吸收稳定系统吸收_解吸塔的单塔改造

1、 吸收稳定系统吸收 /解吸塔的单塔改造杜 翔 1, 吴少敏 1, 李长庚 1, 杜英生 1, 宋建中 2, 邢继光 2, 苏 宁 2(1. 天津大学 化学工程研究所 , 天津 300072; 2. 吉林松原炼油厂 , 吉林 吉林 138004 摘要 :针对某些中小型催化裂化装置存在的吸收稳定系统中吸收 /解吸塔单塔流程吸收效果不佳的问题 , 根据吸收 /解吸过程基本原理 , 从能耗 、 吸收效果和控制几个方面分析单塔流程与双塔流程各自的特点 , 提出 了与双塔流程吸收效果相当的单塔改造方案 。 结果表明 , 方案可行 , 具有显著的经济效益 。 关键词 :催化裂化 ; 吸收稳定 ; 吸收 ;

2、解吸 ; 单塔 ; 双塔 ; 改造中图分类号 :T E 645; T E 624. 3 文献标识码 :B 文章编号 :100529954(2002 0320016206 吸收 2稳定系统 1是催化裂化装置的后部处理过程 , 目的是利用吸收和精馏方法将富气和粗汽油 分离成干气 ( C 2 、 液化气 (C 3、 C 4 和蒸汽压 合格的稳定汽油 。 其主要由吸收塔 、 解吸塔 、 塔 、 (进料流程 如图 1, 2解 吸部分的作用是使 C 2+3, 这对于降低干气C +3浓度 , 维持稳定塔正常操作起着重要作用 ; 从流程上可以看出 , 吸收塔与解吸塔关系十分密切 ,但两个过程操作条件要求不同

3、, 容易发生交互影 响 , 控制有一定难度 ; 因此吸收塔和解吸塔的操作 情况对于整个系统性能有重大影响 。图 1 吸收 2稳定系统流程图Fig. 1 A bsorb 2stabiliz ation system process chart 我国在 解吸过程是单塔流 程 , (低温 、 、 对操作条件要求不 , 50年代末开始采用双塔流程 , 我国在 70年代也开始设计双塔流程。目前石化系统大都已采用双塔流程 , 而石油天 然气总公司所属企业中仍有很多厂家采用单塔流 程 。 这些装置普遍存在着能耗高和轻烃收率低等问 题 , 若能通过正确的单塔流程改造方案达到双塔流 程同样的技术指标 , 可以节

4、省投资 、缩短改造周 期 , 因而有重大的经济意义 。 1 工艺流程概述 1. 1 双塔流程为便于比较 , 将各种双塔流程概述如下 。 该流 程中吸收塔与解吸塔分别为两个塔 , 根据解吸塔进 料方式的不同 , 目前实际生产中使用的双塔流程可 分为冷进料 、 热进料和双股进料三种流程 。 图 2为冷进料流程图 , 特点是富吸收油 、 解吸 气和压缩富气经冷却后进入平衡罐 , 然后气相进入 吸收塔 , 液相直接进入解吸塔 。 该流程优点是干气 中 C +3浓度低 , 吸收效果好 。图 3为热进料流程 图 , 一些炼油厂为降低解吸塔再沸器热负荷 , 用稳 定汽油余热将凝缩油加热后进入解吸塔 。 这种

5、流程 由于进料温度较高 , 解吸气量大 , 使吸收塔液气比 下降 , 在双塔流程中吸收效果最差 。 另外 , 热进料 流程虽然能够利用稳定汽油余热 , 使塔底再沸器负 61 化学工程 2002年第 30卷第 3期作者简介 :杜翔 (1969, 男 , 硕士 , 讲师 , 联系电话 :(022 27891755, 27404923; 杜英生 , 通讯联系人 , 电话 :(022 27891755。 荷降低 , 但解吸塔上部冷却负荷是各流程中最高的 。图 2 冷进料流程 Fig. 2 Col d f eedi ng process 图 3 热进料流程Fig. 3 Heat f eedi ng pr

6、ocess 天津大学化学工程研究所受石家庄炼油厂委 托 , 对其吸收 2稳定系统进行改造 。若采用冷进料 流程 , 解吸塔再沸器热负荷不够 , 需增加一个辅助 再沸器 , 采用热进料则干气中 C +3含量过高 , 因此 我们开发了双股进料工艺 , 将凝缩油分成两股 , 一 股直接进入解吸塔顶部 , 另一股与稳定汽油换热后 进入塔中部 , 如图 4所示 。 冷 、 热进料流程少 , , 各项 由于双股进料流程将温度不同而组成相同的凝 缩液分别进入塔的不同位置 , 破坏合理的浓度分 布 , 存在轴向传质返混问题 。 为此 , 我们进一步提 出中间换热流程 , 其特点是 :冷凝缩油全部进入解 吸塔顶

7、部 , 在解吸塔中部设置一个中间换热器 , 如 图 5所示 。 中间换热工艺更充分地结合了冷 、 热两 种进料方式的优点 , 使吸收效果和上部冷却负荷与 冷进料工艺非常接近 , 解吸塔再沸器热负荷与热进 料几乎相等 , 各项指标均优于双股进料流程 。 后面 叙述中 , 以中间换热流程作为双塔流程的代表 , 若 无特别说明 , 双塔流程即指中间换热流程 。 图 4 双股进料流程 Fig. 4 Double f eedi ng process 图 5 中间换热流程Fig. 5 Inter mediateheat exchange process1. 2 单塔流程目前生产中使用的单塔流程如图 6所示

8、 , 其特点为 :富气经压缩冷却后 , 在平衡罐分为气液两 相 , 分别进入吸收段和解吸段 。 吸收段底部富吸收 油直接进入解吸塔段 , 解吸段顶部的解吸气直接进 入吸收段 。 这种单塔流程吸收效果最差 。图 6 典 型 单 塔 流 程Fig. 6 Typical si ngle tower process 与单塔流程不同 , 双塔流程将富吸收油和解吸 气都经过冷却 、 平衡分离 , 相当于增加了一个平衡 级和中间冷却 , 因此解决了温度适当调节的问题 , 但压力高低的矛盾因阻力的增加反而有所恶化 。 综 合各流程的优点 , 结合单塔流程的特点 , 我们提出 一种新的单塔流程改造方案 , 称之

9、为新单塔流程 , 如图 7所示 。 该流程将富吸收油抽出塔外与富气混图 7 新 单 塔 流 程Fig. 7 New si ngle tower process71 杜 翔等 吸收稳定系统吸收 /解吸塔的单塔改造合 , 经冷却 、平衡分离后分别进入吸收段和解吸 段 , 为了利用稳定汽油余热降低塔底再沸器负荷 , 在解吸段增加一个中间换热 。2 工艺流程分析2. 1 工艺基础数据及指标为了比较各种流程方案的优劣 , 各工艺参数及 计算方法均保持一致 , 现将某厂提供的数据作为统 一计算依据分列于下 :某炼厂 M GG 催化加工量为 13. 5×104t/a , 压缩富气量为 3600kg

10、/h , 补充吸收剂量 1000kg/ h , 粗汽油量为 7000kg/h 。 吸 收 2稳 定 系 统 的 操 作 压 力 为 1. 05M Pa (表压 , 操作温度为 36 。压缩机出口压力为 1. 2 M Pa (绝 压 , 经 压 缩 系 统 换 热 后 富 气 温 度 为 70 。 冷却后平衡罐温度为 40 。吸收塔 (段 理论板数为 9块 (理论板数 与设计要求及原装置情况有关 。在第 5至第 6设有中间冷却器 ,解吸塔 (时 , 冷 、 1 212块板热进 料 , 热进料温度为 80 。中间换热流程时 , 在第 11至 12块设有中间换热 , 换热返塔温度为 80 。 吸收

11、2稳定系统的质量指标统一要求如下 :脱乙烷汽油 :C 2<0. 5%(mol 。液化气 :C 5<1%(mol , C 2<1%(mol 。 稳定汽油 :C 4<1%(mol 。2. 2 吸收效果比较本文以贫气中 C 3含量为指标考察各流程吸收 效果 。 由于吸收塔 (段 与解吸塔 (段 关系密 切 , 二者操作情况对吸收效果均有影响 。 对各双塔 流程而言 , 解吸气的量与组成直接影响吸收塔气相 进料量与组成 , 进而影响吸收塔吸收效果 。 即解吸 气量愈小 , C 3以上组分越少 , 则吸收塔吸收效果 越好 。 在单塔流程中 , 吸收段底部的气相进料包括 两部分 :

12、 由解吸段直接升入吸收段的解吸气。 富气或富气与富吸收油混合后 , 经冷却 、 平衡分离 得到的气相进料 。 因此 , 单塔流程的吸收效果 , 需 从两个方面进行分析 。典型单塔流程吸收效果较差 , 主要原因为 : 吸收段和解吸段之间缺乏有效的温度调节控制手 段 。 由于吸收 、解吸过程对温度操作条件要求不 同 , 应该采用有效手段 , 使吸收段 、 解吸段在各自 适宜的条件下操作 。 典型单塔解吸段的进料只是富 气的凝缩液 , 其流量仅为塔内液流量的 10%以下 , 无法起到调节温度和控制过解吸的作用 。 解吸段 的过解吸问题 。 为维持稳定塔的压力 , 解吸段一般 都在过解吸状态下工作 ,

13、 由于没有先进的控制手 段 , 单塔流程解吸段顶部温度高 , 解吸气中 C +3组 分浓度较高 , 解吸气不引出塔外而直接进入吸收 段 , 增加了吸收段的负荷 。新单塔流程将富吸收油引出塔外与富气混合 , 使解吸段进料量增加 7倍 , 与冷进料流程相近 , 因 此可以有效地调节温度 , 控制过解吸量 。 由表 1可 知 , 新单塔流程解吸段顶部温度较典型单塔流程降 低 15 , 解吸气量降低 14%。 另外 , 解吸气中 C 2浓度提高 , C 3浓度减小 , 也有利于改善吸收效果 ; 另外 , 新单塔吸收段的气相进料量比典型单塔降低 36%, C 2、 C 3浓度亦有变化 均有助于提高吸收

14、段效率 。 , 通过与富 , C +3组分 , 使进 , 新单塔流程能 , 同时使二者 C +3组分降低 , 因此可以显著提高吸收效果 , 其贫 气中 C 3浓度仅为典型单塔流程的 29%(此为计算 结果 , 见表 1第 2行 。与双塔流程相比 , 新单塔流程将富吸收油引出 塔外冷却 , 而解吸气直接进入吸收段 。 由于解吸气 量仅为富吸收油的 6%, 而且热容小 , 因此新单塔 的解吸塔 (段 冷凝缩液量比冷进料和中间换热的 双塔流程略小 , 大于热进料和双股进料流程 (见表 1第 12、 13行 ; 而且新单塔的解吸段顶部温度仅 比冷进料和中间换热流程高 0. 5 , 比热进料低 37 ,

15、 比双股进料低 8. 6 (见表 1第 11行 ; 吸 收塔段气相进料总量 (包括气相进料和解吸气两部 分 与冷进料和中间换热十分接近 。 所以其吸收效 果优于热进料和双股进料 , 较冷进料和中间换热的 双塔流程略差 。2. 3 能耗分析吸收 2解吸部分能耗主要由以下几部分组成 : 上部冷却负荷 (包括平衡罐前冷凝器负荷和吸收 塔中间换热冷却负荷 , 后者数值较小 , 约为前者十 分之一 , 且变化规律与前者相同 , 因此本文能耗分 析中不涉及此项 ; 解吸塔底再沸器热负荷 ; 稳定汽油余热利用情况 (双股进料时 , 指热进料流 股与稳定汽油换热量 ; 中间换热时 , 则指解吸塔中 间抽出流股

16、与稳定汽油的换热量 。双塔流程中 , 上部冷却负荷与解吸气量直接相关 , 即解吸气量愈81 化学工程 2002年第 30卷第 3期 大 , 上部冷却负荷愈大 ; 单塔流程则与解吸气量无 关 。 、 项之间关系更为密切 , 即利用稳定汽油 余热 愈 充 分 、合 理 , 解 吸 塔 底 再 沸 器 热 负 荷 愈 低 。 由表 1第 21行可知 , 典型单塔流程上部冷却 负荷最低 , 新单塔流程将富吸收油抽出塔外与富气 一并进入平衡罐 , 因此增加了上部冷却负荷 , 但这 是提高吸收效果的必要手段 。 由于新单塔流程解吸 气直接进入吸收段 , 其上部冷却负荷比各双塔流程 低 。表 1 各流程吸收

17、效果对比表Tab. 1 Com porison of absorbtive ef f ect of dif f erent process序 号 项 目双 塔 流 程 单塔流程 冷 进 料 热 进 料 双股进料 中间换热 典型单塔 新 单 塔1贫气流量 /kg/h 920. 1956. 9933. 4920. 8991. 7928. 0 2贫气 C 3浓度 /%(mol 0. 672. 311. 270. 673. 681. 06 3吸收塔 (段 气相进料量 /kg/h 1803. 42286. 42016. 11804. 42080. 61333. 7 4吸收塔 (段 气相进料 C 2浓度

18、/%(mol 21. 7416. 8719. 2621. 7510. 5513. 98 5吸收塔 (段 气相进料 C 3浓度 /%(mol 19. 5431. 5526. 0919. 6425. 5219. 03 6吸收塔 (段 中间取热量 /GJ/h -0. 135-0. 208-0. 166-0. 135-0. 195-0. 10 7吸收塔 (段 底富吸收油量 /kg/h 8883. 29329. 49082. 68883. 69695. 28829. 9 8吸收塔 (段 富吸收油 C 2浓度 /%(mol 5. 864. 425. 125. 3. 575. 12 9吸收塔 (段 富吸收油

19、 C 3浓度 /%(mol 10. 88. 5514. . 16. 2611. 55 10吸收塔 (段 底温度 / 44. 0145. 553. 847. 0 11解吸塔 (段 顶温度 / 80. 42. 658. 043. 1 12解吸塔 (段 冷进料量 /kg/h . 5. 611427. 41519. 411087. 1 13解吸塔 (段 /0. 98095. 1000 14解吸塔 (段 2/6. 695. 315. 986. 693. 504. 30 15解吸塔 (段 /%mol 17. 6928. 7623. 5917. 7024. 4317. 31 16解吸塔 (段 /kg/h 7

20、46. 92545. 01471. 3748. 8606. 3524. 1 17解吸气 C 2浓度 /%(mol 48. 0113. 3226. 4847. 9330. 8340. 36 18解吸气 C 3浓度 /%(mol 25. 7250. 1350. 7225. 8135. 5226. 75 19解吸塔 (段 中间换热量 /GJ/h 02. 421. 1821. 02800. 98 20解吸塔 (段 再沸器负荷 /GJ/h 2. 0340. 9521. 1391. 0071. 4620. 879 由于采用中间换热方法 , 能够利用稳定汽油的余热 , 新单塔流程的再沸器负荷仅为典型单塔的

21、60%, 具有显著的节能效果 。 此外 , 由于新单塔流 程的压降小 , 解吸段压力低 , 有利于解吸过程 , 所 以其再沸器负荷是各流程中最低的 (见表 1第 20行 。2. 4 可行性讨论采用新单塔改造方案 , 需加大典型单塔的上部 冷却负荷 、 增加平衡罐容积 , 还需增加一个中段换 热 , 即增加一套换热器和泵 (采用热虹吸方法可省 去一台泵 。 若改为双塔流程中最好的中间换热流 程或双股进料流程 , 也要增加同样的设备 , 而且所 需设备的负荷与尺寸比新单塔方案大 。新单塔流程可以显著提高典型单塔的吸收效 率 、 降低能耗 ; 吸收效果和能耗与中间换热流程接 近 , 而且勿需建造新塔

22、 , 其他设备投资也较双塔流 程低 ; 因此若原装置为单塔 , 考虑到投资和建设周 期问题 , 采用新单塔流程改造方案最为有利 。 3 改造实例吉林松原炼油厂的原常渣催化裂化装置采用典 型单塔流程 , 年处理量为 15万 t 。该装置的吸收 稳定系统存在诸多问题 。例如 , 干气中含有大量 C 3以上组分 , 通常高达 12% 15%; 液化气 C 5含量过高 , 产品不合格 。 为解决这些问题 , 该厂委 托天津大学化学工程研究所对吸收稳定系统进行技 术改造 。 考虑到工期及造价等因素 , 决定采用新单 塔流程的设计思路 。 由于客观条件的限制 , 最后实 施方案中 , 解吸段没有中间换热

23、, 采用中间换热可 降低解吸段底部再沸器能耗 , 但不会提高吸收效 果 。 另外 , 吸收段仅有一个中段冷却 , 而国内其他 装置大多有两个以上的中段冷却 , 因此对吸收效果 有一定影响 。 改造后 , 该装置概况及主要工艺参数 如下 :3. 1 装置概况及工艺参数 9 1杜 翔等 吸收稳定系统吸收 /解吸塔的单塔改造 表 2 装 置 工 艺 参 数Tab. 2 Processing parameter of plant压缩富气流量 /kg/h 3000稳定塔进料温度 / 120压缩富气温度 / 90液化气流量 /kg/h 1549系统冷却温度 / 40稳定汽油流量 /kg/h 11300系统

24、压力 (绝 /M Pa 1. 2稳定塔顶冷却温度 / 40入吸收塔富气量 /kg/h 1815稳定塔底再沸器温度 / 160粗汽油流量 /kg/h 6000稳定塔压力 (绝 /M Pa 1. 1补充吸收剂流量 /kg/h 3500稳定塔理论板数 25富吸收油流量 /kg/h 12870进料位置 (理论板 第 13块中间循环抽出量 /kg/h 12800稳定塔回流比 2. 8吸收段理论板数 10轻柴油流量 /kg/h 3000解吸段冷凝缩油量 /kg/h 14040贫气流量 /kg/h 1129脱乙烷汽油流量 /kg/h 13700干气流量 /kg/h 925解吸段理论板数 10再吸收塔理论板数

25、 5解吸段底部再沸器温度 /90因为该厂的主分馏塔换热条件不理想 , 稳定塔和吸收 2解吸塔的再沸器温度较设计值低。由于该厂原稳定塔直径很大 , 塔盘处于漏液状态 , 虽经调整 , , , 改善塔盘操作性 能。 在下次检修期间 , 可以换用填料 , 使回流比降至正常范围。3. 2 具体实施方案塔思路 , ,却后 , 。根据流体力学计算结果 , 对吸收段各层塔 盘进行适当调整 。解吸段改为填料 , 以增加理论板数提高解 吸和换热效果 。根据工艺及流体力学计算结果 , 对稳定塔 各层塔盘进行适当调整 , 以提高塔板效率 。 在稳定塔提馏段开一侧线 , 用以调节汽油. 3 改造效果改造后 , 干气中

26、 C 3以上组分含量小于 3%, 液化气中 C 5浓度小于 2%。 不仅改善了产品质量 , 提高了液化气和汽油收率 , 而且使装置的生产及操 作更稳定更灵活 。 另外 , 为验证新单塔对吸收效果 的影响 , 在厂方试车期间 , 我们检测了富吸收油全 部抽出 (相当于新单塔流程 和富吸收油不抽出 (相当于典型单塔 两种工况 , 具体数据见表 3。 由表 3数据可以看出 , 本次改造基本实现了新单塔 流程的设计思想 , 改造效果与设计基本相符 。表 3 两 种 工 况 的 比 较 3Tab. 3 Com parison of tw o f unctional mode项 目 富吸收油全部抽出 (新

27、单塔 富吸收油不抽出 (典型单塔 吸收 2解吸顶温度 / 42. 147. 3贫气流量 /kg/h 11291198贫气 C 3浓度 /%(mol 1. 733. 53吸收段气相进料量 /kg/h 18002978解吸段冷进料量 /kg/h 13000 15000极少 , 为 600 800 3 为收集贫气数据 , 停开再吸收塔 , 此时再吸收塔顶部气相出料 , 从工艺角度可视为正常工况下的贫气。4 结论本文从吸收 2解吸过程的基本原理出发 , 提出 了一种单塔流程的改造方案即新单塔流程 。 该流程 的吸收效果与双塔流程相近 , 具有以下几个优点 : (1 将吸收段的富吸收油全部抽出 , 并与

28、压缩 富气混合冷却后 , 分为气液两相分别进入塔内 , 相 当于增加一个中段冷却 , 同时又强化吸收段与解吸 段之间温度调控手段 , 有利于降低解吸段顶部温 度 , 控制解吸气 。(2 将富吸收油与富气混合使吸收段气相进料2 化学工程 2002年第 30卷第 3期 杜 翔等 吸收稳定系统吸收/ 解吸塔的单塔改造 21 量减小 , C2 浓度上升 , C3 浓度下降 , 有利于提高 吸收效果 。 ( 3 与典型单塔相比 , 吸收段底部温度下降 , 有利于提高吸收段效率 。 ( 4 新单塔能充分利用稳定汽油余热 , 解吸段 底部再沸器负荷比典型单塔流程低 , 与热进料和中 间换热流程接近 。基于现

29、场条件所限 , 脱吸塔中间 换热未能实施 , 但只影响能耗 , 不影响吸收效果 。 参考文献 : 1 林世雄 . 石油炼制工程 , 第 2 版 M . 北京 : 石油 工业出版社 , 1988 . 57 . 61 2 郑陵 , 杜英生 , 王颖昕 . 吸收稳定系统解吸塔双股 进料工艺的探讨 J . 化学工程 , 1995 , 23 ( 5 : 39 . 43 3 杜翔 , 王利东 , 杜英生 . 催裂化吸收稳定系统解吸 塔双股进料工艺的改进 J . 化学工程 , 1998 , 26 ( 4 : 46 . 50 【上接第 10 页】 L 液相质量流速 , kg/ ( m 2 h LW 液相喷淋密

30、度 , m / ( m h N OL 液相总传质单元数 3 2 参考文献 : 1 曹维 . 国外填料塔最新发展 J . 石油化工设备 , 2000 , 29 ( 2 : 34 . 37 2 Kister H Z. Chem ical Engi neeri ng How do t rays and packi ngs stack up J . Progress , 1994 , 90 ( 2 : High2pressu re distillation is dif f erent Engi neeri ng T rans A m Inst Chem Engrs , p d 单位干填料层压降 ,

31、Pa/ m p 单位湿填料层压降 , Pa/ m t 液相温度 , UG 空塔气速 , m / s U GF 泛点气速 , m / s x1 、x2 塔顶与塔底液体中氧的浓度 , m g/ L x13 、x23 塔顶和塔底平衡液相中氧浓度 , m g/ L Z 填料层高度 , m 23 . 32 3 B rierley R J P. J . Chem ical ( 7 : 68 . 77 Progress , 1994 , 90 4 费维扬 . 国外化工塔器的若干最新进展 J . 化工 进展 , 1996 , ( 6 : 40 . 44 Q H21 型扁环的研究和应用 J . 化 学工程 ,

32、1995 , 23 ( 3 : 24 . 27 6 费 维 扬 , 等 . 挠 性 梅 花 扁 环 填 料 P . CN : 95117866 . 0 , 1995 . 7 李阿娜 , 等 . 几种开孔填料的性能研究 ( 一 流体 力 学 性 能 J . 化 学 工 程 , 1984 , 12 ( 4 : 37 . 45 8 B ai n W A , Hougen O A . Floodi ng V elocities i n 5 费维扬 , 等 . Packed Col u m ns J . , , , , 关联式系数 G 气相密度 , kg/ m 3 L 液相密度 , kg/ m 3 填料

33、的空隙率 L 液相粘度 , Pa ( 1 cp = 1 m Pa s s 1944 , 40 ( 29 : 389 . 393 纳 米 材 料 的 概 念 纳米是一种长度度量单位 , 1 纳米等于 10 亿分之一米 ( 1 纳米 = 10 - 3 微米 = 10 - 9 米 , 相当于头发丝直径的 10 万分之 一 。纳米表示符号为 n m 。 纳米材料 , 是指晶粒尺寸为纳米级 ( 10 - 9 m 的超细材料 。其尺寸介于分子 、原子与块状材料之间 , 通常泛指 1 纳米材料是一种既不同于晶态也不同于非晶态的第三类固体材料 , 它是以组成纳米材料的结构单元 晶粒 、非晶 100 n m 范

34、围内的微小固体粉末 。 粒 、分离的超微粒子等的尺度大小来定义的 。目前 , 国际上将处于 1 n m 尺度范围内的超微颗粒及其致密的聚集体 , 以 10 106 个原子 、分子或者离子构成的相对稳定的集团 , 其物理和化学性质随着包含的粒子数目与种类而变化 。 及由纳米微晶所构成的材料 , 统称之为纳米材料 , 包括金属 、非金属 、有机 、无机和生物等多种粉末材料 。它们是由 2 ABSTRACT 1 ( Chemical Engineering Depart ment , Tsinghua University , Beijing 100084 , China Abstract : Th

35、e hydrodynamic and mass t ransfer performance of <38 and <50 Q H22 mini rings were st udied ing and cont rol. A new single2tower process is presented , t he absorption efficiency of it is close to t hat of double2 tower. The new process calls for smaller invest ment s and yields faster result

36、s and higher economic ret urns. Keywords : catalytic cracker ; absorb2stabilization ; absorption ; desorption ; single2tower ; double2tower ; revamp performed. The result s proved t hat cont rol parameter2 Pe was important . in a 600mm2diameter column wit h air2oxygen2water system. By correlating t

37、he experimental data , equations for t ransfer characteristics t han t hat of Pall rings and Intalox saddle. Keywords : packing ; Q H22 mini rings ; hydrodynamics ; mass t ransfer calculating t he pressure drop , flooding gas velocity and liquid phase overall height of a t ransfer unit were ob2 tained. It was shown f rom t he experimental result s t hat t he Q H22 had much better hydrodynamic and mass Numeric Si