孔轴配合的认识及基本技术测量

1、.目录实验一 孔轴配合的认识及根本技术测量实验二 用立式光学计测量轴径实验三 用合象水平仪测量直线度误差实验四 外表粗糙度测量实验五 齿轮测量实验一 孔轴配合的认识及根本技术测量一、实验目的1掌握技术测量的根本概念、根本知识；2加深对光滑圆柱体结合的公差与配合的认识；3学会选择并组合量块；4认识和学会使用几种常用的机械式量仪；5了解随机误差的处理。二、实验内容1观察减速箱中孔轴配合的类型；2测量方法分类、测量工具介绍；2量块的选择及组合；4量仪的使用及测量。三、测量原理及计量器具说明第一节 技术测量的根本知识一、 测量的一般概念技术测量主要是研究对零件的几何参数进展测量和检验的一门技术。所谓“

2、测量就是将一个待确定的物理量，与一个作为测量单位的标准量进展比拟的过程。他包括四个方面的因素，即：测量对象、测量方法、测量单位和测量精度。“检验具有比测量更广泛的含义。例如外表疵病的检验，金属内部缺陷的检验，在这些情况下，就不能采用测量的概念。二、 长度单位基准及尺寸传递系统 为了保证测量的准确度，首先需要建立统一可靠的测量单位。公制的根本长度单位为米(m)，机械制造中常用的公制单位为毫米mm,精细测量时，多用微米m为单位，它们之间的换算关系为：1m=1000mm1mm=1000m使用光速作为长度基准，虽然可以到达足够的准确，但却不便于直接应用在生产中的尺寸测量。为保证长度基准量值能够准确地传

3、递到生产中去，在组织上和技术上都必须建立一套系统，这就是尺寸传递系统。如表1-1为我国尺寸传递图表，它表达了我国尺寸传递的全过程。表1-1 尺寸传递系统三、 测量工具的分类测量工具可按其测量原理、构造特点及用途分以下四类：1 基准量具：定值基准量具； 变值量具。2 通用量具和量仪：它可以用来测量一定X围内的任意值。按构造特点可分为以下几种：（1） 固定刻线量具（2） 游标量具（3） 螺旋测微量具（4） 机械式量仪（5） 光学量仪（6） 气动量仪（7） 电动量仪3 极限规：为无刻度的专用量具。4 检验量具：它是量具量仪和其它定位元件等的组合体，用来提高测量或检验效率，提高测量精度，在大批量生产中

4、应用较多。四、 测量方法的分类1 由于获得被测结果的方法不同，测量方法可分为：直接量法间接量法2 根据测量结果的读值不同，测量方法可分为：绝对量法全值量法相对量法微差或比拟量法3 根据被测件的外表是否与测量工具有机械接触，测量方法可分为：接触量法不接触量法4 根据同时测量参数的多少，可分为：综合量法分项量法5 按测量对机械制造工艺过程所起的作用不同，测量方法分为：被动测量主动测量 五、 测量工具的度量指标 度量指标：指的是测量中应考虑的测量工具的主要性能，它是选择和使用测量工具的依据。1 刻度间隔C：简称刻度，它是标尺上相邻两刻线之间的实际距离。2 分度值i：标尺上每一刻度所代表的测量数值。3

5、 标尺的示值X围：量仪标尺上全部刻度所能代表的测量数值。4 测量X围：标尺的示值X围 整个量具或量仪所能量出的最大和最小的尺寸X围。5 灵敏度：能引起量仪指示数值变化的被测尺寸的最小变动量。灵敏度说明了量仪对被测数值微小变动引起反响的敏感程度。6 示值误差：量具或量仪上的读数与被测尺寸实际数值之差。7 测量力：在测量过程中量具或量仪的测量面与被测工件之间的接触力。8 放大比传动比：量仪指针的直线位移或角位移与被测量尺寸变化的比。这个比等于刻度间隔与分度值之比。六、 测量误差 1测量误差：被测量的实测值与真实值之间的差异。即=XQ 式中：测量误差； X实际测得的被测量； Q被测值的真实尺寸。 由

6、于X可能大于或小于Q，因此，可能是正值、负值或零。这样，上式可写成 Q=X2测量误差产生的原因即测量误差的组成（1） 测量仪器的误差（2） 基准件误差（3） 测量力引起的变形误差（4） 读数误差（5） 温度变化引起的误差3测量误差的分类1系统误差：有一定变化规律的误差2随机误差：变化无规律的误差，随机误差的特性及处理将在第四节介绍。3粗大误差：由于测量时疏忽大意如读数错误、计算错误等或环境条件的突变冲击、振动等造成的某些较大的误差。第二节 量 块一量块的构造尺寸量块也叫块规，它是保持度量统一的工具，在工厂中常作为长度基准。量块的构造尺寸：量块通常做成矩形截面的长方块，具有两个经过精细加工的很平

7、很光的平行平面，作为它的测量平面图1-1。两测量平面之间的距离为工作尺寸L。量块的标称尺寸大于10毫米者，其横截面尺寸为359毫米，标称尺寸在10毫米以下者，那么为309毫米。图1-1 量 块二量块的研合性粘合性：量块的测量平面十分光洁和平整，当用力推合两块量块使它们的测量平面互相严密接触时，两块量块便能粘合在一起，量块的这种特性称为研合性。利用量块的研合性，就可以把各种尺寸不同的量块组合成量块组。三量块的成套：为了组成各种尺寸，量块是成套制造的，一套包括一定数量的不同尺寸的量块，装在一特制的木盒内，常用成套量块的尺寸见表1-2。表1-2 成套量块尺寸表(摘自GB6093-85)套别总块数级别

8、尺寸系列/mm间隔/mm块数19100,0,10.511.001,1.002,1.0091.01,1.02,1.491.5,1.6,1.92.0,2.5,9.10,20,1000.0010.010.10.510119495161028300,0,1,2,(3)0.511.0051.01,1.02,1.491.5,1.6,1.92.0,2.5,9.510,20,1000.010.10.51011149516103460,1,211.001,1.002,1.0091.01,1.02,1.091.1,1.2,1.92,3,910,20,1000.0010.010.111019998104380,1,

9、2,(3)11.0051.01,1.02,1.091.1,1.2,1.92,3,910,20,1000.010.11101199810四选择组合量块方法：组合量块成一定尺寸时，应从所给尺寸的最后一位数字开场考虑，每选一块应使尺寸的位数少一位，并使量块尽可能最少，以减少积累误差一般不超过4-5块。例如：要组成38.935mm的尺寸，假设采用83块一套的量块，其方法是：38.935-1.005第一块量块尺寸为1.005毫米37.93-1.43第二块量块尺寸为1.43毫米36.5 -6.5第三块量块尺寸为6.5毫米 30 -30第四块量块尺寸为30毫米0全组尺寸38.935毫米五量块的中心长度：是指

10、量块的一个测量平面的中心到与量块的另一个测量平面相研合的平晶外表间的垂直距离如图1-2。图1-2 量块的中心长度六量块的“级和“等：1 量块的尺寸精度分为00、0、1、2、3五级。其中00级最高，精度依次降低，3级最低，一般根据定货供给。各级量块精度指标见表1-3。 表1-3 各级量块的精度指标(摘自GB6093-85) m标称长度/mm00级0级1级2级(3)级标准级K-1010-2525-5050-7575-100100-1500.060.070.100.120.140.200.050.050.060.060.070.080.120.140.200.250.300.400.100.100.

11、100.120.120.140.200.300.400.500.600.800.160.160.180.080.200.200.450.600.801.001.201.600.300.300.300.350.350.401.01.21.62.02.53.00.500.500.550.550.600.650.200.300.400.500.600.800.050.050.060.060.070.08 量块长度的0.0极限偏差(). 长度变动量允许值. 表1-4 各等量块的精度指标(摘自JJG100-81) m标称长度/mm1等2等3等4等5等6等-1010-1818-3530-5050-800.

12、050.060.060.070.080.100.100.100.120.120.070.080.090.100.120.100.100.100.120.120.100.150.150.200.250.200.200.200.250.250.200.250.300.350.450.200.200.200.250.250.50.60.60.70.80.40.40.40.50.61.01.01.01.51.50.40.40.40.50.5 中心长度测量的极限偏差(). 平面平行线允许偏差.2 量块按给定精度，可分为1、2、3、4、5、6六等，其中1等最高，精度依次降低，6等最低。各等量块精度指标见表

13、1-4。量块按“级使用时，所根据的是刻在量块上的标称尺寸，其制造误差忽略不计；按“等使用时，所根据的是量块的实际尺寸，而忽略的只是检定量块实际尺寸时的测量误差，但可用较低精度的量块进展比拟精细的测量。因此，按“等测量比按“级测量的精度高。第三节 机械式量仪机械式量仪的种类很多，本节主要介绍以下内容：一、 游标量具与测微量具1、 常用游标量具有见图1-3：游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺。分度值常用的有0.05、0.02mm。图1-3游标量具a游标卡尺 b高度游标卡尺 c深度游标卡尺2、 常用的测微量具有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺等，其中外径千分尺在生产中应用广泛。如图1-4，其分度

14、值为0.01mm，测量X围有0-25、25-50、50-75、75-100、100-125、125-150等。 图1-4外径千分尺二、 百分表：图1-5是它的外形图和传动原理图。图1-5百分表外形图和传动原理图1.表盘 2.大指针 3.小指针 4.套筒 5.测量杆 6.测量头1、 齿侧间隙的消除：通过游丝消除齿偶间隙，提高测量精度。2、 测量力的控制：弹簧是控制百分表的测量力的。百分表的分度值为0.01mm，外表刻度盘上共有100条等分刻线。因此，百分表齿轮传动机构，应使量杆移动1mm时，指针回转一圈。百分表的测量X围，有0-3、0-5、0-10mm三种。三、内径百分表内径百分表由百分表和表架

15、组成，用于测量孔的形状和孔径，内径百分表的构造如图1-6所示。图1-6 内径百分表1活动量杆 2.等臂杠杆 3.固定量杆 4.壳体 5.长管 6.推杆 7.9.弹簧 8.百分表 10.定位护桥内径百分表的活动测头，其移动量很小，它的测量X围是由更换或调整可换测头的长度到达的。内径百分表的测量X围有以下几种：10-18、18-35、35-50、50-100、100-160、160-250、250-450mm。用内径百分表测量孔径是一种相对量法，测量前应根据被测孔径的大小，在千分尺或其他量具上调整好尺寸后才能使用。四、游标卡尺和外径千分尺的构造、原理及使用1、游标卡尺：构造：主尺、游框、游标、外量

16、爪、内量爪、测深尺、锁紧装置、微调装置等。读数原理：利用主尺刻线间距与游标刻线部距之差，提高人眼对主尺毫米刻线的细分能力。使用考前须知： 使用前应将测量面擦干净，检查两测量爪间不能存在显著的间隙，并校对零位。 移动游框时力量要适度，测量力不易过大。 注意防止温度对测量精度的影响，特别是测量器具与被测件不等温产生的测量误差。 读数时其视线要与标尺刻线方向一致，以免造成视差。 尽量减少阿贝误差对测量的影响。 测量时量爪的位置要正确，防止图3-1所示的错误。图3-1 游标卡尺量爪错误的测量位置测量练习：用游标卡尺测量一轴套类零件，并在图3-2中标出相应的实际尺寸及游标卡尺的主要度量指标。2、外径千分

17、尺：构造：尺架、测量面、微分筒、固定套筒、测力装置、锁紧装置、隔热垫等。工作原理：通过螺旋付传动，将被测尺寸的直线位移即丝杆的轴向位移，转换成微分筒的角位移。使用考前须知： 使用前必须校对零位。 手应握在隔热垫处，测量器具与被测件必须等温，以减少温度对测量精度的影响。 当测量面与被件外表将接触时，必须使用测量力装置。 测量读数时要特别注意半毫米刻度的读取。测量练习：选用适当测量X围的外径千分尺对以上轴套零件的外尺寸进展测量，将实测值标注在相应尺寸线上外径千分尺测量的尺寸打上括弧，并注明所用外径千分尺的主要度量指标。3、量具的维护与保养：应与腐蚀性物质隔离，防止外表锈蚀。不得作工具使用。不能将游

18、标卡尺和外径千分尺的锁紧装置锁紧后作卡规使用。不要测量运动着的工件。使用完毕要擦净测量面并涂上专用防锈油后置于盒内保管。使用有效期满后，要及时送计量部门检修。五、检测根本知识检测是综合运用相关知识和技能，对产品的合格性作出判断的全过程。其一般步骤为：熟悉产品的相关质量标准与技术规X；阅读产品图纸，明确检测工程；确定检测方案及检测仪器；对产品进展检测，取得检测数据；进展数据处理，填写检测报告或有关单据并作出合格性判断；对不合格品进展处理返修或报废，对合格品作出安排转下道工序或入库。轴径和孔径的测量就构造持征而言，轴径测量属外尺寸测量，而孔径测量属内尺寸测量。在机械零件几何尺寸的检测中，轴径和孔径

19、的测量占有很大的比例，其测量方法和器具较多。根据生产批量多少、被测尺寸的大小、精度上下等因素，可选择不同的测量器具和方法生产批量较大的产品，一般用光滑极限量规对外圆和内孔进展检测。光滑极限量规是一种无刻度的专用测量工具，用它检测零件时，只能确定零件是否在允许的极限尺寸X围内，不能测量出零件的实际尺寸。一般精度的孔、轴，生产数量较少时，可用杠杆千分尺、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺等进展绝对测量，也可用千分表、百分表、内径百分表等进展相对测量对于较高精度的孔、轴，应采用机械式比拟仪，光学比拟仪，万能测长仪，电动测微仪，气动量仪，接触式干预仪等精细仪器进展测量。四、实验步骤1观察减速箱中孔轴配合

20、的类型；2分别用游标卡尺测量和外径轴外径千分尺测量轴径5次，并比拟测量结果；3试用83块一套的量块进展尺寸组合；实验一 孔轴配合的认识及根本技术测量实验报告一、实验预习测问未完本钱局部内容者不得参加实验1、填空：1允许零件几何参数的变动量称为 。2零部件在装配时不需要挑选和辅助加工的称为互换。3由设计给定的尺寸称为尺寸。4通过测量所得的尺寸称为尺寸。5广义的测量方法，是指测量时所采用的、和的总和。 2、选择：测量时的标准温度为A 、10 ； B、15 ； C、 20 ； D、 25。量块不能用来。 A、进展量值传递； B、用作等高块来垫被测件； C、直接用于精细测量。假设一游标卡尺的分度值为0.02mm，那么其游标刻线间距为，主尺刻线间距为。A、0.02mm； B、0.1mm； C、0.98mm； D、1.0mm； E