S=13）-轻度危险（R二分8）-显著危险（R=A 12）-高度危险（R=15-16）-极其危险（R=2（25）注:R=LX S危险性或风险度（危险性分值）L发生事故的可能性大小（发生事故的频率）s一旦发生事故会造成的损失后果。各部门对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对中等以上的风险进行汇总，部门负责人审核后报安环部。安全员组织公司评价小组对各部门上交的危险源进行综合分析，确定本公司范围内的重大及较大的风险，编制重大风险清单下发至各部门。各部门建立各部门的

16、风险清单。477风险分级 选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风 险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标示， 实施分级管控。4.8风险控制风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风 险评价的结果制定相应的控制措施（见附录 4）重大风险控制措施：需通过工程技术措施和（或）技术改造才 能控制的风险，应制定控制该类风险的目标，并为实现目标制定方案。属 于经常性或周期性工作中的不可接受风险，不需要通过工程技术措施，但需要制定新的文件（程序或作业文件）或修订原来的文件，文件中应明确规定对该种风险的有效

17、控制措施，并在实践中落实这些措施。各部门对评价的较大及以上的风险进行讨论并制定出风险控制 措施，并检查落实。4.9风险控制措施，一般米取以下措施：工程技术措施、管理措施、 教育培训措施、个体防护措施、应急处置措施。4.10常规性的危险源辨识、风险评价应每年一次，在每年底前进行； 非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新 改扩建项目、检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的工艺变更、设备变更项目等）。4.11安全员每年一次对危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查 和评审。4.12参与危险源辨识、风险评价的主要人员应受过专业培训，具有 一定的知识和经验。4.13当

18、产生下列情况时各部门应及时进行辨识与评价，将风险评价 结果及风险清单报安全员。a. 新工艺、新设备技改、技措项目b. 法律、法规更新c. 有对事故、事件或其他信息的新认识d. 相关方要求e. 组织机构发生大的调整5. 记录安全检查分析表（SCL工作危害分析记录表（JHA作业活动清单设备设施清单风险点登记台账清单重大风险清单风险分级管控清单危险源登记台账附录1:评价危害及影响后果的严重性（S）表附录2:危害发生的可能性（L）及频率表附录3:风险矩阵表附录4:安全风险等级判定准则（R值）及控制措施附录5:危害识别及风险评价方法简介附录1：评价危害及影响后果的严重性（S）表等级法律、法规及其 他要求

19、人财产损失 （万兀）停工环境污染、资源消耗公众 形象5违反法律、法规发生死亡>10部分装置（2 套）或1套 关键装置、设 备停工a）公司外严重污染；b）大量使用不可循环利用 的物质；c）产生排放大量的有毒有 害污染物废弃物。行业内、 省内4潜在违反法规缶 丧人力动5102套装置停 工、或重要设 备停运a）公司内严重污染；b）中等量使用不可循环利 用的物质；c）产生排放中等量的有毒 有害污染物废弃物。本地区内影响3不符合公司的安 全生产方针、制 度、规定截肢、 骨折、 听力 丧失、 慢性 病251套装置停 工、或设备停 运a）公司氾围内中等污染；b）中等量使用可循环利用 的物质；c）产生排

20、放少量的有毒有 害污染物废弃物。周边范围 影响2不符合公司操作 程序、规定轻微 受伤、间歇 不舒 适<2受影响不大， 几乎不停工a）装置范围污染；b）少量使用不可循环物质；c）产生排放很少量的有毒 有害污染物废弃物。公司影响1完全符合无伤亡无损失没有停工a）没有污染；b）少量使用可循环利用的 物质；c）不产生排放有毒有害污 染物废弃物。形象没有 受损注：如同时涉及到两个方面，以高分为准附录2:危害发生的可能性（L）及频率表等级标准5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施；危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统

21、，也未作过任何监 测；在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当； 危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防护装置、没有个人防护用品等）；未严格按操作程序执行；危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测； 过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测；现场有防范控制措施，并能有效执行；过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意 识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。附录3:风险矩阵表严重 性 可能性123451123452246810336912154481216

22、205510152025风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其 危险在米取措施降低危害前，不能 继续作业，对改进措施进行评 估立刻15-16B/2级咼度 危险米取紧急措施降低风险，建立 运行控制程序，定期检查、测 量及评估立即或近期整 改9-12C/3级显著 危险可考虑建立目标、建立操作规 程，加强培训及沟通2年内治理4-8D/4级轻度 危险可考虑建立操作规程、作业指 导书但需定期检查有条件、有经 费时治理1-3E/5级稍有 危险无需米用控制措施需保存记录附录4:安全风险等级判定准则（R值）及控制措施附录5:危害识别及风险评价方法简介：1. 工作危害分析（JHA是一

23、种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。1.1分析步骤（参照附表）：a）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么 等等，用3-4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；作业步骤 的划分应建立在对工作观察的基础上， 并与操作者一起讨论研究，运用自 己对这一项工作的知识进行分析。b）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操 作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒 吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等；c）识别每一步骤的主要危害后果；d）识别现有安全控制措施；e）进行风险评价；f）建议安全工作步骤。2. 安全检查表分析（SCL是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和 操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安 全因素。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规 程的分析。编制的依据主要有：a）有关标准、规程、规范及规定b）国内外事故案例和企业以往的事故情况c）系统分析确定的危险部位及防范措施d）分析人个人的经验和可靠的参考资料2.1分析步骤a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标