电机下平衡块零件冲压成形工艺及模具设计

1、原始资料: 电机下平衡块零件冲压成型工艺及模具设计前 言本设计根据从事冲压模具设计与制造的工程技术综合性应用型人才的实际 要求,是符合大专模具设计专业的毕业生毕业设计需要所编写的,将冲压成形原 理、 冷冲压成形工艺与模具设计及模具制造工艺等三门关联课程的内容有机的融 合,介绍了冲压成形工艺及模具设计与计算方法,同时在模具设计内容中融汇了 冲压模具的不同加工方法、加工工艺及装配工艺,对初学冲压模具模设计者有一 定的参考价值。本设计共分九章,分别对设计题目的来源、设计意义、目的、要求及现状与 发展趋势, 零件工艺性分析, 工艺方案的确定、 模具结构形式及冲压设备的选择, 主要工艺参数计算,选择与确

2、定模具的主要零部件的结构与尺寸,模具的总体装 配,模具工作零件的加工工艺等几方面进行了阐述。本设计在设计过程中得到了于智宏、原红玲、翟德梅、杨占尧、XXXX等几位 指导老师的大力支持和帮助,再此表示诚挚的感谢,由于编者水平有限,收集资 料困难,如果有不尽人意的地方,恳请读者不吝赐教,提出改进意见。绪 论改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。 近年来,模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制 成分也发生了巨大的变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也 得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡;广东一些大集团公司和迅 速崛起的乡

3、镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心; 中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。目前,我国冲压技术与工业发达国家相比还相当落后,主要原因是我国在冲 压基础理论及成形工艺,模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与 工业发达国家尚有相当大的差距,导致我国模具在寿命,效率、加工精度、生产 周期等方面与发达国家的模具相比差距相当大。例如,精密加工设备在模具加工 设备中的比重比较低;CAD/CAE/CAM技术的普及率不高;许多先进的模具技术应 用不够广泛等等,致使相当一部分大型,精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展, 冲压加工作为现

4、代工业领 域内重要的生产手段之一,更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中,由 于市场竞争日益激烈, 产品性能和质量要求越来越高, 更新换代的速度越来越快, 冲压产品正朝着复杂化,多样化高、性能、高质量方向发展,模具也正朝着复杂 化,高效率、高精度、长寿命方向发展。随着计算机技术和制造技术的迅速发展, 冲压模具设计与制造技术正由手工设计, 依靠人工经验和常规机械加工技术向以 计算机辅助设计(CAD,数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与 制造(CAD/CAM技术转变。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度, 将技术进步视为企业发 展的重要动力。 一些国内模具企业已普及了二维C

5、AD, 并陆续开始使用UG、 Pro/E、 I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、 DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件,并且成功应用于冲压模的设计中。未来冲压模具的发展趋势:模具行业在今后的发展中,首先要更加关注其产品结构的战略性调整,使结 构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市 场的需求发展。 没有产品的需求、 产品的更新换代, 就没有模具行业的技术进步, 也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中90%以上的零部件,都要依 赖模具成型,在电子产品中,冲压件约占80%85

6、%;在汽车,农业机械产品中, 冲压件约占75%80%;在轻工产品中,冲压件约占90%以上。此外,在航空及 航天工业生产中,冲压件也占有很大的比例。在珠三角和长三角,为汽车行业配 套的模具产值增长达40%左右。而模具技术水平的高低,在很大程度上决定着产 品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的 重要标志。其次,要积极推进中西部地区模具产业的发展,努力缩小发达地区和不发达 地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。 如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展,河北兴林车身制造集团有限公 司作为河北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓;

7、 四川宜宾普什模具 有限公司凭借强有力的资金投入,将在未来写下新的篇章。第三,要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新,转换经营机制, 大力发展混合所有制经济,明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的 内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离,使其模具车间、分厂在不太长的时间里,采用多种有效实现形式,转换机制,大 力发展产权明晰、独立自主经营,适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业 模具企业,培养能代表行业水平的“龙头”企业,带动地区产业链的发展。本课题的要求是:(1系统总结,巩固过去所学的基础课和专业课知识。(2运用所学知识解决模具领域内的实际工

8、程问题,依次进行综合知识的训练。(3通过某项具体工程设计和实验研究,达到多种综合能力的培养,掌握设计 和科研的基本过程和基本方法。(4提高和运用与工程技术有关的人文科学,价值工程和技术经济的综合知识冷冲压模具设计应注意的问题:冷冲压模具设计的整体过程是从分析总体方案开始到完成全部技术设计, 这 期间要经过计算,绘图,修改等步骤。在设计过程中应注意以下问题。合理选择模具结构根据零件图样及技术要求, 结合生产实际情况, 提出模具结构方案, 分析比、 较选、择最佳结构。采用标准零部件应尽量选用国家标准件及工厂冲模标准件。使模具设计典型化及制造简单 化,缩短设计制造周期,降低成本。其它(1定位销的用法

9、:冲模中的定位销常选用圆柱销,其直径与螺钉直径相近,不能太细,每个模 具上根据需要设置,其长度勿太长。(2螺钉用法:固定螺钉拧入模体的深度勿太深, 如: 拧入铸铁件, 深度是螺钉直径的22.5 倍,拧入一般钢件深度是螺钉直径的1.52倍。(3对导柱,导套的要求:模具完全对称时两导柱的导向直径不易设计得相等,避免合模时误装方向而 损坏模具刃口。导套长度的选取应保证开始工作的导柱进入导套1015mm。1 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源设计题目:电机下平衡块材 料:Q235生产批量:大批量生产技术要求:未注尺寸精度按IT14级 图 1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义冷冲压模具设计是

10、为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课, 技术基础 课和专业课后,所设置的一个重要的实践性教学环节。用模具生产的制件具有高 精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能 比拟的。本设计题目为端盖,但对做毕业设计的毕业生有一定的设计设计目的及意 义。其目的有以下几点:1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识, 全面系统巩固课堂教学 的基本知识,进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练,提高综合能力的培训及 扩大模具领域的新知识,从而培养和提高学生独立工作的能力。2.巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容, 掌握冷冲压模具设计 的方法和步骤。3. 掌握冷冲压模具

11、设计的基本技能,如计算,绘图,查阅设计资料和手册, 熟悉标准和规范等。本课题的意义是:通过对该零件模具的设计,进一步加强了设计者冷冲模设 计的基础,为设计更复杂的冷冲模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。2 冲压工件的工艺性分析及工艺方案的确定2.1.冲压件工艺性分析冲裁模设计与制造工件名称:电机下平衡块工件简图:如图(1所示。生产批量:大批量材料:Q235-A钢材料厚度:1.2mm此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢, 具有良好的冲压性能, 适合冲裁。工件结构相对简单,有两个6mm 的孔;孔与孔、孔与边缘之间的距 离也满足要求,最小壁厚为 1.7mm(2 个 6mm 的孔与外圆弧

12、之间的壁厚。工件 的尺寸全部为自由公差,可看作 IT14 级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足 要求。2.2 冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。方案二:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三:冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以 满足中批量生产要求。方案二只需一副模具,工件的精度及生产效率都较高,但 制造难度大,并且冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压 速度,操作不方便。方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度 也

13、能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为 佳。3 主要工艺参数计算3.1 排样方式的确定及其计算设计级进模,首先要设计条料排样图。平衡块的形状具有对称的特点,直排 时材料利用率较高,采用直排,如图(2 所示的排样方法。搭边值取 1.2mm 和 1.5mm,条料宽度为 55.24mm,步距离为 20.6mm,一个步距的材料利用率为。41%(计算见表3.1【1】 图3.1 平衡块工件简图 图3.2 平衡块排样图3.2 冲压力的计算该模具采用级进模,拟选择弹性卸料、下出件。冲压力的相关计算见表 8.2.1。根据计算结果,冲压设备拟选J23-25。3.3 压力中心的确定及相

14、关计算该工件特点为对称结构,压力中心设置在对称线的某点上,结构简单,不必 计算。根据计算,J23-25冲床冲床满足要求。3.4 工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及 模具装配方法。结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别 加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件 各个孔的同轴度,使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的 方法来计算, 具体计算见表2.3 所示,取冲裁间隙Zmin=0.096mm, Zmax=0.120mm表3.1 条料及冲压力的计算项目 公式 结果 备注654

15、.45冲裁件面积 A=3.14×130/360×(29.9²-17.8²条料宽度B B=52.24+2×1.5 55.24步距 S=22.37×2+1.2×2 47.14一个步距的材料利用率nA/BS×100%=2×654.45/55.24×47.14×100%50.26%冲裁力F F=KLtb=1.3×156.58×1.2×30073279.44N L=156.58ðb=300MPa 卸料力FX FX=KX×F=0.04×7

16、3279.44 2931.1776 查表2.6.1得KX=0.4-0.5 推件力FT FT=nkTF=6×0.55×73279.44 241822.152 n=h/t冲压工艺总力 FZ=F+FX+FT=73279.44+2931.1776+241822.152 318032.77 弹性卸料下出件3.5 卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表 2.2。选用的四块橡胶板的厚度务必一致,不然会 造成受力不均匀,运动产生歪斜,影响模具的正常工作。4 模具总体设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知,采用级进冲压,所以模具类型为级进模。4.2 定位方式的选择因为该模具采用的是条料,

17、 控制条料的送进方向采用导料板, 无侧压装置。 控制条料的送进步距采用挡料销初定距,导正销精定距。而第一件的冲压位置因 为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。表3.2 卸料橡胶的设计计算4.3 卸料、出件方式的选择因为工件料厚为 1.2mm,相对较薄,卸料力也比较小,故可采用弹性卸料, 卸料橡胶的计算如表4.1所示。又因为是级进模生产,所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4.4 导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该级进模采用中间导柱的导向方式 。5 主要零部件设计5.1 工作零件的结构设计5.1.1 落料凸模根据国标(GB2863.1-2-81规定,凸模材料用

18、Gr12MoV。刃口部分热处理硬度 58-62HRC,尾部回火至 40-50HRC。结合工件外形并考虑加工,将落料凸 模设计成直通式,采用线切割机床加工,2 个 M8 螺钉固定在垫板上,与凸模固 定板的配合按H6/m5。其总长L 可按公式2.9.2计算:项目公式结果 备注卸料板工作行程 h 工H 工=h1+t+h24.2mmH1 为凸模凹模卸料板的 高度1mmH2 为凸模冲裁后进入凹 模的深度2mm橡胶工作行程H 工 H 工=h 工+h 修 9.2mmH 修为凸模修模量, 取5mm橡胶自由高度H 自 由H 自由=4H 工 36.8mm 取H 工为 H 自由的25% 橡胶的预压缩量 H 预H 预

19、=15%H 自由 5.25mm 一般 H 预=(10%-15%H自由 每个橡胶承受的 载荷F1 F1=F 卸/4 732.8N 选用四个圆柱形橡胶橡胶的外径DD=(d²+1.27(F1/P 0.568mm D 为圆筒形橡胶的内径, 取d=13mm;p=0.5MPa校核橡胶的自由 高度H 自由 0.05<=H 自由 /D=0.54<=1.5 满足要求橡胶的安装高度 H 安H 安=H 自由-H 预 31mmL=h1+h2+t+h=20+14+1.2+28.8=64mmL-凸模长度(mmh1凸模固定板厚度(mmt材料厚度(mmh增加长度具体结构可参见图5.1所示。5.1.2 冲

20、孔凸模因为所冲的孔均为圆形,而且都不属于需要特别保护的小凸模,所以冲 孔凸模采用台阶式,一方面加工简单,另一方面又便于装配与更换。其中冲 2,见图5.2个6的圆形凸模可选用标准件B型式(尺寸为6.0×64 图5.1 落料凸模 图5.2 冲孔凸模5.2.3 凹模凹模采用整体凹模,各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工,安排凹模 在模架上的位置时,要依据计算压力中心的数据,将压力中心与模柄中心重合。 其轮廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4计算:凹模厚度 H=kb=0.2×52.24mm=10.448mm(查表2.9.5得k=0.2凹模壁厚 c=(1.52H=15.67220.89

21、6mm取凹模厚度H=30mm凹模宽度B=b+2c=(52.24+2×30mm=112.24 mm,取B=125mm凹模长度L=4×22.37+4×1.2+2×30=154.28,取160mm(送料方向凹模轮廓尺寸为160mm×125mm×20mm,结构如图5.3所示。× ×?12图5.3 落料凹模5.2 定位零件的设计5.2.1导正销的设计落料凸模下部设置一个导正销,借用工件上两个6mm的孔作导正孔。导正 应在卸料板压紧板料之前完成导正, 考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端 面 lmm ,所以导正销直线部分的长

22、度为 1.8mm。导正销采用 H7/r6 安装在落料 凸模端面,导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。结构如图5.4所示。 起 粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件,规格为8×16。活动导料销结果 如图5.5所示。 图5.4 导正销 图5.5活动档料销5.2.2导料板的设计导料板的内侧与条料接触,外侧与凹模齐平,导料板与条料之间的间隙 取1mm,这样就可确定了导料板的宽度,导料板的厚度按表2.9.7选择。导料板 采用 45 钢制作,热处理硬度为 4045HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料 板的进料端安装有承料板。5.3 卸料部件的设计5.3.1 卸料板的设计卸料板的周界尺

23、寸与凹模的周界尺寸相同,厚度为14mm。卸料板采用45钢制造,淬火硬度为4045HRC。5.3.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉,公称直径为12mm,螺纹部分为M10×10mm。 卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后, 应使卸料板超出凸模端 面lmm,有误差时通过在 螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。5.4 模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架,这种模架的导柱 在模具中间位置,冲压时可防 止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据,选择模架规格。 导柱d/mm×L/mm分别为22×130/150,导套d/mm×L/mm&#

24、215;D/mm25×130/150;分别为22×85×33,25×85×33。上模座厚度H上模取35mm,上模垫板厚 度 H 垫取 6mm,固定板厚度 H 固取 12mm,下模座厚度 H 下模取 45mm,那么,该 模具的闭合高度:H 闭=H 上模+ H 垫+L+ H + H 下模-h2 =(35+6+64+20+45-2 mm=168mm式中 L凸模长度,L=64 mm;H凹模厚度,H=20mm;h2凸模冲裁后进入凹模的深度,h2=2mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机 J23-25 的最大装模高度(220mm,可 以使用。模柄为标准件,

25、根据JB/T7646-1选择压入式模柄,结构如图5.5所示。 图5.5 模柄5.5 模具总装图通过以上设计,可得到模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸 模(6 个、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料,以橡胶为弹 性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏 料孔漏出。条料送进时采用活动挡料销 19 作为粗定距,在落料凸模上安装一个导正销 5,利用条料上 6mm 孔作导正销孔进行导正,以此作为条料送进的精确定距。 操作时完成第一步冲压后,把条料抬起向前移动,用落料孔套在活动挡料销 19 上,并向前推紧,冲压时凸模上的导正销 5再作精确定距。活动挡料

26、销位置的设 定比理想的几何位置向前偏移 0.2mm,冲压过程中粗定位完成以后,当用导正 销作精确定位时,由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约 0.2mm 而完成精 确定距。用这种方法定距,精度可达到0.02mm。5.6 冲压设备的选定通过校核,选择开式双柱可倾压力机 J23-25 能满足使用要求。其主要技术 参数如下:公称压力:250KN滑块行程:65mm最大闭合高度:270mm最大装模高度:220mm工作台尺寸(前后×左右:370mm×560mm垫板尺寸(厚度×孔径:50mm×200mm模柄孔尺寸:40mm×60mm最大倾斜角度:30

27、76;5.7 模具零件加工工艺本副冲裁模,模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板,若采用 线切割加工技术,这些零件的加工就变的相对简单。凹模、固定板以及卸料板都属于类似零件,加工工艺比较规范。落料凹模的 加工过程如表2.3所示。落料凸模的加工工艺过程如表2.4所示。表5.1落料凹模的加工工艺过程工序名称 工序内容工序号1 备料 将毛坯锻成长方体132×168×382 热处理 退火3 粗刨 刨六方达到133×169×31,互为直角4 热处理 调质5 磨平面 磨六面,互为直角6 钳工划线 划出各孔位置线,型孔轮廓线7 铣漏料孔 达到设计要求8 加工螺

28、钉孔、销钉孔及穿 按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔丝孔9 热处理 按热处理工艺,淬火回火达到60-64HRC10 磨平面 精磨上、下平面11 线切割 按图切割型孔达到尺寸要求12 钳工精修 全面达到设计要求13 检验表5.2 落料凸模的加工过程× × 6 模具的装配及调试6.1 模具的装配根据级进模的装配要点,选凹模作为装配基准件,先装下模,再装上模,并 调整间隙、试冲、返修。具体过程见表2.5所示。表6.1 平衡块模具的装配序号 工序 工艺说明1 凸、凹模预配 (1 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔,是否符合图纸要求尺寸精度、形状。(2 将各凸模分别与响应的凹模

29、孔相配,检查起间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换 2 凸模装配 以凹模孔定位,将各凸模分别压入凸模固定板 7的行孔中,并挤紧牢固3 装配下模 (1 在下模座 1 上划中心线,按中心预装凹模 2、导料板3(2 在下模座 1、导料板 3 上,用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置,并分别钻孔,攻丝(3 将下模座 1、导料板 3、凹模 2、活动挡料销13、弹簧 14 装在一起,并用螺钉紧固,打入销钉4 装配上模 (1 在已装好的下模上放等高垫铁,再在凹模中放入0.12mm的纸片, 然后将凸模与固定板组合装入凹模(2 预装上模座,划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔,销孔(3 用螺钉将固定

30、板组合、垫板 8、上模座连接在一起,但不要拧紧(4 将卸料板 5 套状在已装入固定板的的凸模上,装上橡胶 9 和卸料螺钉 6,并调节橡胶的预压量,使卸料板高出凸模下端约1mm(5 复查凸、凹模间隙并调整合适后,紧固螺钉(6 切纸检查,合适后打入销钉5 实冲与调整 装机实冲并根据实冲结果作相应调整6.2.模具的调试6.2.1 冲裁模的调试模具调试,因模具类型不同、结构不同,可能出现的问题也不同,调试的内 容也随之变化。冲裁模调试要点:模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合好,保证模具应有的闭合高度和开 启高度。导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度,保证模具运动平稳、可靠。凸、凹模刃口及间隙

31、调试。刃口锋利,间隙要均匀。定位装置的调试。定位要准确、可靠。卸料及出件装置的调试。卸料及出件要畅通,不能出现卡住现象。6.2.2冲裁模试冲时出现的问题和调整方法冲裁模试冲时出现的问题和调整方法见下表:表6.2 冲裁模试冲时出现的问题和调整方法存在问题产生原因 调整方法送料不 畅通或 料被卡 住 两导料板之间的尺寸过小或有斜度。凸模与卸料板之间间隙过大, 使搭边翻扭。根据情况锉修或磨或重装。减少凸模与卸料板之间间隙。制件有 毛刺 刃口不锋利或淬火硬度低。配合间隙过大或过小。间隙不均匀使制件的一边有显著的带斜角的毛刺。刃磨刀口, 使其锋利; 调整凸、凹模之间间隙,使其均匀一致。制件不 平 凹模有

32、倒锥角。顶料杆和工件接触面过小。修正凹模更换顶料杆, 增加与工件接触面内孔与 外形位 置不正, 成偏位 情况 挡料销位置不正。导料板与凹模送料中心线不平行,使孔偏斜。侧刃定距不准。修正挡料销修正导料板修磨或更换侧刃刃口相 咬 上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行。凸模、导柱等零件安装不垂直。卸料板的孔位不正确或歪斜, 使冲孔凸模位移。凸、凹模相对位置没有对正。导柱、导套配合间隙过大,使导向不正。修正有关零件, 重装上模或下模重装凸模或导柱,保持垂直修正或更换卸料板调整凸、凹模,使其对正并保持间隙均匀更换导柱或导套卸料不 正常 橡皮的弹力不足。凹模和下模座的漏料孔没有对正,料被堵

33、死而排不出来。由于装配不正确, 使卸料机构不能动作, 如卸料板与凸模配合过紧或卸料板装配后有倾斜现象而卡紧凸模。更换橡皮修正漏料孔修正卸料板凹模被 膨胀 凹模孔有倒锥现象,即上口大、下口小。或凹模刃口深度太长,积存的件数太多,胀力太大。修正凹模刃口, 消除倒锥现象或减小凹模刃口长度, 使冲下的件尽快漏下。【1】本文所查表格均为刘建超、张宝忠主编冲压模具设计与制造中凸模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号 零(部件图号 凸模产品名称零(部件名称共(2 页第(1 页 材料 牌号Cr12 MoV毛坯种类块料 毛坯外型尺寸168 ×72 ×32每个毛坯可制件数1每台 件数备注

34、工序号 工序名称工 序 内 容车间工段 设备工 艺 装 备工时准终 单件01 锻造168×72×32空气 锤钳子,卡尺 0 . 5 h02 热处理退火煤气 炉钳子 03 刨 刨六面,互为直角,留单边余量 0.5 刨床 夹具,卡尺 04 热处理调质 调质 炉钳子 05 磨平面 磨六面,互为直角磨床 千分尺,卡尺06 划线划出各孔位置线尺子,粉笔07 钻孔 按位置加工螺钉孔,销钉孔,穿丝孔 钻床 夹具 08 热处理 淬火、回火达到 60-64HRC淬火 炉, 回火 炉09 磨平面精磨上、下平面磨床 千分尺10 线切割按图纸切割,轮廓达到尺寸要求 线切 割机 床11 钳工精锈全面

35、达到设计要求设计日期 审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字 日期 标记处数更该文件号凹模加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号 零(部件图号 凹模产品名称零(部件名称共(2 页第(1 页 材料 牌号Cr12MoV毛坯 种类块料毛坯外型尺寸132 × 168 ×38每个毛坯可制件数1每台 件数备注工序号 工序名称工 序 内 容车间工段 设备工 艺 装 备工时准终 单件01 锻造132×168×38空气 锤钳子,卡尺 0 . 5 h02 热处理退火煤气 炉钳子 03 刨 刨六面达到 133×169×39,互为直角 刨床 夹

36、具,卡尺 04 热处理调质调质 炉钳子 05 磨平面 磨六面,互为直角磨床 千分尺,卡尺06 划线 划出各孔位置线尺子,粉笔07 铣孔 铣漏料孔,达到设计要求铣床 夹具,卡尺 08 钻孔 按位置加工螺钉孔,销钉孔及穿丝孔 钻床 卡尺 09 热处理 按热处理工艺,淬火回火达到 60-64HRC 热处 理炉 夹具 10 磨平面精磨上、下平面磨床 千分尺11 线 切 按图纸切割型孔达到尺寸 割 要求 钳 全面达到尺寸要求 工 精 修 线切 割机 床 12 设 计 日 期 记 数 更改文 件号 处 数 更该 文件 号 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 记标 签字 日期 标记 设计总结 通过大学三年的学习， 使我对模具这个专业从一无所知到现在熟练掌握专业 知识，深入了解模具行业在工业生产的重要位置，使我更加增强了今后在工作和 学习中的信心。 三年的学习中，我修读了冲压成形原理、冲压成形工艺、模具设计与制造工 艺