铜镍铬企业清洁生产审核案例

1、1企业概况1.1基本情况某企业成立于2005年，现有员工200多人，占地面积近60亩，五金生产 车间1.2万平方米。主要生产烤炉及家用电器配件、铁线工艺品、冲压件，主 要镀种为铜镍铬，年产值达6000万元。企业客户主要为国内、欧美、东南亚等 烤炉以及电器部件设备制造商。1.2生产状况项目2009 年2010 年2011 年 1-6 月总产量（t）120313278672总电镀面积（万m）14.23 表3-14近三年主要产品产量良情况表9.17产品合格率（%）95.395.595.8（1 ）主要产品 及产量量和品质情况见下企业近三年产表。（2）主要生产工艺流程企业的主要电镀镀种为铜镍铬，有全自动

2、生产线3条，其中一条为垂直升降式自动线，另外两条为爬坡式自动线，其工艺流程简图见图3-13片碱、除油剂回用水盐酸、硫酸回用水片碱、除油剂回用水硫酸自来水氰化亚铜、氰化钠回用水硫酸铜、磷铜回用水、自来水硫酸镍、氯化镍、 镍角自来水铬酐、硫酸自来水自来水、纯水图3-10自动线工艺流程图1.3企业原辅材料、水、能源消耗（1）原辅材料消耗企业主要原辅材料消耗见表3-15。由表可知，企业近三年单位产品的原辅 材料消耗量基本上均呈逐年下降趋势。企业持续开展一系列控制原辅材料消耗的措施，如定期对员工进行生产操作培训、减少问题的发生率和产品的返工率、主要原辅料总消耗量（kg）2每平方米产品消耗量（kg/m ）

3、2009 年2010 年2011 年 1-6 丿扌2009年2010 年丄4丄 LZ人4 E2011 年 1-6 月磷铜表 3-15近三年王要原辅材料使用情寸况表9078797001509850.6380.6230.556硫酸铜3244433475181560.2280.2150.198镍板3799441727213660.2670.2680.233硫酸镍3201735966178810.2250.2310.195氯化镍162221759490780.1140.1130.099铬酐157951774988950.1110.1140.097氰化钠128011675410.00900.00750.

4、0059氰化亚铜142.3124.6650.00100.00080.0007除油剂3045233475191650.2140.2150.209盐酸8651893213486010.6080.5990.530硫酸2123112309201254451.4921.4831.368氢氧化钠5464358342307190.3840.3740.335奖励节能降耗的新 操作方法和制程工 艺、延长药水及其 它原辅材料的使用 周期等，有效节约原辅 材料。（2 ）水的供给 与消耗企业用水分生 产用水和生活用水 两部分，用水量达 到三级水平。近三 年用水情况见表3-16。电镀车间是主要的耗水部门，冲压车间只使用

5、少量循环冷却 水。反渗透中水回用系统已在2011年1月份投入使用，因此近期单位电镀面积 用水量大幅降低。项目单位2009 年2010 年2011 年 1-6 月电镀面积万m 214.2315.579.17自来水总水量t54810 表 3-16近三年用水情况1 表19009电镀车间用水量t487005283613755冲压车间用水量活用水量t453049574327单位电镀面积用水量t/m 20.340.340.15(3 )能源的供 给与消耗企业当前的能源结构为电能和柴油，柴油主要用于热水炉加热。企业在近三年开展了一系列节能措施，包括将燃煤锅炉改造成为燃油锅炉、挂具检修

6、、热水炉保养、定期清理导电铜板、每天检查极杠清洁和导电情况等，使单位产品综合能耗呈持续下降趋势。企业目前属于专线供电，变压器为节能型设备， 配备有完整电箱、电柜，使用无功补偿装置以提升功率因素，降低线路损耗和 电压损耗。项目单位2009 年2010 年2011 年 1-6 月电镀面积万m 214.2315.579.17电总用电量万 kW-h表3-07近三年企业能源消:耗汇总表74.9折标煤量tce142.6160.292.1原煤总用煤量t186.9187.20折标煤量tce133.4133.50柴油总用油量t03.227.6折标煤量tce04.740.2综合能耗tce276298.4132.3

7、单位产品综合能耗kgce/m 21.941.921.44kgce/kg1.4企业主要设备企业制定有详 细的设备维护管理 制度，每台设备都 有专人具体负责， 确保注：电折标煤系数为1.229 tce/万kWh;原煤折标煤系数为0.7143 tce/t ;柴油折标煤系数为1.4571设备正常运转。主要设备有单电机、线切割机、抛光机、喷涂设备、排点机、 垂直升降式自动线、爬坡式自动线、冷冻机、换热器、螺杆压缩机、罗茨鼓风 机、和鲁式鼓风机等，无淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录中所述设备、工艺和产品。2企业环境保护状况2.1环境管理状况企业拥有较为完善的环境保护生产管理网络组织，已建立环保管理制度和

8、环保岗位责任制，配备专职环境管理人员，并在各生产工序及班组设有兼职环保员，参与环境保护工作。企业积极推行环境管理体系，已通过ISO: 14001认证。2.2产排污状况污染物种类产生工序及产生原因去向废水生活污水办公生活区，职工日常生活产生二级化粪池/市政管网含铜综合废水前处理清洗工序、镀酸铜清洗工序单独分流预处理含氰废水镀碱铜清洗工序单独分流预处理含镍废水镀镍清洗工序单独分流预处理含铬废水镀铬清洗工序进综合废水池处理废气硫酸雾电镀镍、酸铜等工序，挥发产生经收集咼空排放铬酸雾镀铬工序，挥发产生经收集咼空排放碱雾前处理除油、化学镍等工序，挥发产生经收集咼空排放SO 2、NOx 和烟尘热水炉燃煤收集

9、后20m高空排放噪声设备噪声主要为各类鼓风机、空压机等设备噪音厂内排放一般废物铁件边角料及产 品包装生产、维修过程回收或外卖生活垃圾职工日常生活由环卫部门收集危险固废电镀污泥废水处理站，废水处理产生交由有资质企业处置电镀废液、废渣退镀液及电镀老化液交由有资质企业处置为了详细分析 企业在生产过程中 污染物产生情况， 审核小组仔细分析 企业各个生产车间产生 污染物来源及处理 去向情况，见下表。表3-18污染物产生节点及原因分析表废机油/润滑油各车间，设备维修过程产生交由有资质企业处置化学品包装物剧毒物品使用过程中所丢弃的包装交由有资质企业处置废水的产生、治理及排放企业生产废水主要分为四类：含铜综合

10、废水、含氰废水、含镍废水和含铬分类产污环节产牛量处理方式含铜综合废水前处理清洗工序、镀 酸铜清洗工序160.4 t/d表3-1化学沉淀法处理9 废水污染物产生情况表含氰废水镀碱铜清洗工序20.5 t/d先破氰然后化学沉淀法处理含镍废水镀镍清洗工序35.3 t/d反渗透膜处理并回用含铬废水镀铬清洗工序38.4 t/d先还原成三价铬，然后用化学沉 淀法处理废水。四类废水的产生情况如下表所示镀件的清洗工序，包括含铬废水、含镍废企业建有一套 完整的电镀废水综 合处理系统，设计 最高处理能力300 生产废水主要来源 于生产工艺中各电水、含氰废水和含铜综合废水。企业将含镍废水和含铬废水进行单独处理并达到排

11、放标准。另将含氰废水和含铜综合废水两类废水进行分类收集和预处理， 经预处理后的两类废水汇集起来通过絮凝沉淀，处理后的废水通往反渗透中水 回用系统进行进一步处理，沉淀的含金属污泥由有资质企业集中回收。中和池pH调节池pH调节池*二级破氰还原沉淀均匀调节池镍回收系统清水 浓缩液回用至生产污泥出水预留破氰池反应池清水沉淀池混凝池中间水池浓水污泥脱水清水达标排放浓水处理系统电镀污泥交由有资质单位处理废水排放量（t）项目主要污染物水平CODCr六价铬总铬总铜总镍总氰化物13572排放浓度（mg/L）29.表 320.0°2011年00月污染物排0放情况无 0.023排放总量（t）0.4000.

12、0001).00010.0010.0010.00032001 ）第二时段一 级标准。根据企业生 产废水排放量（2011 年 1-6 月共排放生2011年1-6月污图3-11废水处理工艺流程图企业的废水排放执行广东省地方标准水污染物排放限值（DB44/26-产废水13572 t ）和废水监测报告中各污染物的排放浓度，得出 染物排放量，如下表所示。注：表中的污染物排放浓度为 2011年废水监测报告中的均值。（2）废气的产生、治理及排放企业在生产期间产生和排放的大气污染物主要有电镀车间产生的工艺废气分类产污环节产生量处理方式盐酸雾、硫酸雾、铬酸雾镀铬、酸活化及其它 用途酸38200 m /h表3 2

13、1废气污染设有气体处理装置，达 物产生情况表高空排放SO2、NOX和烟尘热水炉燃煤SO2 0.11t/a，NOx 0.092t/a收集后20m高空排放和热水炉燃煤产生 的SO 2、NOx和烟 尘，具体产生情况 如下表所示。对于产生的各种酸雾，主要处理方法是在各废气产生点安装负压罩，废气 在风机引力作用下，经负压罩和集气管进入废气处理塔，并用苛性钠溶液或亚硫酸钠溶液喷淋吸收。对于热水炉燃煤产生的 SO2、NOx和烟尘，采用锅炉排 气系统进行净化处理。硫酸雾、氯化氢和铬酸雾的排放浓度均远低于大气污染物排放限值（DB44/27-2001）第二时段二级标准要求。热水炉燃煤产生的废气通过收集后高空排放，

14、每年SO 2排放量为0.11 t/a ，NOx排放量为0.092 t/a 。（3）固废的产生及处置企业产生的危险固废主要是废水处理设施产生的污泥、电镀废液废渣以及有毒化学品的包装物等，近三年产生情况如下表所示。年度固体废物产生量处置量合十处置单位2009 年化学品包装物1.81.8种类及攵原材料供应商电镀表泥22近三年固体废弃乖物产生量、理处置情况（单位： 有资质企业电镀废液废渣8.38.32010 年化学品包装物1.71.739.7原材料供应商电镀污泥31.031.0有资质企业电镀废液废渣7.07.02011 年 1-6 月化学品包装物0.90.920.4原材料供应商电镀污泥15.515.5

15、有资质企业电镀废液废渣4.04.0（4 ）噪声情况t）企业的噪声主要来自抽风机、各类泵、电镀生产线、扫尼龙、各种加工机械等运转产生的噪声，其声级一般在 5060分贝（dB ）。2011年01月17日的 北侧和东侧界外监测值分别为 47.6和59.9dB （ A）,均满足工业企业厂界噪声标准（GB12348-2008）III 类要求。2.3 环保守法情况企业创建以来环保审批、验收手续履行情况良好，未有污染物超标和总量 超标情况发生。企业近年来依法按时缴纳排污费，并认真执行企业排放污染物 申报登记制度，未收到相关环保处罚和环保投诉情况。3 企业的管理状况企业对生产安全十分重视，日常管理过程中严格执

16、行国家有关标准及规范，同时制定了严格的管理制度，还聘请专家对安全生产规范化管理作评估。4 清洁生产水平评估4.1 清洁生产水平评价企业根据清洁生产标准电镀行业（HJ/T314-2006 ）对企业当前清洁生产水平进行评价，属于国内清洁生产基本水平。4.2 清洁生产潜力分析目前企业存在的问题有：（ 1 ）尽管近三年企业产品合格率有所提升，但与同行相比依然偏低。企业 凭借清洁生产审核的机会对原因进行排查，发现问题的根本原因是企业没有专 门的化验室，导致对镀液质量的控制力度不够。一方面，使得渡液中离子浓度 常超出限制范围，导致电镀合格率较低；另一方面，导致镀液更换频率较高， 废液带出金属量大，造成资源

17、浪费，并增加了环保设施处理压力。2）企业的生产废水处理系统建成于 2006 年，一直运行正常，但由于年数久远，设计不尽合理，自动控制系统失效，需要依赖人为操作（3）企业中水回用率虽能达到60.3%，但运行成本较高，对反渗透膜的消 耗较大，无法达到最大负荷。主要原因是中水回用系统的原水水质只能勉强达 到系统要求，还有很大的提升空间。（4）酸雾处理塔年久失修，处理效果不佳。废气经处理后虽能达标排放， 但系统无法有效回收铬雾。5确定审核重点企业目前共有电镀车间、冲压车间和机加车间三个车间。电镀车间近三年 的水耗、电耗均最大，污水排放量也最大，属于重点污染源，而且其排放的固 废属于危险废物，清洁生产的

18、潜力最大。充分考虑了确定审核重点的原则和相 关因素，经清洁生产审核技术服务单位项目组及企业清洁生产审核领导小组、 工作小组成员的共同探讨，确定本轮清洁生产审核的重点为电镀车间（包括废 水处理系统）。6设置清洁生产目标指标单位现状值（2011 年 5 月）近期目标（2011 年 8 月）远期目标（2013 年）铜的利用率%878889镍的利用率%表923-23 企业清洁生产目93扌标CU95铬的利用率%21.52222.5中水回用率%60.36265工业新鲜水用量t/m 20.150.140.13单位产品废水排放量t/m 20.1480.1380.128根据企业现状, 经清洁生产技术服 务单位和

19、审核小组 成员共同讨论，企 业设置清洁生产目标 如下。7 建立物料平衡（1）审核重点概况企业电镀工艺分为镀前、电镀、镀后几个阶段。镀前是将零件在电镀前进 行处理的工序；电镀是通过电沉积方法得到所需金属覆盖层的工序；镀后是提 高镀层耐蚀性和进行表面装饰的工序。 含镍废水 含铬废水 酸碱废水 含氰废水主工序新鲜水合格黑料除油(1)逆流水洗电解除锈含碱废水回用水回用水逆流水洗第二阳极除油A二次使用水回用水逆流水洗含酸废水稀酸活化逆流水洗力 碱铜回收逆流水洗>酸铜含氰废水|二次使用水回用水回用水回收回用水铬水回收(-镀铬4逆流水洗回收光镍1含镍，有机物废水含铜废水中性废水污水处理中心逆流水洗逆流

20、水洗镀后处理f 逆流水洗干燥新鲜水新鲜水含铬，有机物废水图3-12审核重点生产工艺流程图(2)物料平衡分析铜物料平衡企业审核小组对铜物料平衡的分析如下:32-UI 中序号输入输出结存物料1硫酸铜中Cu : 511产品上铜：4615.9本月镀液存留总铜：1723.4 槽用铜平衡表（单位：kg）2磷铜中Cu : 4828镀件带4出损1年05月6酸铜3上月镀液存留总铜：1780.1挂具带出损耗：39.94/4/不良品褪镀：235.86/5/槽底铜渣：148/6/滤芯损耗：289/合计7119.35354.91723.4镀镀液图3-13 酸铜槽铜平衡图（单位：kg）电镀上铜的利用率为：4615.9（产

21、品上铜层）-5354.9 （总消耗量）X 100%=87%。镍物料平衡氯化镍中的镍：400硫酸镍中镍：426镀液中镍：678.6镀镍槽产品上镍：2615.5镀件带出：7.8挂具带出：18.9不良品退镀：33镀镍槽槽底铜渣：58.8滤芯损耗：106.7镀液存留镍：630.5序号输入输出结存物料1硫酸镍中的镍：426产品上镍：2615.5镀液存留总镍：630.5镍平衡表（单位：kg）2氯化镍中的镍：400表3镀5件带出损耗月镀镍曹用3镍板：1988挂具带出损耗：18.9/4上月镀液存留总镍：678.6不良品褪镀：33/5在线回收镍：7.8槽底镍渣：58.8/6/滤芯损耗：106.7/合计34982

22、840.7630.5在线回收镍：7.8图3-14 镀镍槽镍平衡图（单位：kg ）电镀上镍的利用率为：2615.5（产品上镍量）-2840.7 （总消耗量）X 100%=92%。铬物料平衡铬图3-15 镀铬槽铬平衡图（单位：kg）序号' 输入°输出结存物料1铬酐中含铬量：383产品上铬：65.8铬：1127.52上月镀液结存铬：1083.5表3-262镀件带5月损耗各槽用铬平衡表芟（单位:/ kg）3/挂具带出损耗：49.9/4/不良品褪镀：8.3/5/滤芯损失：43.2/6/铬雾中的铬：86.3/合计1466.5306.21127.5铬的利用率为：65.8 （电镀上铬量） -

23、306.2 （总消耗量）X 100%=21.5% 。'镍回用系统巴0!8逆流漂洗水:表示蒸发损耗34.2124.6前处理/清洗0.5160.4综合废水收集池36.3!自来水:1 20.6碱铜/清洗严.11破氰预处理! 89吨/天k1酸铜/清洗I 20.51.135.3镍回用系统38.54/ 0.1镀镍/清洗1 :1 i镀铬/清洗” °1.in138.4还原预处理中水回用系统35.4*回用水：132.2中水：219.3W废水处理站浓水：87.1浓水处理系统*达标排放：87.1图3-16电镀车间水平衡图(t/d)(3)阐述物料平衡结果通过上述物料平衡的测算可知，企业不良品耗用金属

24、量普遍偏高，滤芯损 耗所占比例也较大。主要原因是企业的镀液控制力较差，镀液中离子浓度经常 超出浓度范围，镀液中的杂质成分也偏多，造成电镀合格率较低，限制了金属 利用率的进一步提高。此外，铬雾损失量较大，原因是现有的铬雾处理塔不能 有效回收铬酸，导致铬流失。8清洁生产方案的实施8.1无/低费方案情况汇总企业审核期间实施的无/低费方案汇总如下表。编号方案名称方案简介投资（万兀）环境效益经济效益1使用低浓度低毒材料方案表 3-27:尽可能使用低浓度盐酸、硫酸。巳低费方0案实施情况表 生量3.5t/a 。年可节约成本4.2力兀2评价设备用电 合理性检查电源及阴阳极接触点，检测并 处理极杆发热现象，检查

25、整流器输出压降，依据GB/T3485-1998评价企业合理用电技术导则对电源 进行检测及评价，并进行整改。2 1节省电能2.33 万kW h/a年可节约 成本2万元3每单来货成本核算按照一定的程序文件对来货产品至 最终成品的各个流程进行合理控制 和编排。同时加强正、次品统计， 以便及时了解产品的品质状态。0/年可节约成本4.5力兀4细化镀液处理 程序完善生产工艺操作规范，规范 各车间处理镀液、镀液回收清洗的 操作。0防止镀液流 失与增加废 水处理负担， 提高原材料 利用率年可节约成本2.8力兀5回用清洗过滤 泵用水将清洗过滤泵的水盛接在容器里， 沉淀，将溶液过滤，回用到镀槽中。0.2节约用水2

26、00t/a年可节约成本1000元6改进挂具结构 和上架方式 发动各级员工，提出改进上架方 式以及挂具结构的建议，并实施； 从上架工序对挂具进行控制，防 止破损挂具进入镀槽，对破损挂具 及时修补。2.5节省电能1.4万 kW- h/a年可节约 成本3万元7加强过滤泵的 清查和检测工 作对每个主镀槽的过滤泵进行清查及 检测，看过滤泵流量与镀液容积是 否匹配，减少麻点、毛刺。3滤除镀液杂 质，延长滤 液更换周期年可节约成本2.5力兀8推行无纸化办 公室大力推仃无纸化办公，建立 0A办公 系统，在文件收发、会议、制度、 宣贯等方面通过电子文件形式进行 传递，减少纸张消耗。0减少一般固废 0.2t/a年

27、可节约成本1000元9电镀污泥及时 清运处理与相关厂家及时联系，将电镀污泥 及时清运，减少二次污染。0防止污泥流 失/13回收桶底余料每次加完料的空桶需作好内壁及桶 底余料的清洁工作，回收余料。0提高原材料 利用率年可节约 成本1万元14配给方式的原米用日统计和累计统计两种方式进1.2提高原材料年可节约编号方案名称方案简介投资 （万元）环境效益经济效益材料消耗统计行原材料消耗统计，增加配给原料 量的可靠性、真实性，避免不必要 的消耗。利用率成本1.5万元15建立每天四次废水化验制度增加化验力度，保证废水达标排放。0.6防止废水超 标事件的发生/16采用表面活性 剂在碱缸中加入表面活性剂，碱缸更

28、 换频率减至2周一次。4.5提高原材料 利用率，减 少危险固废0.5 t/a年可节约成本3.8万元17电镀过程不良产品挑出要求员工在电镀过程进行岗位、产 品检查，将不良产品挑出来，不流 向下道工序再生产耗料。0.8提高原材料 利用率年可节约成本9000元18设立节水激励 万案各车间根据实际情况设立用水标准， 建立“节省一元钱，等于创造十元 价值”的共识与体验。3提咼员工节 水意识年可节约成本5000元19包装材料循环利用包装材料循环利用，减少废弃物产 生，降低包装材料的成本支出。0减少一般固废 0.6 t/a年可节约成本2000元（1 ）部分方案 可行性分析企业对初步筛 选出的中/高费方 案作

29、了列表，并进 行了可行性分析。1 ）废水处理系统升 级改造8.2中/高费方案实施情况汇总编号方案名称方案类型方案简介10废水处理系统升级改造高费将系统升级改造，优化原有方案，建立自动控制系 统3以保障达标运行和减轻中水济评估的的负担高费方案表11酸雾塔更新改造高费 增加卧式酸雾回收器系心性酸雾回收装置回收铬 酸，回收液可直接回用镀槽； 增加酸雾塔风机功率。12增设化验室高费增设化验室，建立霍尔槽试验，购买测试台、通风 柜、药品柜、镀液 UV分析设备、荧光X线膜厚测 定仪、滴定仪、pH计等设施和仪器，用于保持监测 镀液质量和废水水质。 技术评估根据企业目前生产情况及相关污染物排放标准，重新规划整

30、个水处理系统， 具体方案如下：增设自动加药系统，该部分由控制部分、反应部分和加药部分 组成。控制部分设在操作台内，反应部分由反应槽和搅拌器组成，加药部分主 要由加药槽、加药泵、电磁阀和加药管组成；完善其工艺设备，增加隔油池设 备、沉淀池斜板，更换原有老化损坏的设备等；局部调整工艺，将原来的破氰 破铬从间歇运行模式调整至连续运行模式。该方案无技术难点，可委托专业的环保企业实施方案，技术上可行。 环境评估废水处理系统升级改造后，废水处理效果得到保证，有效减少污染。废水 处理系统出水水质提高，能减轻中水回用系统的负荷，使得中水回用系统的运 行效率增加，提高企业中水回用率。每天可多产出回用水约 3.5

31、 t ，每年可节水 1092 t 。 经济评估减少废水处理的工作量，减少人工成本 3 万元 /a ；节约废水处理药剂费用 5万元/a ;减轻中水回用系统的负担，减少膜的损耗，节约成本约4万元la ;提高中水回用率，节约用水，降低成本约 0.35万元la。共可节约成本12.35万元la，投资偿还期为2年，经济可行。2）酸雾塔更新改造 技术评估卧式酸雾回收器根据分子布郎运动的特点，使含酸雾分子团的气流在装置 内扩散、碰撞、核化、凝聚、沉降等运动，从而达到气液相分离的目的。拟选 用产品用优质 PVC 材料制作，具有密封性良好，不易泄漏、回收率高等优点。 回收液可直接回用镀槽。结构性、耐侯性、抗老化能

32、力强，气体阻力不大于 500Pa 。该方法技术成熟，在电镀行业已有广泛应用，无技术难点。 环境评估目前每月产生铬雾中含六价铬约 86.3 kg ，该方案实施后可回收 98% 的铬，则每年可回收铬86.3 X 12 X 98%= 1015 kg/a，环境效益显著。 经济评估每年回收六价铬约1015 kg，可直接用于镀铬槽，折合铬酐1015/0.52=1952 kg/a。铬酐的价格按25元/kg计算，每年节约成本4.88万元。3）增设化验室 技术评估增设化验室，用于保持监测镀液质量和废水水质，具体方案如下：设专用 房间用做化验室，建立霍尔槽试验，购买测试台、通风柜、药品柜、镀液 UV 分析设备、荧

33、光 X 线膜厚测定仪、滴定仪、 pH 计等设施和仪器，用于保持镀 液稳定和监控废水水质；制定化验室管理制度，定期检测镀液和废水；选派化 验员进行培训，提高化验水平。该方案无技术难点，技术上可行。 环境评估对镀液进行定期检测，可保证镀液稳定性，避免镀液老化过快造成的原材 料浪费。对废水水质进行检测，可避免废水超标。 经济评估改善镀层质量，预计可将电镀合格率提高 1% ，每年节约成本 50 万元。（2）方案实施效果企业中/ 高费共投入资金 54.9 万元，每年可节省成本 67.23 万元，节水 1092 t/a ，节省铬酐 1952 kg/a ，减少危险固废 1 t/a 。9 企业清洁生产审核绩效企业在本轮清洁生产审核期间，提出并实施了 16 项无 / 低方案和 3 项中高费方案，共投入资金共计71.7万元，获得实际的经济效益约为 98.83万元/a 其中所获得的具体绩效如下：减少废水排放0.13万t，COD减排0.05 t，节水0.13万t，节电3.73万 kW?h，节省铬酐1952 t，减少酸雾产生量3.5 t，减少一般固废产生量0.8 t， 减少危险固废产生量1.5 t o另外，由于方案的实施，使得企业产品合格率从95.8%提高至97%，铜的利用率由审核前的87%提高至审核后的88.4%，镍的利用率由审核