观音桥主塔施工组织

1、主塔施工组织一、基本概况滴水岩岸主塔采用菱形塔，由塔柱、横梁组成框架结构。主塔分为上塔柱、中塔柱和下塔柱三部分，总高度167.29m，其中下塔柱高51.41m，中塔柱高53.08m，上塔柱高50.80m，塔柱截面为箱形结构，桥塔纵向尺寸由塔顶的6.0m逐渐变化到塔底的10.56m，横向尺寸由塔顶的4.4m逐渐变化到塔底的9.5m。主塔设置两道横梁，上下横梁均为等截面结构，上横梁梁高5.0m，下横梁梁高7.0m。上塔柱和横梁采用预应力钢筋砼（C50）结构，主塔构造如下图所示。主塔构造图二、总体施工方案索塔分段施工示意图三、 施工机械设备配置主塔设置1台塔吊，1台电梯。塔吊QTZ125在下游塔安装

2、1台SCD200供中上塔柱施工的人员上、下使用。HBT80C型QTZ125型塔式起重机技术参数最大起升高度（m）360最大起重量（t）8最大幅度（m）60起升机构倍率a=2a=4起重量t1.883.211.83.13速度（m/min）0-1000-500-500-25功率（kw）37回转机构回转力矩（2×95速度（m/min）0-0.8牵引机构功率（kw）37速度（m/min）0-80总功率（kw）37劲性骨架安装主筋定位框安装主、箍筋安装外、内模安装报检合格模板测调报检合格砼浇注、养生已完成段塔柱测量拆、提模板进入下一周期一）、劲性骨架安装劲性骨架是在工厂加工，现场分段超前拼接，精

3、确就位于塔壁中间的具有一定刚度、强度的钢质架立结构，也是供测量放样、主筋安装、模板安装、拉索管道安装就位的依托受力构件。劲性骨架在塔柱施工中作用很大，是必不可少的重要构件。劲性骨架的安装质量直接影响到主筋、拉索索管及模板的安装质量。劲性骨架安置在塔柱壁中央，立面垂直于水平面，侧面顺应塔肢坡度倾斜。因劲性骨架自由端长度较长（自重影响），且受到侧面主筋的拉压作用，将沿塔肢倾斜方向发生偏移，从而造成模板安装困难、平面位置发生变化。为了保证劲性骨架承力后，仍然能与塔肢倾斜度保持一致，我们采用骨架安装预偏法来实现预期的目的。预偏法就是根据侧面主筋的水平分力来确定预偏角度，一般根据塔肢坡度大小采取大于塔肢

4、坡度0.5°1°的仰角来消除受力引起的误差。经过多座斜拉桥及悬索桥的施工实践证明：预偏法比增大骨架刚度经济，且操作方便，不存在返工调整，有利于提高工效。根据根据施工图纸的要求,我部在施工过程中如发现劲性骨架与主筋等发生妨碍的地主,将与监理工程师一起确定合理的修改方案,但在修改后要报请设计院进行复核,待方案通过后方可用于施工现场。二）、钢筋施工1）钢筋进场检验及存放用于本工程的任何钢筋均应具有出厂质量证明书和权威机构的试验报告单，同时,为便于控制钢筋的质量和统一管理,以进货的钢筋生产厂家不多于5家为宜,每批进场的钢筋应根据规定抽样做力学性能试验，试验结果应符合设计要求和施工技

5、术规范要求。抽样检查的批次及数量要求按下述方法进行：a、 按不同钢筋规格、等级、牌号、批号、炉号及生产厂家分批验收，以60T为一个抽检批次，每次进货不够60T的也按一个批次检查验收。b、 按规定抽取试样进行检验,检验内容包括:外观检查、力学性能试验、冷弯试验、可焊性试验等。在以上各项目指标都满足规范要求的情况下，所进的钢筋才能使用到工程去。c、 所进场的钢筋应分别堆放，不得混杂，且应设立物资标识牌。钢筋在运输和保管及加工过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮盖。2）钢筋的加工及安装施工用的钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部

6、弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，最后由平板车运至施工现场绑扎安装。在钢筋安装前，首先应按设计图纸安装下塔柱施工劲性骨架。骨架之间连接采用焊接，接头焊接焊缝必须饱满，以保证骨架接头连接的可靠性。完成劲性骨架的安装后，采用全站仪测量施工放样，在骨架上焊接钢筋定位圈，同时应在骨架间焊接搭设施工平台，以保证安全施工。在完成塔柱劲性骨架安装后，即可进行钢筋绑扎安装。 钢筋安装应严格按设计图纸施工。本塔柱主筋连接均采用等强度剥肋直螺纹接头进行机械连接，剥肋直螺纹的加工使用专用的加工机械，加工时由提供螺纹套筒的生产厂家的技术人员全程现场指导，加工过程中要经常检查接头的外观质量及连接接

7、头的力学性能试验，本工程主筋的的机械连接每个接头的的两根钢筋采用长短丝配合的方式以便于施工，即在加工时，将要连接的两根钢筋的丝头一根加工长度控制在接头套筒的1/2长，另一根钢筋的丝头加工稍长一些，在现场施工连接时，要给施工工人进行交底，一定要求要一长一短配合使用，不得将两根长丝用在一起，以免套筒连接不居中，在连接时，先将套筒旋在短丝钢筋上，用另一根长丝头钢筋在上面进行旋转连接，同时其接头应错开布置，同一断面接头不得超过该断面接头数量的50%，并应严格按施工规范操作。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊点焊，但不能烧伤主筋。为保证保护层厚度，应在钢筋上加设水泥垫块，同时将水泥垫块与钢

8、筋应绑扎牢固，并错开布置。塔柱的箍筋及横梁等的分布钢筋连接时均采用电弧焊接连接，为保证焊接质量，选用的焊条必须是正规生产厂家生产的合格焊条，且为“5”字头的焊条，且钢筋在焊接时尽量用双面焊，必要时才能使用单面焊。要求焊缝平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差均应满足规定要求。钢筋在安装过程中，受力筋间距、保护层厚度要严格控制，主筋在就位时，先由现场技术人员在定位筋上标标出钢筋的设计间距，由工人根据设计标示定位钢筋，将钢筋点焊在定位筋上，然后再布设箍筋，点焊时注意调节焊机电流，以免灼伤主筋。钢筋的保护层计划厚度按设计控制，用自制高强度砂浆垫块或

9、专用垫块按一定的间距布设，每次浇筑混凝土的模板顶面的钢筋保护层用木条沿横板四周布设，以保证保护层的尺寸，在混凝土浇筑完成后及时取出木条，并保证钢筋不受外力移位。为满足施工要求，在塔柱施工过程中，应按施工设计埋设不同的预埋件，其埋设应严格按设计图纸进行施工，并与钢筋焊接牢靠，防止在施工过程中出现预埋件移位，影响到后序工程施工的进行。钢筋安装完毕，自检合格后，报请监理工程师检查验收，合格后即可进行下一道工序施工。三）、模板施工1）模板加工为保证塔柱外观质量，外模设计均采用大块框架式钢模，按刚度要求进行控制设计，即：钢模板面板的变形1.5，钢棱的变形L/500（L为计算跨径），并验算强度。根据塔柱结

10、构形式，外模板分块设计加工制作，设置上下两道拉杆。面板间采用M16普通螺栓栓接，面板背方间采用80×80×6角钢，每节模板高度4.5米，共加工两套，每边塔柱一套，平行作业，每次施工高度4.37米（根据施工图设计，局部进行相应调整）。模板竖肋采用80×80×6角钢间距为40cm，模板横肋采用80×6扁钢间距为40cm；横向背方采用14型钢，布置间距为75，纵向大肋采用236a型钢，布置间距为150，模板板面选用=8mm的A3钢板，肋条同面板焊接采用断续焊。横向背方同竖肋、纵向大肋同横向背方采用M16普通螺栓栓接，其连接应牢固、可靠。塔柱内模也采用

11、大块钢模，采用型钢做钢棱，按刚度要求进行设计控制，采用钢管脚手架支撑，支撑间距为75cm。模板间采用螺栓连接。每次施工均在内模下口设置一道施工平台，用5cm厚木板满铺，且每次不得拆除，等完成塔柱施工完毕后一次拆除，以保证施工安全。由于模板设计精度要求较高，故模板应在大型的加工厂加工制作。模板单元构件的下料及组装应严格按设计图纸进行加工，其加工精度应满足模板施工图纸设计要求。模板加工时应注意以下要求：成品模板应接缝平整、顺直、无缝隙，整块面板表面应平整光洁，模板上拉杆孔位必须定位准确。模板加工完毕后应在加工厂进行试拼，经模板设计人员和现场监理验收合格后方可投入使用。2）模板的安装使用模板应严格按

12、设计要求进行安装。模板接缝应严密不漏浆，同时模板在安装前应进行除锈，并涂脱模剂，以保证混凝土外观质量及施工方便。模板安装完毕后，应对其平面位置利用全站仪测量调整，使其满足规范要求，即轴线位置偏差10mm。经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑。在浇筑过程中应安排人员对模板进行全过程观察，发现问题，及时处理。在施工过程中，禁止用猛烈的敲打和强扭等方法进行模板的安装及拆除，防止模板出现较大变形，影响施工的正常进行。如出现较大变形，需即时进行校正，以保证施工质量。模板加工及拼装见附图。下塔柱模板收分：第一次浇注的模板使用编号为1#、5#、5#、6#、7#，第二次浇注的模板使用编号为2#、5#、5

13、#、6#、7#，第三次浇注的模板使用编号为3#、5#、5#、6#、7#，第四次浇注的模板使用编号为4#、5#、5#、6#、7#，第五次浇注的模板使用编号为1#、5#、6#、7#，依此类推浇注下一次。塔柱爬架爬模施工作为主塔施工的重点工序，施工时间长，控制要求高，务必高度重视。本工程选用国际上处于先进水平的德国Doka技术的自动液压架体式爬模体系，完全能够满足本桥的施工要求。该自动液压爬模体系为专业人员设计，标准化配置，能够适应各种工程的实际需要；模板体系刚度大，采用车间组拼，现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统，效率高；爬架采用整体爬升，速度快，工人劳动强度低；爬模体系重复利用

14、率高，能有效降低劳动成本；采用高强度螺栓作为爬架附墙螺栓，安全性高。爬模具体施工：在专业技术人员的指导下进行爬架拼装及校正，每次浇注混凝土前进行精确预埋爬架杆件。爬模提升及移位由专业技术人员进行现场指导，并对施工人员进行培训。爬模拼装、拆除及爬升示意图如下：爬模拼装示意图 爬架平面布置图 爬模模施工操作步骤如下：1、预埋件安装1）合模板前，预先将爬锥、受力螺栓、高强螺杆、埋件板固定在模板的面板上。要求爬锥与混凝土接触面及内部螺纹均抹上黄油，保证爬锥在砼浇筑完后且爬模提升完后能顺利取出。2）预埋件安装完后，需检查埋件板外表面至模板表面距离是否符合设计要求。3）预埋件与建筑钢筋有冲突时，应预先将钢

15、筋适当移位，保证预埋件顺利安装。2、合模板1）合模板前，检查预埋件是否安装就位，预埋件是否与建筑钢筋冲突，模板表面是否清理且抹上了脱模剂。2）通过后移装置将模板贴近砼上沿表面，调整模板的垂直度和平整度。3）插好后移装置的插销。3、后移模板1）砼浇筑完后并达到一定强度，经相关管理人员同意，可松动模板，但不拆模。2）待上层钢筋绑扎完后，经检查，上层平台无危险易坠物，方可拆模板。3）拆模板之前，应将模板上所有的受力螺栓拧下，确保模板与砼无连接。4）先通过斜撑，将模板调为略向后倾2°左右，使模板与砼面脱离。5）通过后移装置，将模板后移5060公分，然后插后移装置的插销。4、质量保证措施1）质

16、量目标：用模板浇注出来的砼表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阳角方正且无损伤。2）模板在灌注砼前务必保护处理好板面，模板表面除锈，涂刷色拉油（或60%的机油与40%的柴油掺合），防止模板与砼不脱现象出现，涂色拉油时，色拉油要涂摸均匀，达到模板表面油光但无油痕为准，不得漏涂。模板开始使用后每次混凝土浇筑完毕必须对模板面进行清理，先用磨光机将模板表面的灰浆清理下来，再用纱布将模板擦干净，并采用洗衣粉对水清洗一遍。在模板就位前认真涂刷色拉油。(决不允许在模板就位后刷涂刷色拉油,防止污染钢筋与混凝土接触面)。3）为防止阳角模

17、板漏浆，阳角交接处，应贴双面胶条，然后将阳角合紧。4）浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模板支设班组设专人看模护模，随时检查支撑是否变形、松动。5砼吊斗严禁冲击顶模，造成模板几何尺寸不准，变形。6）砼强度达到10MPa时，爬模才可爬升。5、爬架施工时的安全问题：该爬架由天设计轻巧，自重小，在施工过程中特别是在爬升过程中的安全问题显得尤为重要，要求在爬锥预埋一定按要求进行，由现场技术人员对爬锥的数量、外观质量、预埋位置进行控制，并作详细记录，在爬升时要求专职安全员坚守现场指导安全操作，由厂家专业技术员指导工人进行爬升工作，在爬加爬升时，要求操作平台上不能有可自由活动的物体

18、，以免受到振动后落下伤人，同时要注意在爬架不能有超过安全允许的荷载。对爬升时所用的液压千斤顶等专用工具、设备要经常检查，发现异常要及时修理、更换。五）、混凝土施工1）配合比选用以混凝土满足和易性、凝结时间等为施工条件，以混凝土符合强度、耐久性等质量要求为原则，我部将委托重庆市交委质量检测中心进行混凝土的配合比设计，并由我部试验室通过复盘后，结果达到设计和施工要求后，报送总监办中心试验室进行验证，待验证合格后再确定混凝土设计配合比。混凝土坍落度控制在170mm190mm，以保证混凝土具有可泵性，坍落度的经时损失控制在20mm/H之内。各种材料具体要求如下：水泥：根据砼配制强度达到设计要求、收缩性

19、小、和易性好和节约水泥的原则，选用重庆腾辉地维水泥厂生产的普硅R42.5级水泥。用于工程结构的水泥应符合国家标准，且应附有制造厂的水泥品质试验报告等。水泥进场后，按照规范要求，经自检并报中心试验室抽检合格后方能投入使用。粗骨料：选用连续级配531.5mm的碎石。细骨料：选用岳阳洞庭湖的中粗砂，该砂具有级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的优点，砂率控制在38%左右。水：采用饮用水。外加剂：选用重庆市江北特种建材有限公司生产的缓凝高效减水剂FDN-SPR型，该减水剂为粉剂，使用时用汽车从厂家直接进货，并按规定进行送检合格后用于工程中，拌和混凝土前由我部试验人员按每盘混凝土的减水剂用量，先在室内用台称分称

20、好，装入塑料袋中，在拌和混凝土时，由拌和操作人员直接按每盘一小袋投入料斗即可。拌和混凝土所用的集中拌和站为JS1000型和JS750型强制型混凝土拌和机各一台组成的拌和机组，并配四个可容100t水泥的散装水泥罐，共可储存水泥400t，正常情况下可保证60m3/h的混凝土生产量，满足施工要求。混凝土拌和前，试验室根据实际采用的粗细骨料的含水量，对混凝土用水量做相应调整，向拌和站提供施工配合比，机械操作人员根据试验室提供的数据配料、搅拌，搅拌时，先将电子称称好的粗、细骨料及减水剂卸入搅拌仓，再通过水泥罐放水泥，然后加水、搅拌，一般情况下，每盘混凝土搅拌所用的时间不得低于2.5min，以保证粗、细骨

21、料与粘结料和外加剂充分接触、不出现“夹生料”现象。2）砼浇注浇注砼前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场质检工程师对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，检查合格后报请监理工程师验收，合格后方可浇筑。在浇注混凝土之前，先将混凝土面洒水湿润。混凝土采用卧泵泵送入模，水平分层浇注，每层浇注厚度不大于30cm。同时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼。在浇注过程中，如混凝土倾落高差超过2米时，应采用设置溜槽或串筒的工艺进行施工，防止出现混凝土离析。砼浇注应连续不间断进行，如因故必须间断，其间断时间应小于已浇砼的初凝时间，若大于时，则应按施工缝处理后才能继续进行浇注。砼振捣采用插入式振动器，

22、专人负责此项工作，其振捣应严格按规范要求操作，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层砼510cm，每一部分须振动到该部分砼密实为止，即砼停止下沉、不冒气泡，砼表面实现平坦、泛浆为止；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。在混凝土浇筑及振捣过程中，项目部现场工程师及现场施工人员应随时观察模板的连接有无松动、拉杆是否均匀受力，并用铁棒等工具轻敲模板外部，听声音来判别混凝土浇筑及振捣是否密实。在上、下横梁浇筑时过程中，项目部测量组应定时或随机观测支架的变形情况，如有非正常变形时应及时反映到现场施工人员和监理人员，通过采取必要的保证措施后才能

23、施工。3）混凝土养护混凝土浇筑完毕后，应在混凝土顶面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，模板拆除后应对塔柱表面洒水养护。待混凝土达到一定强度后，可进行拆模提模施工，进入施工循环，直至塔柱封顶。六）、塔柱对拉及对撑1、根据计算下塔柱对拉每15m设置一道，每道对拉采用4根32精轧螺纹钢。1）对拉安装对拉预埋件采用32精轧螺纹钢，预埋长度为2.0m。根据前面计算结果预埋件分别在塔柱施工到15.0m、27.0m、42.0m高度位置进行预埋，预埋件布置平面如下图： 预埋件前先将32精轧螺纹钢套在连接器上，32精轧螺纹钢穿到连接器的丝口一半后缠上胶布进行预埋。32精轧螺纹钢容许拉力为60t，因此每层对拉采用4根

24、32精轧螺纹钢满足受力要求。2）对拉预应力施工根据前面计算在每次对拉预埋件预埋后待混凝土浇注两节后进行对拉预应力施工。对拉预应力施工先将，32精轧螺纹钢连接在预埋的连接器上，并接长到对拉平台上，然后采用232a型钢做对拉分配梁。32精轧螺纹钢穿过分配梁，然后把32精轧螺纹钢锚固在232a型钢上进行对拉，对拉预埋件布置平面如下图：32精轧螺纹钢在232a型钢对拉分配梁一端锚固另一端进行张拉，根据前面计算每个千斤顶拉力为第一层40t、第二层32t、第三层40t。3）对拉施工注意事项 1、预埋件位置要预埋准确； 2、预埋件连接器缠上胶带后进行密封检查避免出现漏浆； 3、每根32精轧螺纹钢连接必须严格

25、进行检查是否对穿到连接器的一半避免出现张拉事故； 4、注意控制每个千斤顶的压力并作好记录避免出现张拉过头或张拉不够； 5、每层对拉施工必须采用5cm后模板满铺做施工平台并在平台四周焊好护拦。根据计算中上塔柱对撑每15m设置一道，每道对拉采用2根80cm钢管桩。对撑预埋件采用10mm钢板。根据前面计算结果预埋件分别在中上塔柱施工到15.0m、30.0m、45.0m高度位置进行预埋，预埋件布置平面如下图： 下横梁采用C50预应力钢筋砼结构，为空心箱形截面，下横梁截面尺寸为7.0×5.0m，顶面标高为245.670m。横梁与塔柱同步施工，下横梁砼采用两次浇筑，第一次浇筑塔柱拐角以下部分高度

26、为432cm，第二次浇注塔柱拐角以上部分高度为268cm。支架搭设底板铺装预拱度设置报检合格劲性骨架安装主筋定位框安装主、箍筋安装报检合格第一次模板安装模板测调报检合格砼浇注、养生拆、提模板第一次预应力施工第二次立模1、支架搭设支架的搭设采用塔吊进行，承台施工时根据钢管桩位置在承台顶预埋钢板，下横梁支架搭设与下塔柱施工同步进行,支架搭设程序为：焊接钢管桩型钢分配梁放置底模分配梁铺设底模。首先在承台上准确预埋钢板，然后在钢板上焊接80cm钢管桩，在钢管桩上每6m焊一道剪刀撑，同时对焊到下塔柱的预埋件上，以确保钢管支架整体稳定性。钢管桩焊接前必须准确测量以确保垂直度。钢管桩顶口加焊加劲钢板然后拼装

27、2H40型钢做分配梁，在分配梁上铺装贝雷架，钢管桩布置如下图：由于下塔柱两个塔之间在承台位置的距离只有10m，横桥向钢管桩只能搭设3排，而下横梁底有34.62m宽，贝雷架悬臂过大。因此必须在下塔柱上搭设H40型钢立柱。型钢与钢管桩形成整体支架作为下横梁支点，支架布置图如下： H40型钢布置如下图： H40型钢布置间距为1.7m，高度为6m。H40型钢底座采用50×100×2cm钢板预埋在下塔柱，然后焊接H40型钢，型钢之间采用20型钢做剪刀撑。H40型钢顶口布置一根6m的H40型钢做分配梁然后在分配梁上铺装贝雷架。 钢管桩及H40型钢立柱焊接完成后按设计标高进行调平，在桩顶

28、口焊加劲钢板，然后拼装H40型钢做分配梁，在分配梁上铺贝雷架，用贝雷架花架将贝雷架连接成一个整体，贝雷架在两侧布置双排，在中间布置单排，布置间距如下图。在贝雷架上铺28型钢，然后铺下横梁底板及施工平台。28型钢长9m，横桥向布置间距为75cm，在28型钢上先按下横梁位置铺设5米宽底板，然后在底板两侧满铺5cm厚木板做工作平台并在外侧焊1.1m高钢管护拦，护栏上挂安全网。复核底板标高后方可进行下一步施工。具体布置如下图。底板采用1.5m×1.5m大块模板拼装而成，模板竖肋采用80×80×6角钢间距为40cm，模板横肋采用80×6扁钢间距为40cm；模板面板

29、选用=5mm的A3钢板，肋条同面板焊接采用断续焊。底模模板采用M16普通螺栓栓接，其连接应牢固、可靠。底板铺装前应对28型钢分配梁标高进行仔细测量确保底板平整。贝雷架上预拱度分区间设置，贝雷架中间2区，跨度只有3.5m，其挠度很小可不设置预拱度。贝雷架最大跨度为13.44m，如下图1区，根据计算贝雷架的非弹性变形为15mm，弹性变形为20mm，预拱度在28型钢分配梁与贝雷架设置，设置最大高度为25mm，根据现有材料采用20mm，10mm，5mm三种规格厚度钢板加工成10cm见方小块在1区设置。具体布置如下图：预拱度设置在1区跨中两根28型钢分配梁垫25mm厚钢板然后向两边依次每两根垫以20mm

30、、15mm、10mm、5mm厚钢板。预拱度设置后下横梁底板的标高分布如下图：2、劲性骨架安装劲性骨架是在现场加工，分段超前拼接，精确就位于砼壁中间的具有一定刚度、强度的钢架结构，也是供测量放样、主筋安装、模板安装、应力管道安装就位的依托受力构件。劲性骨架在塔柱施工中作用很大，是必不可少的重要构件。劲性骨架的安装质量直接影响到主筋、模板的安装质量。劲性骨架安置采用48×3mm钢管在砼壁中间与两侧，由于下横梁钢筋和应力管道很复杂，因此劲性骨架在让开下横梁钢筋和预应力管道情况下进行现场拼装。3、钢筋施工1）钢筋进场检验及存放用于本工程的任何钢筋均应具有出厂质量证明书和试验报告单，并应根据规

31、定抽样做力学性能试验，试验结果应符合设计要求和施工技术规范要求。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立物资标识牌。钢筋在运输中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮盖。2）钢筋的加工及安装施工用的钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，最后由平板车运至施工现场绑扎安装。在钢筋安装前，首先应按设计图纸安装劲性骨架。骨架之间连接采用钢管卡连接，接头焊接焊缝必须饱满，以保证骨架接头连接的可靠性。完成劲性骨架的安装后，采用全站仪测量施工放样，

32、在骨架上焊接钢筋定位钢筋，同时应在骨架间焊接搭设施工平台，以保证安全施工。在完成劲性骨架安装后，即可进行钢筋绑扎安装。 钢筋安装应严格按设计图纸施工。主筋连接均采用等强度剥肋直螺纹接头连接，同时其接头应错开布置，同一断面接头不得超过该断面接头数量的50%，并应严格按施工规范操作。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊点焊，但不能烧伤主筋。为保证保护层厚度，应在钢筋上加设塑料垫块，同时将塑料垫块与钢筋应绑扎牢固，并错开布置。为满足施工要求，在下横梁施工过程中，应按施工设计埋设不同的预埋件，其埋设应严格按设计图纸进行施工，并与钢筋焊接牢靠，防止在施工过程中出现预埋件移位，影响到后序工程施

33、工的进行。钢筋安装完毕，自检合格后，报请监理工程师检查验收，合格后即可进行下一道工序施工。4、侧模与内模模板施工1） 模板加工模板采用244×122m×2cm竹胶板，面板纵肋采用10×10cm方木，间距为30cm，横向大肋采用248×3mm钢管，水平为间距80cm，纵向大肋采用28型钢，间距100cm，拉杆采用M16螺栓最大间距为100cm。模板安装在钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格后进行。模板采用分片竹胶模板，在塔吊配合下组装成型，片与片间采用铁钉钉牢，转角处利用外加枋木条固定模板，模板稳定性和断面尺寸控制采用对拉杆、内外钢管支撑的方法控制。模板的

34、测量调整精度控制：轴线15mm，断面尺寸±20 mm，顶面高程±15 mm。由于模板设计精度要求较高，故模板应组织专业队伍加工制作。模板单元构件的下料及组装应严格按设计图纸进行加工，其加工精度应满足模板施工图纸设计要求。模板加工时应注意以下要求：成品模板应接缝平整、顺直、无缝隙，整块面板表面应平整光洁，模板上拉杆孔位必须定位准确。模板加工完毕后应在现场进行试拼，经验收合格后方可投入使用。2）模板的安装使用模板应严格按设计要求进行安装。模板接缝应密实不漏浆，同时模板在安装前应涂脱模剂，以保证混凝土外观质量及拆模方便。模板安装完毕后，应对其平面位置利用全站仪测量调整，使其满足规

35、范要求，即轴线位置偏差10mm。经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑。在浇筑过程中应安排人员对模板进行全过程观察，发现问题，及时处理。在施工过程中，禁止用猛烈的敲打和强扭等方法进行模板的安装及拆除，防止模板出现较大变形，影响施工的正常进行。如出现较大变形，需及时进行校正，以保证施工质量。为确保砼外观质量模板分两次立模，模板拼装如下图：5、混凝土施工浇注砼前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场质检工程师对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，检查合格后报请监理工程师验收，合格后方可浇筑。在浇注混凝土之前，先将混凝土面洒水湿润。混凝土采用卧泵泵送入模，水平分层浇注，每层浇注厚度不大

36、于30cm。同时应在下层砼初凝或重塑前浇筑完上层砼。在浇注过程中，如混凝土倾落高差超过2米时，应采用设置溜槽或串筒的工艺进行施工，防止出现混凝土离析。砼浇注应连续不间断进行，如因故必须间断，其间断时间应小于已浇砼的初凝时间，若大于时，则应按施工缝处理后才能继续进行浇注。砼振捣采用插入式振动器，其振捣应严格按规范要求操作，严格按照分层厚度进行混凝土的浇注，以免出现冷缝。其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层砼510cm，每一部分须振动到该部分砼密实为止，即砼停止下沉、不冒气泡，砼表面实现平坦；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。3）混

37、凝土养护混凝土浇筑完毕后，应在混凝土顶面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，模板拆除后应对下横梁表面洒水养护。八）、上横梁施工（一）工程概况上横梁采用C50预应力钢筋砼结构，为空心箱形截面，上横梁截面尺寸为5.0×5.0m。上横梁与塔柱分离异步施工，即先施工塔柱过横梁，再进行横梁施工，上横梁砼采用两次浇筑，第一次浇筑高度为240cm，第二次浇注高度为260cm。支架搭设底板铺装预拱度设置报检合格劲性骨架安装主筋定位框安装主、箍筋安装报检合格第一次模板安装模板测调报检合格砼浇注、养生拆、提模板第一次预应力施工第二次立模 （二）、上横梁施工方案根据塔柱设计构造形式，为保证施工质量及施工进度，上

38、横梁施工利用我部前期已经在桥横轴线上游侧设置并通过检测的塔吊施工。上横梁采用落地式钢管支架施工，具体施工方案如下：1、施工准备在进行下横梁和中塔柱施工的同时，按照设计图纸预先埋设好上横梁预埋件其位置必须精确定位，以防造成上横梁施工隐患，影响上横梁施工的顺利进行，同时应准确预埋好上横梁施工支架预埋件。待完成中塔柱，经监理工程师验收合格后，方可进入上横梁施工。首先应对上横梁平面位置进行测量放样。利用全站仪测量出上横梁平面各个控制点，连线，放出上横梁平面位置，然后对塔柱平面范围内的混凝土进行凿毛处理，使混凝土骨料裸露，并用水冲洗干净，然后方可进行上横梁钢筋工程施工。2、支架搭设支架的搭设采用塔吊进行

39、，在下横梁施工时根据钢管桩位置在下横梁顶预埋钢板，上横梁支架搭设与中塔柱施工同步进行,支架搭设程序为：焊接钢管桩型钢分配梁放置底模分配梁铺设底模。首先在下横梁上准确预埋钢板，然后在钢板上焊接80cm钢管桩，在钢管桩上每9m焊一道剪刀撑，同时对焊到中塔柱的预埋件上，以确保钢管支架整体稳定性。钢管桩焊接前必须准确测量以确保垂直度。钢管桩顶口加焊加劲钢板然后拼装2H40型钢做分配梁，在分配梁上铺装贝雷架，钢管桩布置如下图：上横梁采用钢管支架施工，钢管桩横桥布置3排，布置间距为5.5m；顺桥向布置2排，布置间距为4.2m。因此必须在下塔柱上搭设H40型钢立柱。支架布置图如下： 钢管桩及H40型钢立柱焊

40、接完成后按设计标高进行调平，在桩顶口焊加劲钢板，然后拼装H40型钢做分配梁，在分配梁上铺贝雷架，用贝雷架花架将贝雷架连接成一个整体，贝雷架在两侧布置双排，在中间布置单排，布置间距如下图。在贝雷架上铺28型钢，然后铺下横梁底板及施工平台。28型钢长9m，横桥向布置间距为75cm，在28型钢上先按下横梁位置铺设5米宽底板，然后在底板两侧满铺5cm厚木板做工作平台并在外侧焊1.1m高钢管护拦，护栏上挂安全网。复核底板标高后方可进行下一步施工。具体布置如下图。底板采用1.5m×1.5m大块模板拼装而成，模板竖肋采用80×80×6角钢间距为40cm，模板横肋采用80

41、5;6扁钢间距为40cm；模板面板选用=5mm的A3钢板，肋条同面板焊接采用断续焊。底模模板采用M16普通螺栓栓接，其连接应牢固、可靠。底板铺装前应对28型钢分配梁标高进行仔细测量确保底板平整。贝雷架最大跨度为5.5m，根据计算贝雷架的非弹性变形为3mm，弹性变形为2mm，其挠度很小可不设置预拱度。（三）、劲性骨架安装劲性骨架是在现场加工，分段超前拼接，精确就位于砼壁中间的具有一定刚度、强度的钢架结构，也是供测量放样、主筋安装、模板安装、应力管道安装就位的依托受力构件。劲性骨架在塔柱施工中作用很大，是必不可少的重要构件。劲性骨架的安装质量直接影响到主筋、模板的安装质量。劲性骨架安置采用48&#

42、215;3mm钢管在砼壁中间与两侧，由于下横梁钢筋和应力管道很复杂，因此劲性骨架在让开下横梁钢筋和预应力管道情况下进行现场拼装。（四）、钢筋施工1）钢筋进场检验及存放用于本工程的任何钢筋均应具有出厂质量证明书和试验报告单，并应根据规定抽样做力学性能试验，试验结果应符合设计要求和施工技术规范要求。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立物资标识牌。钢筋在运输中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天堆置时应垫高并加遮盖。2）钢筋的加工及安装施工用的钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按

43、图纸尺寸加工成型，并分类堆放，最后由平板车运至施工现场绑扎安装。在钢筋安装前，首先应按设计图纸安装劲性骨架。骨架之间连接采用钢管卡连接，接头焊接焊缝必须饱满，以保证骨架接头连接的可靠性。完成劲性骨架的安装后，采用全站仪测量施工放样，在骨架上焊接钢筋定位钢筋，同时应在骨架间焊接搭设施工平台，以保证安全施工。在完成劲性骨架安装后，即可进行钢筋绑扎安装。 钢筋安装应严格按设计图纸施工。主筋连接均采用等强度剥肋直螺纹接头连接，同时其接头应错开布置，同一断面接头不得超过该断面接头数量的50%，并应严格按施工规范操作。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊点焊，但不能烧伤主筋。为保证保护层厚度，

44、应在钢筋上加设塑料垫块，同时将塑料垫块与钢筋应绑扎牢固，并错开布置。为满足施工要求，在下横梁施工过程中，应按施工设计埋设不同的预埋件，其埋设应严格按设计图纸进行施工，并与钢筋焊接牢靠，防止在施工过程中出现预埋件移位，影响到后序工程施工的进行。钢筋安装完毕，自检合格后，报请监理工程师检查验收，合格后即可进行下一道工序施工。（五）、侧模与内模模板施工2） 模板加工模板采用244×122m×2cm竹胶板，面板纵肋采用10×10cm方木，间距为30cm，横向大肋采用248×3mm钢管，水平为间距80cm，纵向大肋采用28型钢，间距100cm，拉杆采用M16螺栓最

45、大间距为100cm。模板安装在钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格后进行。模板采用分片竹胶模板，在塔吊配合下组装成型，片与片间采用铁钉钉牢，转角处利用外加枋木条固定模板，模板稳定性和断面尺寸控制采用对拉杆、内外钢管支撑的方法控制。模板的测量调整精度控制：轴线15mm，断面尺寸±20 mm，顶面高程±15 mm。由于模板设计精度要求较高，故模板应组织专业队伍加工制作。模板单元构件的下料及组装应严格按设计图纸进行加工，其加工精度应满足模板施工图纸设计要求。模板加工时应注意以下要求：成品模板应接缝平整、顺直、无缝隙，整块面板表面应平整光洁，模板上拉杆孔位必须定位准确。模板加工完毕

46、后应在现场进行试拼，经验收合格后方可投入使用。2）模板的安装使用模板应严格按设计要求进行安装。模板接缝应密实不漏浆，同时模板在安装前应涂脱模剂，以保证混凝土外观质量及拆模方便。模板安装完毕后，应对其平面位置利用全站仪测量调整，使其满足规范要求，即轴线位置偏差10mm。经监理工程师验收合格后，方可进行混凝土浇筑。在浇筑过程中应安排人员对模板进行全过程观察，发现问题，及时处理。在施工过程中，禁止用猛烈的敲打和强扭等方法进行模板的安装及拆除，防止模板出现较大变形，影响施工的正常进行。如出现较大变形，需及时进行校正，以保证施工质量。为确保砼外观质量模板分两次立模，模板拼装如下图：（六）、混凝土施工1）

47、配合比选用以混凝土满足和易性、凝结时间等为施工条件，以混凝土符合强度、耐久性等质量要求为原则，由试验室通过设计和试配，确定混凝土设计配合比。混凝土坍落度控制在14cm16cm左右，以保证混凝土具有可泵性，并上报监理工程师批复。各种材料具体要求如下：水泥。根据砼配制强度达到设计要求、收缩性小、和易性好和节约水泥的原则，水泥选用普硅R42.5级。用于工程结构的水泥应符合国家标准，且应附有制造厂的水泥品质试验报告等。水泥进场后，按照规范要求，经验收合格后方能投入使用。粗骨料。选用连续级配531.5mm的碎石。细骨料。选用级配良好的中粗砂，砂率控制在38%左右。水。采用井水。外加剂。可掺入一定量的缓凝

48、剂，其用量通过试验确定。2）砼浇注浇注砼前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场质检工程师对模板、钢筋、预埋件等进行全面检查，检查合格后报请监理工程师验收，合格后方可浇筑。在浇注混凝土之前，先将混凝土面洒水湿润。混凝土采用卧泵泵送入模，水平分层浇注，每层浇注厚度不大于30cm。同时应在下层砼初凝或重塑前浇筑完上层砼。在浇注过程中，如混凝土倾落高差超过2米时，应采用设置溜槽或串筒的工艺进行施工，防止出现混凝土离析。砼浇注应连续不间断进行，如因故必须间断，其间断时间应小于已浇砼的初凝时间，若大于时，则应按施工缝处理后才能继续进行浇注。砼振捣采用插入式振动器，其振捣应严格按规范要求操作，

49、严格按照分层厚度进行混凝土的浇注，以免出现冷缝。其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，同时振动棒应垂直插入下层砼510cm，每一部分须振动到该部分砼密实为止，即砼停止下沉、不冒气泡，砼表面实现平坦；振动完毕后振动棒应边振边徐徐提出，同时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。3）混凝土养护混凝土浇筑完毕后，应在混凝土顶面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，模板拆除后应对下横梁表面洒水养护。九）、预应力施工1、预应力管道施工 横梁预应力管道采用埋设塑料波纹管的方法进行预留。波纹管检查合格后，才可运到现场施工。波纹管安装时由钢筋定位架定位，定位钢筋间距不得大于80厘米，以防止浇筑砼时上浮。接头管两端以胶带缠

50、包，以防漏浆。波纹管的安装误差要满足设计和规范要求。在波纹管就位过程中，防止电火花烧伤管壁，并检查有无破损，接头是否密实，若有则及时修补。同时，按设计及规范要求设置排气孔和压浆孔。锚具定位于槽口模板上，槽口模板通过测量定位、固定于定位筋上。端模板依靠塔柱外壁上的预埋件固定。2、 预应力施工根据设计要求，在第一次砼浇注完毕，砼强度达到设计规范要求后进行第一次预应力张拉。然后进行第二次砼施工后进行第二次预应力张拉。预应力张拉要两端同时张拉，千斤顶与压力表经检测部门校核计算回归方程后投入使用，千斤顶尾段严禁站人，张拉过程中要求统一指挥，张拉完毕后张拉力与伸长量仔细核对无误后，经监理工程师确认后方可卸

51、载，拆除千斤顶，进行封锚和压浆工作。预应力钢绞线在施工过程中严禁使用割枪或焊钳将钢绞线切断，要用砂轮机切断。钢绞线严禁用于搭铁线使用。预应力张拉3天内进行管道压浆，管道压浆要一次压浆完毕，使用已经批复的压浆配合比施工，在压浆过程中确保出浆口与进浆口水泥浆浓度一致，持压压浆，确保管道压浆的质量。3、预应力施工中几个重点控制的工序预应力施工作为本工程的质量控制中的重中之重，其施工质量优劣，直接影响到桥梁结构的安全和建成后正常运营。因此，在预应力波纹管的定位、锚头的安装、预应力钢绞线的加工、张拉、预应力管道的压浆要制订专门的操作规程，严格的技术交底，在施工中要求严格按规范、操作规程施工，不得有任何的

52、疏疏忽和遗漏。十）、施工电梯 为保证施工人员上下安全及施工效率，在下塔柱两侧分别安装旋转踏梯，在中上塔柱下游侧安装一台单向电梯，可同时输送12人上下塔柱，施工时需在塔柱左面预埋相应的电梯附着件。十一）、塔柱内斜拉索导管的定位斜拉索导管定位的关键是保证锚固中心点的空间位置及导管的方向正确。否则斜拉索将与导管发生磨擦，损坏斜拉索。为了防止混凝土堵塞拉索导管以及立全站仪棱镜杆的方便，定位前需将导管两端用薄钢板封口，以后再割开。 放样时，只要保证斜拉索导管上端中心点（锚固中心点）与下端中心点同时达到各自设计坐标与高程，则导管已达其设计位置。于是用全站仪三维坐标法先测得斜拉索导管上、下端中心点的坐标和高

53、程，比照设计值后，计算出调整量。根据调整量就可以利用千斤顶、导链滑车等微动设备移动斜拉索导管至正确位置，再将其焊结在劲性骨架上。往往这样的测量、计算、调整需进行多次，逐渐趋近，直到达到设计要求为至。在实际工作中，拉索导管下端中心点由于处在垂直面上，无法直接立全站仪棱镜杆，可在其旁焊一块小钢板用于立棱镜杆，计算时加一改正量即可。五、 施工注意事项六、施工组织计划根据我部现场施工进度及总体施工进度计划安排，下塔柱施工计划从2006年5月底开始，2006年12月15日完成施工。下横梁施工计划从2006年12月15日开始，2007年2月15日完成施工。中上塔墩施工计划从2007年2月15日开始，200

54、7年10月15日完成施工。具体计划安排见下表：下塔柱及下横梁施工计划时间作业内容2006年2007年5月6月7月8月9月1011121月2月下塔柱下横梁中上塔柱施工计划安排时间作业内容2007年2月3月4月5月6月7月8月9月1011中塔柱上横梁上塔柱为保证我部工期安排的实现，我部将从人员、材料及机械各个方面满足施工进度要求,并根据施工实际情况，即时进行调整。具体安排如下 劳动力组织安排人员数量人员数量现场工长1人安全员2人现场工班长3人测工2人测量工程师2人普工120人质检工程师1人现场技术员3人机械设备组织计划名称规格型号功率（容量）数量空压机LGY20-20/8-B9m32台卧泵60 m

55、3/h2台电焊机20台吊车25T1台塔吊QTZ1201台导管150mm800m装载机ZL40、ZL50各1台平板汽车20T1辆七、确保工程质量和工期的措施（一）工程质量保证措施1、施工技术交底开工前，在总工程师的主持下，进行层层技术交底，使全体技术工人同操作人员均做到岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。2、原材料质量控制原材料是工程的主体，检查原材料质量是保证工程质量的基础，其各项技术指标是否满足设计规范要求，直接影响工程质量，所以为确保原材料的质量，物资部门必须对砂、石料等地材，水泥、钢材等主材，对厂家的资质和质量保证体系情况进行调查，并建立台帐，然后由实验室人员取

56、样检测各项技术指标，在确认其达到设计规范要求后，方可用于本工程。未检验的材料或检验不合格的材料，严禁进场用于工程中。3、工序控制工程质量是在生产过程中形成的，施工过程中的每道工序是形成质量的基础，所以工序控制对保证工程质量符合设计规范至关重要，应及时发现缺陷并迅速予以排除。只有关键部位、关键工序的质量得到保证，才能确保分项、分部工程质量。质检员对施工过程实行有效的自检，班组之间实行自检、互检、交接检，树立下道工序就是用户的思想，决不允许不合格产品流入下道工序。4、试验、测量控制试验、测量贯穿于施工全过程，试验、测量数据是对工程质量科学化、定量化的具体反应，故此，应对试验、测量程序做出具体规定和要求，以保证试验、测量程序的准确性、科学性、公正性。5、质量记录质量记录是工程施工过程的原始反映，具有可追溯性，所以必须重视各级技术人员对施工原始记录、试验、检测记录、施工日志等各类质量记录的形成、整理工作。在搞好本单位质量记录的同时，