瓶罐玻璃制造学习资料

1、瓶罐玻璃制造学习资料玻璃瓶罐的生产工艺流程的工序是:原料进厂储存配合料制备熔化成型 退火检验包装入库一、玻璃的性质(玻璃的机械强度、玻璃的粘度、玻璃的颜色(一 、粘度 是玻璃的重要性质之一。贯穿玻璃生产的整个流程,从熔制、澄清、均化、 成型、加工、退火都与粘度密切相关。影响粘度的主要因素是化学组成和温度。粘度随 温度 变化的快慢是一个很重要的玻璃生产指标,常称为玻璃的料性 (长性料、 短性 料 ,在成型过程中,可以从粘度的变化了解玻璃料性是“长性”还是“短性” 。值得注意的是:氧化钙在高温时降低玻璃液的粘度而在低温时增加玻璃液的粘度, 当含量 小于 11%左右时降低粘度,当含量大于 11%左右

2、是增加玻璃的粘度。(二玻璃的表面张力 萤石、元明粉有降低玻璃的表面张力,有利于玻璃的澄清和均化的 作用,当温度提高 100度时玻璃的表面张力减少 1%。(三 玻璃的密度 主要决定于玻璃的化学组成、 温度和热历史是表征玻璃结构的一个标志。1、温度升高玻璃密度下降2、在玻璃生产中如 配方计算错误、配合料称量差错,原料化学组成波动等,能够引起玻 璃成分发生微小变化就会立即从密度值上反映出来 ,因此玻璃工厂常将此作为控制玻璃生产 的手段。(四玻璃的热膨胀系数;提高玻璃的热稳定性主要是降低玻璃的热膨胀系数。(五玻璃的化学稳定性;提高硅、铝含量能提高玻璃的化学稳定性,提高碱金属氧化物的 含量能降低玻璃的化

3、学稳定性。(六玻璃的强度 影响玻璃强度的因素有1、化学组成、玻璃中的宏观缺陷、玻璃表面的 微观裂纹 缺陷 (玻璃的破坏是从表面微裂纹开 始的,随着裂纹的逐渐扩展会导致整个样品破裂,微裂纹的存在,使制品在受热或受水汽及 化学介质作用时,就会向纵深发展,从而加剧制品破裂,是降低玻璃强度的主要原因。 2提高玻璃强度的途径:(1调整玻璃成分降低氧化钠含量的前提下提高玻璃的密度可以较 大程度的提高玻璃的强度(2钢化(淬火处理(3冷热端喷涂等措施。都可提高玻璃强 度。二、玻璃原料原料配制工艺控制:报检入库标识(名称、产地、含量、日期储备量 储备方式出库(一 、玻璃原料 根据用量和作用的不同分主要原料和辅助

4、原料。主要原料:系指往玻璃中引入各种组成氧化物的原料,有硅砂、石灰石、纯碱。辅助原料:是指玻璃获得某些必要的性质和加速溶质过程的原料,虽然用量少,但它们的 作用并不是不重要的,根据作用的不同,分为澄清剂、 着色剂、 乳浊剂、氧化剂、助溶剂 (加速剂等。萤石为助熔、澄清剂、乳浊剂。元明粉(芒硝为助熔、澄清剂。稀土粉为 澄清 剂、脱色剂。锂云母为助熔剂。鉻粉为着色剂。(1 、硅砂:又称石英砂,主要成分为石英,其主要引入的成分为二氧化硅(SiO 2 。二氧化硅是重要 的玻璃形成氧化物,成为玻璃的骨架,在钠钙硅酸盐玻璃中 SiO 2能降低玻璃的热膨胀系 数,提高玻璃的热稳定性, 、化学稳定性、软化温度

5、、耐热性、硬度、机械强度、粘度和透紫 外光性。硅砂的颗粒组成:砂粒是配合料中最难溶化的原料,其颗粒的大小、粒度分布,甚至颗粒 的形状对于配合料的混匀、分聚、溶化和均化有重要影响。根据实验证实, 溶化粒径 0.4mm 的砂粒所需时间仅为溶化粒径为 0.8mm 砂粒的 1/4。 粗大 的砂粒很难溶化,甚至可能试制品出现玻璃和砂粒。颗粒度过细(小于 0.1mm 的含量过多 的缺点:(1 、细小的颗粒难溶化,易产生气泡。(2 、过细的颗粒容易成团,结成料蛋。(3 、细微的颗粒易堵塞热室。(4 、细颗粒硅砂中往往含有较多的粘土质杂质。最适合的颗粒直径为 0.1-0.5mm 为宜。(2 、石灰石:是引入氧

6、化钙(CaO 的主要原料,石灰石主要成分是(碳酸钙 CaCO3, CaO 含量为 47%。 在玻璃中的主要作用稳定剂,即增加玻璃的化学稳定性和机械强度,但引入玻璃中的含量较 高时,能使玻璃的结晶倾向增大,而且易使玻璃发脆。(3 、纯碱:纯碱因它的熔点低少 850,化学性质活泼是一种必不可少的助溶剂,可以降低玻璃的粘度, 使玻璃易于熔化,是玻璃良好的助熔剂。提倡用重质碱替代轻质纯碱,有以下好处:(1重碱配合料导热性好,配合料熔化的快而且完全;(2重量较大、碱的飞扬较小;(3吸湿性小、配合料均匀;(4颗粒均匀、配合料不易分层。(4 、萤石:主要成分为氟化钙(CaF2,作为澄清剂、助熔剂引入,对萤石

7、质量要求是成分稳定,作 为澄清剂可降低玻璃液粘度。注:萤石用量过多时的缺点:(1 、玻璃析晶:大量的氟(1.5%会析晶温度提高,析晶速度加快。(2 、窑炉寿命:氧化物过多时加快对耐火材料的侵蚀,缩短窑炉寿命。(3 、玻璃性能:玻璃液残存的氧是玻璃强度降低,化学稳定性变坏,易发霉。(5 、元明粉:有澄清作用,因而在采用纯碱引入 Na2O 的同时也常使用元明粉,取代一部分的纯碱。但 元明粉分解产生的 SO 2气体会污染环境,不符合节能减排措施。(6 、铬矿粉:作为绿色玻璃的着色剂引入,所含主要成分氧化铬(Cr 2 O 3 。(7、锂云母:锂云母其助溶作用,引入适量的氧化锂能提高熔化率 15%,降低

8、玻璃的熔制温度,有利于 玻璃的成型,提高玻璃的产量和质量。(8 、稀土分:引入的主要成分是氧化铈,起到良好澄清作用。(9 、碎玻璃:碎玻璃是生产过程中的废品,或者是社会丢弃的废旧玻璃制品,它是十分有效的助溶剂。 碎玻璃的使用标准(对绿色啤酒瓶 :(1 、 成分:绿色瓶罐玻璃达到 85%, 其他色泽瓶罐玻璃 15%左右 (杂色器皿玻璃不多于 5% 。(2 、杂质:严禁有耐火材料、石块、铁器和泥土等杂质。只要是白色玻璃一律不要,因为 分不清是陶瓷还是乳白。(3 、粒度:<10mm 超过总量 10%时,必须上筛筛掉小石头和土,筛网为 5目。洗选后的 碎玻璃力度为 1-3cm 。上料前的碎玻璃水

9、分 3%(4 、加量:由于现在各种措施的支持,碎玻璃的加入量可达到 92%。以 40%为基础,每 增减 10%碎玻璃。热耗增减 2.5%。(二 、原料的配制方式:自动化配制,从原料提升、称量、混合都是有自动控制的机械设备完成,按称量方式有单 独称量和累计称量两种方式。(三 、原料的称量:称量是配料过程中最重要的环节, 各种原料称量是否准确,直接影响着玻璃的成分。 (四 、配料称量的精度:对原料称量的精度要求一般单班累计称量误差为±0.2%,精确称量时为±0.1%。(五 、原料秤的校准:配料秤每周标准砝码效验两次,要求误差 0.2%。5、原料称量的操作:(1 、单班累计原料称

10、量误差。(2 、称量误差连续 3个料同方向(高和低 ,操作人员要及时调整、纠正偏差。(3 、当出现特殊情况,称量误差超出规定范围,要查明原因,排除故障,并做好记录。 (六 、原料称量时水分的控制:各种原料在称量之前首先要检查含水量,如果符合原料的使用标准,才可以入仓称量。如 使用在线检测可直接输入计算机自动修正称量值。(七 、原料混料的时间:湿混 3-3.5分钟。(八 、配合料的水分:水分控制在 4-6%(混合机放料口 ,根据配合料的含水率,及时调节加水量。加水温度 80。配合料的温度控制在 45,否则将产生料团,不利于混匀和熔化。(九 、配合料均匀度配合料的均匀度应达到 95%以上。碱度波动

11、±1%。配合料的结块:是由于水分和温度 控制不当而产生的。(十 、配合料的输送:配合料在输送过程中,主要易产生分层、结块和飞扬。(十一 、玻璃的配方玻璃成分是指构成玻璃的各种氧化物及其配比。决定着玻璃的成分,将直接影响到性能、 决定着产品的原料成本、对窑炉的寿命和出料量有着重要的影响。确定的原则是:符合产品 的使用要求、符合生产工艺要求、符合企业经济效益。原料工艺是玻璃工厂三大工艺过程的基础是源头,而 配方又是原料工艺的核心 。三、玻璃的熔制工艺(一 璃窑炉节能的措施(1小炉的结构我们现在玻璃厂使用的发生炉煤气大多数是混合煤气, 其主要成分是一氧化碳、 氢气及少 量的甲烷。(2窑炉熔

12、池的结构熔化池的长度 10m 左右,熔化池深度在 1.5m 以下,澄清池在 1.8m 左右。熔化池的深度 越深有利于节能,其原因是,一方面窑炉的熔化池越深其玻璃液的容量就越大,热的容量也 就越大,热效率就越好,如果再配合熔化池池底、熔化池池壁较好的保温,那么热效率会更 好。 (以料化料 (熔化池的池深也不是无限度加深的另一方面熔化池池深越深,就越有利 于玻璃液的澄清。原因是玻璃液越接近熔化池底部其受到的静压就越大,玻璃液中的气泡气 泡排出就越容易,同时玻璃液中的气泡越少,其密度就越大,就越容易向下沉,越向下沉玻 璃液中气泡排出的就越快, 然后形成质量好的玻璃液, 最后通过下部的流液洞进入分配料

13、道。 因此说熔化池的深度越深越有利于玻璃液的熔化。(3窑炉的蓄热室如果受到厂房等因素的限制, 空气蓄热室采用三通道是非常有效的节能的节能措施。 主要 原因是采用三通道可以大幅度的提高窑炉蓄热室整体的蓄热面积,蓄容比(格子体受热面积 与熔化面积的比可以达到 75以上。大幅度地提高二次空气的温度,使得二次空气的动量增 加,改善了二次空气与煤气预混和燃烧的状态,提高了火焰的流速, 火焰喷出后不至于发飘、 发散、增强了火焰的辐射传热。(4火焰空间混合煤气的热值在 1350Kcal/Nm3左右,燃烧 1m3的混合煤气大约需要 1.5 m3的空气。另外混合煤气的燃烧速度要比天然气燃烧速度快得多,它在小炉内

14、边混合边燃烧,因此烧混 合煤气的窑炉其火焰空间要比烧重油、天然气的玻璃窑炉的火焰空间小。对于燃混合煤气的 玻璃窑炉,在 100以下的,火焰空间的高度不宜超过 1m 。(5其他措施1、煤气发生炉的操作对节能起着非常重要的作用,较好的操作,混合煤气的质量一氧化 碳的含量可以达到大于 29%,煤灰中的含碳量不超过 10%。2、玻璃窑炉运行的几项综合指标1高效三个方向:周期熔化率投入产出比运行成本。2配合料水分 4%,每增加 1%所需能耗相应增加 40×4.8kg/J。3碎玻璃每增 /减 10%,所需能耗增减 5×4.8kg/J。(二 玻璃的熔制理论将配合料经过高温加热形成无缺陷的

15、, 并符合成型要求的玻璃液的过程, 称为玻璃的熔制。 (三 熔制的工艺控制1、玻璃液面1系统正常自动加料时,要求玻璃液面稳定在标准高度±1.0mm 范围内。2采用手动操作时,允许玻璃液面在标准高度±1.5mm 范围内波动。3当出现特殊情况造成玻璃液面下降追赶液面时,要求按 0.5mm/小时的速度执行。 (如 降低较多时,根据情况而定2、熔化温度1熔化温度,要求稳定在设定温度±5范围内(换向时除外 。2当出现特殊情况,生产车间可根据生产实际在工艺指标±5范围内设定熔化温度。3分配料道温度,要求稳定在设定温度±5范围内。4生产车间可根据生产实际可在

16、下达的工艺指标±10范围内控制分配料道温度。5滴料温度,要求稳定在设定温度±2范围内。6蓄热室温度,要求蓄热室顶部温度在下火时最高不超过 1350。7烟气温度,要求总烟道中的烟气温度不能高于 450。3、料堆状况及泡界线料堆要求不超过炉长的 2/3并分布均匀,泡界线稳定在窑坎上方附近。4、窑压1 系统正常自动控制时要求将测压点附近的窑压变化控制在±3Pa 范围内 (换向时除外 。2采用手动操作时,允许测压点附近的窑压在±5Pa 范围内波动。5、熔窑出料能力1正常生产时熔窑出料量的变化稳定在小于±0.3%之内。2换产品时要通过调整机速的办法,使出

17、料量增加、降低保持平稳。6、火焰火焰白亮、平稳、有力并贴近液面,火焰覆盖面积大于熔化面积的 60%。7、换向蓄热式池炉换向时间间隔定位 20±5分钟,由时间继电器自动控制。8、熔窑气氛根据火焰情况调整过剩空气系数,尽量将过剩空气系数控制在 1.101.20范围内。 四、成型工艺和技术合缝线质量缺陷对产品质量的影响;1. 合缝线是影响产品外观最明显、 最重要的缺陷之一, 一个玻璃瓶产品首先映入人们眼帘 的是瓶子的光洁度、合缝线,也就是讲评价一个玻璃瓶产品的好坏,首先注意到的是这两项 外观质量。我们知道较为高档的果酒瓶,为什么显得非常的漂亮,一方面是其本身的光洁度 好,玻璃的透光度好,其

18、次是本身的所有合缝线非常的轻淡,有时甚至看不到所有的合缝线, 这样的产品看上去就非常的舒服、漂亮。产品的合缝线是否理想,我们的视觉反应是不一样 的,因此为了提高产品质量,必须重视和解决合缝线的缺陷。当然目前市场不同的产品对外 观质量的要求标准核能有差异,但不管怎样,对任何产品的外观质量要高标准的追求应该是 一致的,但不应该因为有标准上的差异就放松了对这一缺陷的重视和解决。2. 严重的合缝线缺陷不仅仅只是影响瓶子的外观, 而且时产生瓶子的微裂纹的隐患因素之 一。任何一种质量缺欠它们之间都是相互关联的同一种缺欠可能是同一种原因造成的而在某 种情况下同一种缺欠有可能是不同的原因造成的,因此我们在研究

19、分析产生微裂纹的原因就 发现其中有因为瓶子合缝线不理想而产生的微裂纹。一般情况下一提起合缝线我们首先想到 的是初,成模合缝线,而且往往考虑这方面的合缝线只看到的是合缝线粗、合缝线错缝、初 模合缝线消除不好等等,除不知还要有许多的其他合缝线在其中,特别是口模于初模合缝线 也就是瓶口与瓶颈结合部,这一区域的合缝线是较为复杂的配合,由此而产生的合缝线不理 想,不仅是外观不好看,而更重要的是极容易造成瓶口瓶颈的微裂纹这一区域正是口模于初 模枞向与横向相互交叉的地方,要想真正的达到理想的配合确实是件不容易的工作。3. 由于合缝线的不规范还会影响到瓶子的外形尺寸,任何一种产品不仅有规范的质量标 准,而且还

20、有其严格的外形尺寸标准正是由于合缝线的不规范原本不应有的合缝线,但却非 常明显的暴露在瓶身,瓶嘴部位。合缝线大会使瓶子的外形尺寸在合缝线处变大,特别是在 口部的合缝线如果过大,过粗,将会加大瓶口的外形尺寸,严重时将会影响到瓶盖的的封口。 这在实际生产中是曾经发生过的。4. 合缝线的种类:(1瓶身上都有哪些和风险,如果细分起来它将有如下几种合缝线,而且每一种合缝线都 是非常重要,都需要认真加以重视的。初模合缝线成模合缝线口模合缝线口模与初模合缝线口模与本身口环合缝线芯子与口环合缝线闷头与初模合缝线成模与模底合缝线在以上这些合缝线中, 有些是比较特殊的如口模与初模合缝线、 口模与本身口环合缝线,

21、它们之间的配合不仅有横向间的配合问题而且还有纵向间的配合问题,因此我们在检查 它们之间的配合时一定要注意。(2再有象成模合缝线缺欠也有几种不同的情况,由单纯的合缝线粗大、有合缝线前后上 下错缝、还有时一面合缝线粗大而另一面却较好。(3如操作工操作不当初模夹模夹料、夹瓶造成成模模具合缝刃损伤等。原因分析:由于料温、料形不好,导致系统不顺畅。成模开不稳瓶子晃动倒瓶。钳瓶中心不正,钳瓶爪不出,造成模具夹瓶,严重时甚至於多个料胎瓶子叠加在一起, 这种现象的发生一次足以将模具的和缝纫伤害。模具夹瓶、夹料的现象不仅发生在日常生产中,更为严重的是在历次的改产和检修后开 始下料生产时不能做到下料就出瓶,料温料

22、型料重莫有调好、导致系统没调好、机构动 作没调好就急着下料,而且没有调好就连续下料导致严重的夹料、夹瓶频频发生,生产 还没有正常新模具就已损坏。解决方法:注重料滴的调整,保证掉料系统的顺畅,能否有专人负责供料机的调试、维修、更换等。 注重制瓶机各机构的规范调节,不论机速多快也要保证制瓶工艺过程各个环节的稳定、 可靠哪怕是动作细微的变化也要注意到,随时变化随时调整不允许有任何有可能发生夹 瓶夹料的隐患存在。严格工艺纪律,无论是改产还是检修后下料时必须做到下料就出好瓶。加强对操作员工的技能培训,不断提高操作技能水平。五、行列机电子定时常见故障的分析(一 伺服冲料伺服冲料是用电子凸轮代替机械凸轮,

23、以滚珠丝杠传动代替同步带蜗轮箱传动。 达到调整 方便,快捷,机速调整范围宽。可以根据需要制作任意条凸轮曲线,控制冲头根据曲线轨迹 运行。我厂现在提供单曲线和三曲线冲料。如果没有特殊说明只配置单曲线冲料。伺服冲料由电气控制部分和冲料机械主体两大部分组成。电气控制部分由伺服驱动器 SD3、 伺服冲料控制板、通讯底板(与电子定时公用 、电源变压器或电子变压器、伺服冲料控制盒 组成。 其中的伺服冲料控制盒安装在现场易于操作的地方, 其它部分装于 DSPFG 主控制柜中。 使用伺服冲料控制盒,可控制冲头机构的启动、停止、调整零点、调整冲程、调整相位等, 指示灯指示系统的工作状态。冲料机械主体与电气相关的

24、部分包括伺服电机 SM3、冲料定位 感应开关 PX01、压力开关 PX03、石头硬块保护感应开关 Px02等部件组成。该伺服冲料器可以在现场用点动按钮调整冲头的行程及零点位置;原点感应开关、剪刀缩回电磁阀、剪刀喷 涂电磁阀。下面分别叙述各部分的作用:(1伺服电机驱动器 SD3:它与冲料运动控制板连接,接收运动控制命令;与冲料伺服电 机连接,驱动伺服电机的运行和接受伺服电机的反馈;其输入电源是 3相 200V ,交流工频经 电源变压器或电子变压器转换后,给伺服电机驱动器供电。如果使用电子变压器一定要注意 相序接法,不可反相。(2冲料伺服电机 SM3:安装在伺服冲料机构的上方,经由滚珠丝杆机构带动

25、冲头运动。 伺服电机的电机线和编码器线与伺服驱动器 SD3连接。(3伺服冲料运动控制板:控制伺服冲头机构的运行和调整。通过通讯底板与冲料伺服驱 动器和伺服冲料控制盒相连。与伺服分料控制板硬件相同,只有程序不同。具体见接线图。 (4冲头定位感应开关 PX01:要牢固安装在冲头上限往下一点的位置上,要求冲头在最高 位置时此感应开关有信号。 在初始化时, 冲头运行要首先找到此点位置, 然后再向下运行 “零 点偏移 -曲线冲程”的数据所决定的距离。 NPN 型感应开关。(5压力开关 PX03:冲头的上下往复运行,是由一个气缸给予冲头支架一个向上的力,抵 消冲头及冲头支架的重力作用,在没有气压下,禁止冲

26、头运行,所以在供气回路安装了气压 开关,使用压力开关的常闭点,当气压的压力正常时,压力开关断开,允许运行。当气压低 于压力开关设定压力时,压力开关闭合,停止冲头的运行。(6石头保护开关 PX02:装在冲料装置里面。正常时有信号。当运行中如果有石头或者硬 块等东西引起冲头阻力增加,过载保护机构使冲头连接机构与丝杠传动脱离,此感应开关信 号无,控制板检测到信号无,紧急停止向下运行,而向上运行从而保护电机和相关机构。 NPN 型感应开关,运行正常情况下,此开关有信号。(二 伺服平行剪切伺服平行剪切以伺服电机带动平行剪切机构实现快速平稳的剪料。调整方便,快捷,机速 调整范围宽,特别适合多滴料。伺服平行

27、剪切由电气控制部分和平行剪切主体两大部分组成。电气控制部分由伺服驱动器 SD2、伺服剪切控制板、通讯底板(与电子定时公用 、电源变压器、伺服剪切控制盒组成。其 中的伺服剪切控制盒安装在现场易于操作的地方, 其它部分装于 DSPFJ 主控制柜中。 使用伺服 剪切控制盒,可控制平行剪切机构的启动、停止、点动运行等,指示灯指示系统的工作状态。 平行剪切主体安装在供料机铁锅上, 可任意角度旋转出, 方便调整。 与电气相关的部分包括伺 服电机 SM2、 原点感应开关、 剪刀缩回电磁阀、 剪刀喷涂电磁阀。 下面分别叙述各部分的作用: (1伺服电机驱动器 SD2:它与平剪运动控制板连接,接收运动控制命令;与

28、平剪伺服电机 连接,驱动伺服电机的运行和接受伺服电机的反馈;其输入电源是 3相 200V ,交流工频电源 经 380V/200V三相变压器转换后,给伺服电机驱动器供电。(2平剪伺服电机 SM2:安装在平剪机构的端部,轴上装配齿轮驱动 2条齿条,带动剪刀臂 运动。伺服电机的电机线和编码器线与伺服驱动器 SD2相连,详见图纸。(3伺服剪切控制板:控制伺服剪切机构的运行和调整。 通过通讯底板与伺服驱动器和剪切 控制盒相连。与伺服分料控制板硬件相同,只有程序不同。具体见接线图。(4原点感应开关:安装在平行剪切机构的端部, 由齿条传动箱内部的齿条端部感应, 当剪 刀张开时,齿条端部靠近开关,感应开关有信

29、号,确定原点位置。每次初始化按钮旋出,剪刀 伺服电机带动剪刀机构首先向内运动, 脱离原点感应开关的位置, 再向打开方向运动, 使原点 感应开关刚好有信号,剪刀电机停止运行, 确认此点就为原点。 原点感应开关一定要装好, 使 剪刀张到最大开度时, 齿条要感应到这个开关并发信号。 若原点感应开关装靠外了, 或者与下 方的齿条端部距离较远,将都发不出信号,导致剪刀电机过载。(5剪刀缩回电磁阀:控制剪刀缩回气缸,使在停电时,剪刀缩回电磁阀断电,剪刀打开, 从而保护剪刀。(6剪刀喷涂电磁阀:每剪动作一次,控制剪刀的喷水动作,喷水时间可通过参数控制。 (三 伺服钳瓶的操作1、确定伺服钳瓶的初始化位置及初始

30、化伺服钳瓶的初始化位置也就是放瓶位置,也称零位。在出现如下情况下,可以进行“人为的”初始化或者“随电子定时的启动”自动初始化:(1更生产换品种和换模具 ;(2停电;(3控制板复位;(4伺服驱动器报警;(5 电子定时停机的状态下三位开关从“ A ” (自动 位置转到“中间”位置。2、初始化操作:(1人为的初始化:在电子定时启动之前,进行此工作。把成型侧伺服钳瓶的三位转换开关拨到“ M ”位,是手动状态,或者拨到“ A ”位,是自动 状态,钳爪向下运动再向上运动偏移量,初始化完成。(2调整初始化的位置:观察初始位置是否合适, 若钳爪位置高了, 把三位转换开关拨到中 间空挡位置, 按按几下下箭头按钮

31、 (右侧按钮 , 每按一次, 钳瓶零点在原来的基础上偏移 -15, 再重复以上操作, 看初始化的变化情况。 若钳爪位置低了, 就按几下上箭头按钮 (左侧按钮 ,每按一次, 钳瓶零点在原来的基础上偏移 +15, 再初始化。 反复进行, 调出合适的初始化位置。 也可以在控制室的微机上修改偏移量。(3随电子定时的启动自动初始化:电子定时启动时, 若伺服钳瓶还未初始化, 便自动初始 化。3、调整钳入的取瓶位置电子定时启动之前,进行此项工作。(1三位开关拨到“ M ”位,手动状态,自动完成初始化。(2按着上箭头按钮(左侧按钮,钳爪慢慢向成模位置移动,移动到上位机设定的“伺服 钳瓶最小行程”的位置时(接近

32、取瓶位置,移动速度减慢,直到钳瓶臂在成型模上方成水平 位置。若超过了水平位置,再按下箭头按钮(右侧按钮,合适为止。确认合适位置,把三位 开关拨到中间空挡位置,则调整的位置生效。(3把三位开关拨到“ A ”位,自动状态,初始化,准备运行。4、单步运行电子定时启动之前,可以进行单步运行试验,模拟运行速度,单步完成钳瓶的每个动作。(1把三位转换开关拨到“ A ”位,自动状态,自动完成初始化。(2按一下上箭头按钮, 钳爪抬起, 再按一次上箭头按钮, 钳爪进入到取瓶位置, 看是否合 适,不合适再进行以上的“ 3.2”操作。再按一下上箭头按钮,钳爪返回到初始位置,看是否 合适, 不合适进行以上 “ 3.1

33、” 的操作。 反复按上箭头键, 依次执行钳爪抬起进入返回 (钳 出的动作。(3若伺服翻转也已经在自动状态并且已经初始化, 此时, 按一下下箭头按钮, 可以使口钳 机构返回和翻转。5、清除伺服钳瓶驱动器的报警当因为过载或其它原因引起伺服驱动器报警,上下箭头键中的指示灯闪,钳爪不能运行, 此时按一下上箭头键或下箭头键, 便清除报警, 指示灯就不闪了。 此时应该注意:指示灯不闪 了, 就不要再按上下箭头按钮了, 否则, 就是改变了零位偏移! 若是因为驱动器未送电或故障 清不掉,指示灯会继续闪,要检查驱动器故障。6、伺服钳瓶的启动运行伺服钳瓶的运行受电子定时启动的控制。与电子定时同步启动运行。(1电子

34、定时急停钮脱出时,启动灯闪一下,伺服钳瓶若在“ A ”自动状态,并且未初始化, 自动初始化。若已初始化,在原位等待。若在“ M “手动或”中间“位置状态,无反应。 (2按一下电子定时的启动按钮, 电子定时进入启动周期, 电子定时启动按钮中的指示灯闪。 若伺服钳瓶在初始化位置, 要等指示灯不闪全亮时, 并且伺服翻转也完成了初始化才开始进入 运行。 若伺服钳瓶在钳入位置, 先执行钳出动作, 再等待指示灯不闪进入全亮时并且伺服翻转 也在自动状态完成了初始化,才开始进入同步运行。7、伺服钳瓶运行中调整取瓶位置伺服钳瓶在运行过程中,观察钳入的取瓶位置是否合适,若钳爪进入到成型模钳瓶时位置 高了(不到位,

35、按一下上箭头按钮,钳瓶行程增加 15,上下箭头中的指示灯亮,直到下一 周期灭,调整的位置生效。若低了(过位,按一下下箭头按钮,钳瓶行程减小 15,上下箭 头中的指示灯亮,直到下一周期灭,调整的位置生效。8、伺服钳瓶的正常停机随电子定时的正常停机而停机,停在抬起上举位置,下一次从该位置进入运行。9、伺服钳瓶的急停机(1若运行过程中,按下电子定时的急停按钮,伺服钳瓶停在上举位置。(2 运行中把三位转换开关拨到“中间”位置,钳爪停在当前位置。再把三位转换开关拨 到“ A ”位,自动初始化之后进入运行状态。注意:此种操作停止位置不合适会引起机构打架!10、伺服钳瓶初次使用或者是换品种时的调整步骤(1成

36、型模换上新品种的模具;(2调整悬臂的水平位置:伺服钳瓶的三位开关在“ M ”手动状态,初始化,按上箭头按 钮,钳爪进入成型模,悬臂成水平位置;(3调整伺服钳瓶机构 12部分支架高度:在成型模中放入样品瓶,对比观察钳爪的高低, 摇动 12部分支架上升或者降低,使钳爪在成型模钳瓶合适为止;(4调整伺服钳瓶的初始化位置(放瓶位置:伺服钳瓶的三位开关拨到“ A ”自动位置, 自动初始化返回到成型侧停止板位置, 把样品瓶放到停止板上, 在微机上或者现场修改伺服钳 瓶的零点偏移数据,再拨动三位开关到“ M ”位置初始化,观察放瓶位置是否合适,反复调整 零点偏移数据和初始化,直到合适为止;(5调整取瓶位置(

37、伺服钳瓶的行程:伺服钳瓶的三位开关在“ M ”手动状态,初始化, 按上箭头按钮, 钳爪进入成型模, 悬臂成水平位置, 在成型模放入样品瓶, 此时钳爪取瓶位置 应该是合适的,若不合适,还要重复 (3的调整;(6 读出数据:钳爪进入成型模,悬臂成水平位置时,伺服钳瓶的三位开关拨到“ A ”自 动状态,初始化,回到停止板上方的放瓶位置,调整结束,放瓶位置和取瓶位置自动记忆。 在控制室中的计算机上,上调伺服系统的该段数据,可以看到新调整的“零点偏移数据”和 “伺服钳瓶总行程”的变化情况。11、各厂家使用电子定时行列机问题交流汇总1. 运动控制式伺服分料器,不能初始化,不能启动,是什么原因?A 、分料板

38、问题。 B、驱动器报警C 、分料器没有进入或者到位接近开关距离太远。2. 伺服分料器运行中的零点偏移是什么意思?起什么作用?答:零点偏移是初始化过程中从原点到第一段的偏移量。零点偏移量用来调整所有段的偏移量。3. 若伺服分料器运行中停机(非按钮停机,是什么原因?与按钮停机有什么区别?答:可能的原因有超位,到位开关信号无,驱动器报警,供料信号无,编码器干扰。 区别在于按钮停机是停在规定的位置。4. 伺服分料器运行中停机,是什么原因?答:首先排除电源和分料控制板的原因,如果停在任一段可能是到位接近开关支架或感应 螺杆松动导致没有到位信号。如果频繁停在初位或末位,可能是初位或末位开关与 1组 8组距

39、离过近导致。5. 电子拨瓶不稳怎样调整?答:首先排除机械方面的原因,再尝试更换段控板,可能是拨瓶时间太短,可以适当改变 拨瓶开始和结束时间。如果仍无法排除可尝试与正常工作的段位交换电机线或控制线以判 断故障原因。6. 网带上瓶间距不适合怎样调整?答 :(1如果间距差别较小可通过修改某段的拨瓶相位来调整。(2如果是输瓶拨瓶共用电机查看变频器是否频繁调相。(3检查拨杆是否在网带上挡后面的瓶子。(4检查是否拨瓶推杆的长度不合适。(5如果上位机是 7.0以后的程序检查瓶间距号是否正确。(6如果上位机 V7.4-clj36-pj36 110208,查看“扩展数据控制界面”中的“单滴料瓶间 距”输入的值是

40、否正确。7. 某段电子拨瓶无法正常开启,是什么原因?答 :(1上位机数据是否正确。(2拨瓶驱动器是否报警。(3段控板是否有问题。(4脉冲与方向线是否接反了。8. 步进电机驱动器报警,拨手气缸手动无法转动,什么原因?答 :步进电机驱动器断电复位,如果仍然报警用万用表测量电机三相阻值,如果电机线发生短 路会造成电机轴无法转动。9. 什么原因导致伺服冲料报警“点动+-”按钮指示灯常亮?答 :检查石头保护开关 PX02是否有信号,查看控制板 L22指示灯是否点亮。检查是否气压太小导致压力开关 PX03常闭点断开,导致的报警10. 什么原因导致伺服冲料在没有报警的情况下仍无法初始化?答 :首先检查电源是

41、否正常,检查控制板是否正常,包括开关位置是否正确,插槽、程序是否 正确,电脑上数据是否正确,能否正常下装数据。检查冲头定位接近开关位置是否正确,接近 开关要牢固安装在冲头上限往下一点的位置上,要求冲头在最高位置时此感应开关有信号。11. 什么原因导致伺服冲料初始化结束后一启动就马上停车?答:(1检查控制板和驱动器是否报警。(2检查电脑数据是否正确。可重新下装或重新定位。(3尝试更换伺服冲料控制板。(4检查是否气压太低导致启动时冲头连接机构与丝杠传动瞬间脱离,石头保护开关 PX02信号断开造成的停车。12. 伺服平剪初始化灯闪烁,但电机不动,是什么原因?答 :首先是否有供料信号,可以通过平剪控制

42、板 L14指示灯判断。然后查看驱动器是否报警,如果报警对应说明书查出什么原因导致的报警。常见报警原因 有编码器错误、过载。13. 伺服平剪频繁出现过载报警,清除报警后还能运行起来,什么原因?答 :(1检查是否是上下剪刀臂螺丝松动,导致剪刀臂长,过行程引起过负载机械阻力过大,可 以通过查看驱动器上现实的电机转矩判断。(2也可能是剪切行程过大了,将三位旋钮旋到手动,初始化结束后,按“点动 +”使剪刀 并合,再按“点动 -”使剪刀打开,多试几次如果出现过载报警,就适当减小剪切行程。 (3检查原点感应开关位置安装的是否正确,有没有松动,使剪刀张到最大开度时,齿条要 感应到这个开关并发信号。若原点感应开

43、关装靠外了,或者与下方的齿条端部距离较远,将都 发不出信号,导致剪刀电机过载。(4电机线有问题。14. 停电后剪刀处在并合位置没有打开,是什么原因造成?答 :检查剪刀缩回气缸,排除气缸的故障,正常情况下剪刀缩回电磁阀是一直接通 +24V电源, 用万用表测量电压是否正常,检查电磁阀手动能否正常动作。15. 某段按下落料按钮后截料板无动作,是什么原因?答 :首先排除落料电磁阀方面的原因,再检查按下落料按钮后段控板指示灯 V44有没有反映, 如果有再检查是否没有分料信号,凸轮分料可通过查看机控板指示灯 V49来判断有没有分 料接近开关信号,线路问题导致的段控板接不到机控板发来的落料允许信号。16.

44、分料器控制盒进入正常,但打入受控不能进入,为什么?答:没有供料信号,供料分料控制板损坏。17. 若段控板上间隔的 5到 6个指示灯如 2.4.6.8.10路输出灯一起亮 , 什么原因?答 :共用电源线断开了。当共用这跟电源线的任何一路有信号时,就会与其他各路形成回路, 进而点亮指示灯。原理可参照电气阀箱接线图。18. 生产中剪刀突然不剪料了,供料电机运行正常,剪料凸轮运行正常,将供料机控制盒旋钮 打到试验,剪刀可以正常剪料,什么原因?答:(1机控板没有收到供料信号。(2供料分料控制板损坏。可能是保险熔断或保护线路损坏19.windows 版本的系统,车间停电后在开机数据发生改变,是什么原因?答:工控机非法关机行列机操作系统无法自动记录停电前的状态。出现该情况后可以上调所有 数据,包括电子定时的数据,如果带伺服电机,需要单独上调各分部。如果上调完成后发现 数据人仍然不正确,可能是停电时控制板的数据丢失造成,如果只是某一组或某一分部错误 可手动修改错误的参数,注意全面检查各组数据,以免漏掉关键数据影响开机。如果数据丢 失严重可以调取最近的一个生产档案。20. 伺服分料器的料勺摆动 , 噪音大 , 应调整哪些参数?答 :料勺摆动时,可以适当减小位置增益的设定值;噪音大时,可以适当减小速度增益,也可 以同时减小速度积分增益。21. 在行列机控制系统中,电子分料旋开初始化按钮后,初始化