QC成果-提高乌东德大坝砂石加工系统人工砂细度模数合格率

1、全国优秀Q。、组中报成果报告提高乌东德大坝砂石加工系统人工砂细度模数合格率QC小组名称：凌云 QC小组注册编号：CQC-16-05课题起止日期：2016年9月1日2017年2月28日发布人：刘曦单位名称：长江勘测规划设计研究有限责任公司二0一七年七月目录一、课题背景 2二、小组简介 3三、选定课题 3四、现状调查 5五、设定目标 6六、原因分析 7七、要因确认 8八、制定对策 14九、对策实施 15十、效果检验 17H一、制定巩固措施 18十二、总结及下一步打算 19一、课题背景乌东德大坝砂石加工系统位于乌东德水电站大坝坝址右岸下游约5.5km的阿巧沟下游平台，系统所加工毛料由施期料场提供，所

2、生产的石灰岩骨料主要 用于乌东德水电站大坝、二道坝工程等重要工程部位。乌东德水电站枢纽工程 为I等大（1）型工程，该工程对凝土质量提出了非常高的要求。乌东德大坝砂 石加工系统作为乌东德水电站的重要粮仓”，其生产的混凝土骨料质量对整个工程的质量控制至关重要。砂是混凝土骨料的重要组成部分，直接影响着混凝土质量。乌东德大坝砂 石加工系统所生产砂均为人工砂， 细度模数是衡量人工砂粗细的一个重要指标， 直接影响到混凝土的和易性、强度、抗渗性及经济指标。人工砂越粗，对应的 细度模数越高。根据水工混凝土施工规范（DL/T 51144-2015装求，成品常态砂的细度模数应控制在 2.42.8之间。二、小组简介

3、表2-1凌云QC小组概况表课题名称提高乌东德大坝砂石加工系统人工砂细度模数合格率成立时间2Q16年1月注册时间2016年1月活动时间2016 92017. 2注册编号HCQC-16-05活动次数10次课题类型现场型集体活动出勤率99%平均每次活动时间3小时小组成员平均接受QC教育时间72小时表2-2小组成员表制表人：刘曦审核人：张雄制表日期：2016年9月10日三、选定课题不合格成品砂在进行混凝土拌制时，需要根据砂的细度模数对各种材料的配比进行反复调整，增加了混凝土质量控制的难度，降低了混凝土生产的效率。水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准(DT/L5113.1-2005)中规定人工砂

4、细度模数合格率不小于 70%为合格，不小于90%为优良。2016年9月 至10月现场共进行了 51次成品砂细度模数检测实验，仅30次检测为合格，细 度模数合格率30/51=58.8%。为此，小组课题选定为提高乌东德大坝砂石加工 系统人工砂细度模数合格率，计划通过QC小组活动将乌东德大坝砂石加工系PDCA活动计划2016 年2017 年9月10月工工月12月1月2月P（计划）现状调查确定目标原因分析要因确认确定政策D（实施）对策实施C（检查）效果检查A（彳撒）巩固措施活动总结制图人：陈迁审核人：张雄制表日期：2016年9月30日表3-1 QC小组活动计划表小组质量目标成品砂细度模数合格率达到9（

5、度现状问题图3-1选题理由四、现状调查小组成员对乌东德大坝砂石加工系统工艺流程进行了分析。用于拌制混凝 土的砂为成品砂，是由筛分车间产砂、棒磨车间产砂以及石粉掺和而成，且比 例按设计要求固定。其中筛分车间产砂量大、细度模数较高，棒磨车间产砂细 度模数较低，主要用于对砂进行整形，调节成品砂细度模数。根据水工混凝土施工规范（DL/T 51144-2015装求，成品常态砂的细度 模数应控制在2.42.8之间，乌东德大坝砂石加工系统前期生产的人工砂细度模 数偏高且不稳定。2016年9月至10月现场共进行了 143次成品砂检测，其中 仅84次检测结果为合格，成品砂细度模数合格率 84/143=58.7%

6、。图4-1成品砂细度模数检测记录邮鹿译曲熟根却计图as泻睛 5品 fcHTUTNW 息中建 S一百一牖m皤 昼3要Gsn即明 烹 UTMM S 5葭XS 酎睛 q落密翡 i卡W3TXW E审Eg 一不葭箝N科善暮科科科詈HM 热, 工山山 EZEEmWEEakEEg 5；*55 的精 sssssyss，4 0 /试器漏号W r： *1 U： 1- S Si C BgSBSg&SSS3355533523的：4 工国mm 内割liMCM 藉解 51S5fl6S5l图4-2成品砂细度模数检测结果统计制图人：胡宏敏审核人：张雄制表日期：2016年9月30日通过对不合格的59次成品砂进行分析，统计了造成

7、 59次成品砂检测不合格的影响因素表4-1细度模数不合格影响因素统计表厅P调查项目频数频率累计频 率1筛下物料超径3050.8%50.8%2棒磨机整形效果差2135.6%86.4%3石粉掺配过少46.8%93.2%4棒磨机开机数量不足23.4%96.6%5未按规定取样23.4%100%合计59100%制表人：刘科审核人：刘曦制表日期：2016年9月30日图4-3影响成品砂细度模数不合格的因素排列图制图人：刘曦审核人：张雄制表日期：2016年9月30日从排列图可以看出筛下物料超径粗与棒磨机整形效果差累计频率超过 80%,因此人工砂细度模数合格率低的症结问题为筛下物料超径和棒磨机整形 效果差。五、

8、设定目标为确保工程混凝土质量，保证乌东德大坝砂石加工系统人工砂细度模数达 到优良标准，综合考虑施工可行性和经济合理性，最终确定活动目标为：将人图5-1活动目标设定制图人：刘曦审核人：张雄制表日期：2016年10月5日六、原因分析小组成员按照“5M1E人、机器、材料、方法、测量、环境）的原则，进行 了现场调查和深入分析。采用头脑风暴法，集思广益，围绕筛下物料超径和棒 磨机整形效果差粗的各种可能因素进行讨论，做出原因分析关联图，如图6-2图6-1 QC小组讨论会末端原因确认方 法确认标准确认 地点负责人完成日期1未到指定料 场取料现场调 查按照招标文件要求取用施 期料场料源施工 现场刘曦2016.

9、11.22筛网磨损未 及时更换现场调 查筛网及时更换，记录可查施工 现场胡宏敏2016.11.23筛网配置/、 合理现场调 查砂筛网筛卜物料粒度均匀， 细度模数小于2.8施工 现场刘曦2016.11.5要因确认计划表表7-1人工砂检君 实骗误若大棒磨机超 棒晕过小痛网配料不 合理，棒磨机工kJ,次不合理棒磨乩整形. 效枭左*操作匚人 未培回悻察机棒 轻过小F 一，里造立制砂篇分设备存ffi卜物料超 较棒磨机辆用 的强严里制图人：江磊7.1要因确认计划未现fi定 料场取料於呼I荒有域陷法科机容 血小图6-2原因分析关联图审核人:张雄制表日期:2016年10月26日七、要因确认小组成员对原因分析关

10、联图中的9项末端因素制定了要因确认计划表，并按计划逐一进行确认，具体情况见表7-1。序 号末端原因确认方 法确认标准确认 地点负责人完成日期4操作工人未 培训现场调 查操作工人按要求进行了生 产培训，持证上岗施工 现场张雄2016.11.55人工砂检测 实验误差大调查分 析按实验要求操作，问一批次 两次检测误差不超过0.2施工 现场刘曦2016.11.106棒磨机装棒 量过小现场试 验增加装棒量后棒磨机厂砂细度模数下降不超过0.2施工 现场孔繁忠2016.11.117棒磨机棒径 过小现场试 验增加棒径后棒磨机产砂细度模数下降不超过0.2施工 现场时之光2016.11.158棒磨机钢棒 磨损严重

11、现场调 查棒磨机钢棒无磨损或有轻 微磨损，能够正常使用施工 现场孔繁忠2016.11.159洗砂机容量 过小调查分 析洗砂机处理能力满足生产 要求施工 现场时之光2016.11.18制表人：刘曦审核人：张雄制表日期：2016年11月20日7.2要因确认过程确认标在技招柘文忤妾求取用施即科工科出b 和MxLl汪向它上2.端网翦报关及时 电换翻认方法，现场需登确认人:刘啜确诙时间:2016.11.2确认情况：陵调查，乌东籍大坝砂布加工系统所有毛科均取口地期料场3.箭网曾背不合身5.AJ筋桧羽更般说差大民柞唐机黄特墨过小，峰螭机棒松河小8,峰用机供棒出构严奉施期料场开侬料立洗砂机总贵过小；隅认标准：

12、解网及时更换，记录可杏L未到陪定台硒 对3,福网却苦不告理确认方法现场调查确认人：胡宏敏承认时间：2016 11 2：确认情况：系统内所有端分车闾痣网均定期电杳，对磨损严聿的蹄网迸行了更换.。操作1人未培训5.人工砂舲测寞验溪荽大国悻晒L营棒品过小，棒班机棒挣过小a.棒解机铜棒照损产革9,洗砂机容量过小皿 4” ”.，I忘 w ;灯JX1国即+3.电Q”_“Ft.的 % 3 1irt/L1a4 通工.斗一胃步用:【1 * -M tiHT 中;或0:8注金 /炉隼fE#I ）广-哼互J ，*!*d虎甘；，尊J欣ft*:-，-ar弋射: *f - . T兄 + O. v “I 7 !#%1 W *

13、 T &x 1&,F f上，/工小!； 事小事”Y区* j * EUir 卜pl则 r ,卜tME/Q 犀*Jr-斯4 J *.事*41 .$二g二a4T*;*：抄3=$一|片*仙&七吃包,一”XK*VN 13m f5淞 Jtf7 -./ -M3制图人：时之光4,重作_|_人来暗询5.A I的惟那宴蛤误走大机棒解机棒量融小工好磨机体径过小及牛磨机饵棒磨阳产重，选的机容量过小丽网更换记录审核人：胡宏敏制表日期：2016年11月2日M标准:砂隔网筛下物料粒度均匀，细度横数合格率决中供妻因确认方法：现场实费鞘认人：刘曦确认时间：2016. 11.确认情况：小蛆成员对筛分车间砂筋网降下物料进行了 12

14、次细度模数检窝,其中 6次合格合格率仅为30X型不同批次细度横数浪动较大-现场坎盼结聚统H砂声网喀下物料地度模敷检测统计，.、蛆成员检查痛分机筛网5.AJ妙桎泄医蜓 段差大确认标潜:操作工人按要求进行了生产培训，记壬可查才E要因f 厂 7K *-1确认方法：现场调查讲认人：杨丹汉傩认时间：2016. 11.6确认情况；经现场调查，乌东德大蛔砂石系统内所有操作工人均在上岗前进行了 ：操作技能，规章期度、安全生产等相关培训t拈证上岗. J -国樽睛机智梅甲河小工棒转机棒径过小8月迪机胴怦磨粉产生工人进行岗前培口操作工人济格迁9.洗妙也因昌过小制图人：孔繁忠审核人：张雄制表日期：2016年11月5日

15、I刁H,L未到昭定科场假料工健网磨崩未及时更演永荒阑配得小合埋确认标准;按实收要求操作，同一批次两次检测误差不超过Q 23P妾因|， 扁认方法：调查分析埔认人：刘遂脩认时间：2016 11.10癌认情况:沏场实捡室严格按照水工混覆土由七自料实验朗程3 ,果用分计潞 余计算法槛测人工砂细度模数.小组成员查看了现场多批次试棒实验数舜，检溯 谩差均不超过0 2.4.操作】人未培调足棒磨机矍棒扇过 小7.棒嘻机伴廿过小B.棒联机铜棒磨攫严重9.洗砂机容早过小L未挈|指定料耐料确认标杆：增扣装棒量后棒磨机产砂h度模效下降不超过o. 22.舞闷磨根未及时更换磅认方法；现场实找情认人：孔繁也辅斌时间:201

16、6 11.11确认情况：单台棒磨机原有装捧量为1耻，现场实验倜试过程中装棒量增加到 24七时，产砂细J度模数下降0一心。2，箍周配罟不合婢4.疑作工人未培训审核人：孔繁忠少8,梅断机第棒度强 严至L未到指定均场取it.二W壬i5从工改枷实验误差大7,棒南机林整过小9.洗砂机容刘小制图人：刘科工箍网期罟不合理4焦作工人未增训工人工砂桧测实验误差大6,悻磨机架棒早M7.棒利机厢M小8.悖磨机锢杵磨损严重9,次妙机容艮围中制表日期：2016年11月11日确认标准:增加棒役后棒磨机产砂细度模数下降不蔬过5 2确认方法；现场实虻确认人：时之光非要因满认时间2016.11. 15确认情况：棒磨机原杓锲棒苴

17、祖为舱叫 将棒径增加到1(km后，产砂配建模数未 卷生明显变化口驿国编号好在国棒直登闺度模航平均侑S7.GJ03053 cm血2.总WGhWM2,61&7 G 090 72.65s?eoelOcn2.63Ocm2励2板52*031。nCkm2应L未到I冒定料隔取料确认标海:棒磨机钢棒无磨损或有经减更报，及时更换.非要因2.雏网磨粮未及时稿认方法；现场谍也确认人：孔颦忠确认时间2016. t L 15工陆闽配置不合理广重,提件JLA木耳洲5.人_L档粒测实验 误差大6件磨机装棒量过 小7.棒造机棒把过小9.31他机容或过小_L人史换钢榨II翻认情况：经现场调查，棒磨机在运行期间定期检查堆炉，发现

18、钢棒磨损严重会 及时进行更换,所用银棒均满足生产要求.审核人：孔繁忠制表日期：2016年11月15日制图人：李莎L未到指定神场眼2,藏圜啊版末及国工即网配四小台埋确认标准:砂机处理能力满足生产要求.非需0H确认方法：现场训查确认人：时之光 确认时间：2016.11.16确认情况，鲤现场调查，三偏车间厮用洗础机型号为FCt5T(5台合计料能力YOOlh,设计流程量约为5gt.九 满足生产要求4,操作T人未培训5.人T初椅测史料误差大7伟磨机棒径过小负棒圈机铜棒磨损 厂率7.3要因确认结果*揉n工人未据调筛网配置不合理SA_L砂梅帆如今 限差大工韩鹏机棒校过小工棒聚守席陶座用 产贵棒磨机装棒量过小

19、屯铁砂书牌量过小7-1要因确认结果八、制定对策小组成员根据“5W1H的方法进行分析讨论，制定具体的对策措施并对实施 的时间和人员进行了计划安排：表8-1 对策表九、对策实施措偷3、聿名种孔裕配合使川将麻分车向砂网孔径由统 有的单一孔径变为两种孔 径，提高缔T物料箱粒连 域性，通过调试,隔定果 用N &im与3 ?e两种尺寸 孔役组合.J措施1更换箭网材质-采用胡编蛆啼网替换 幅分车间奥的露网, 这种麻网阵分精度更 高承蒙能力更大. 使用寿命更长.措施2现场调试出介期尺寸分别测试孔径为2 4e 至满网筋下砂西 度模熟，忧出含透的蹄 网孔隹，家般结果显示. 如较为?. 8mw至3. 21 静下砂细

20、魔模数较就且 能保证产量.对策一实施效果确认对策一实施前后目标实现情况对比表对宝实施前案分车间产玲妣度根粒椎泅对早殳南后:市同产砂印度热盯R筛分车间筛网孔径合理，筛下砂细度模数显著降低措健3，加匏林磨机帮护对第二t针对棒磨机装棒量过小措施1措篦2,卖股调试出介理装棒量, 合理迸料棒磨机原有装棒量为 1st,分别调试装棒金 181为t情况下瘁解机 产砂细度碟数.，实跳显示装棒量在22t 左右产砂细度桎敝最，严格控制嶂危机的进料景，通过试验端定最优给料量.对电动弧门吏行悚记,稳比给科品将齿轮护罩安装好,防上 泥沙进入齿轮啮合处；将 棒磨机所有漏水处的修 楼.碗型整片成套更换，受出机装捧量，tJ6

21、5 52 U2产妙加五楼葭|对策二实施效果确认对策二实施前后月标实现情况对比表i.fl2,5对第实的堆J8军同产低细度整数榭3装棒量合理，棒磨机产砂细度模数显著降低十、效果检验10.1 目标检查按对策实施后,QC小组于2016年12月2日-2017年1月15日期间对成品 砂进行了 102次现场取样检测，检测结果显示乌东德大坝砂石加工系统人工砂 细度模数合格率达到93.1%,顺利实现了 QC小组活动目标。图10-1 QC活动开展后活动效果检查表10-1活动前后人工砂细度模数合格情况对比表图10-1活动成效图10.2 效益分析十一、制定巩固措施为了使QC小组的活动成果有效而持续展开，小组制定了下列巩固措施：(1)将本次活动开展后系统各车间运行工况、参数进行记录成册，保证在砂石系统后续运行阶段按照最优工况、参数运行。(2)对砂石加工系统内各种设备进行定期的维护、保养，及时更换老化、 磨损严重部件。(3)根据现场情况和实际经验，制定了相应的检验检测办法，保证系统规范操作、规范管理，为系统正常和稳定的运行起到指导性的作用。(4)增加实验室操作人员，加强现场试验频次，以试验指导生产，确保系 统提供合格的成品砂。十二、总结及下一步