水泥混凝土路面加宽施工

1、水泥混凝土路面加宽施工随着我国社会经济的迅速发展，现在的大部分公路功能已不能满足社会日渐增长的交通需要，为此对原有的高速公路进行升级改造势在必行。而公路路基加宽无论是设计还是施工，都是改造工程的关键。1 引言某路段原有路面宽度为15m,本次设计路面宽度为29ml按照设计要求，需在原路两侧各加宽7m%公路设计标准为二级公路，计算行车速度为80km/h。路面结构类型为：24(26)cm水泥磴路面+2cm沥青砂+18cm5咏泥稳定碎石+15cm4喊泥稳定碎石(括号中数字为右幅砼面板厚度)。受工程规模限制，该项目采用小型机具施工。本文根据施工过程中出现的问题、解决办法、新的技术应用进行了总结概括。2

2、水泥混凝土面板施工工艺2.1 准备下承层施工前应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料。2.2 施工放样依据原路中线，放出路面的边线桩，直线段每10米设1桩，曲线段每5米设1桩，准确测出各点的高程。对于直线段，按照设计横坡进行放样；对于曲线段，参考设计横坡，主要依据原路横坡进行放样。2.3 支立模板根据标高测量数据及砼面板厚度进行模板支立。支立模板前对模板进行校正，模板内面顺直度偏差不得超过土5mm对于倾斜、弯曲、变形的模板坚决不得使用；使用3米直尺对错台进行校核，在3米长度内不得出现大于3mm勺误差，各节模板在连接处除用锁接方式紧密连接，保证模板在接缝的任何方向都不应松动外，还应垫放2

3、层以上油毡以防漏浆。模板底要完全紧压在封层上，如因其他原因不能紧压的，先用木楔进行支垫，然后垫上2 层以上的油毡进行密封，防止漏浆。把模板内侧的工作面以及模板表面打扫干净，并在模板内侧涂抹脱模剂。2.4 新老混凝土结合处拉杆的的设置在原混凝土面板的侧面打孔，孔深应略大于设计深度，用气泵把孔内的浮尘清扫干净并在孔内洒水湿润，拉杆钢筋下料长度要比设计略大一些，置筋时应先把孔内塞满环氧树脂砂浆，然后插入拉杆钢筋并用大锤敲击，以使钢筋插入深度满足要求。为使新老路面能够良好的结合，并满足强度及整体性要求，在与老混凝土板结合处两米范围内要加钢筋网。钢筋网应水平处于板厚中间位置，采用三角支架架立，每平方米需

4、用46个三角支架来满足钢筋网的刚度需要。2.5 拌和拌和前对原材料进行自、抽检，得监理工程师许可后，进行混凝土的拌和。混凝土的拌和采用强制式拌和机，称量和配水装置保持处于良好状态，以精确的重量比和体积比进行精度校核。拌和时保证材料的最大粒径和级配符合要求，配料要准确、拌和要充分均匀，搅拌时间不得少于2分钟，精确掌握用水量。2.6 运输采用大吨位自卸车，运输车辆的数量与拌和站的生产及运距相适应，运输能力应比拌和能力稍大一些。运输时车辆应加盖遮盖物，运输时间不能过长，车辆行驶要均匀，以免颠簸造成混凝土的漏浆和离析，卸料高度不得大于1.5米。2.7 摊铺提前按照图纸说明放好钢筋网片。摊铺采用人工摊铺

5、，摊铺时要严禁抛掷和耧耙以防离析，派专人指挥车辆，使混凝土倾倒距离合适，防止过多或过少。2.8 振捣砼拌和物的振捣采用插入式和平板振动器配合作业，先用插入式振捣，作业时其移动距离不超过振动半径的1.5倍，与侧模板保持510cm的距离，完毕后边振动边徐徐的提出振动棒，避免留下坑洞，后用平面振动器振捣，使用时振动器的平面移动距离为振动器作用半径的四分之一。振动器在每位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，同时不宜过振。2.9 提浆找平振捣时人工找平，专人随时检查模板，及时纠正修理模板的下沉变形和松动。插入式和平板振动器振捣后，先用人力拉振动梁以适当的速度均匀在模板上振

6、动，并以人工用6米直尺整平，再用三轴整平仪进行整平和提浆，作业面要在整个宽度范围内均匀进行，保证横坡和平整度。接着进行人工抹面，人工抹面时不得用浮浆填充低洼处，必须用新鲜的混凝土细料修整填补，整个修饰作业也应在混凝土仍保持塑性时进行。白天烈日暴晒或风吹时采取遮阳挡风措施，并严禁在砼表面上洒水和撒干水泥，除规定的切边外，任何掉边缺角应在混凝土初凝前修整好。2.10 施工缝的设置横向施工缝其位置宜在胀、缩缝处，横向施工缝采取平缝加传力杆型，传力杆的摆放必须是水平的，传力杆按要求进行涂沥青及装套管。横缝根据旧路面板幅进行切割成缝，横缝也应放置传力杆；纵缝设置拉杆，拉杆位置应在板的中央，水平放置。2.

7、11 养生采用湿法养生，用草袋覆盖在表面，每天均匀洒水，经常保持潮湿状态。其中应特别注意养生初期（三天内）的养生湿度，以防止因气温骤变使面板产生收缩开裂。如果昼夜温度变化大采取防护措施，养生时间一般根据砼强度增长情况而定，一般在1421天，养生期满可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹，养生期及填缝前禁止任何车辆通行，在面板的强度达到设计强度的30%以后可允许行人通行，但不得开放交通。2.12 切缝及填缝在砼强度达到30%以后，即可进行切缝，切缝必须连续、直顺，不得有连浆，缝宽为5-8mm缝深一般在8cm左右。填缝前用鼓风机进行清理，保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。灌注填缝料必须在缝槽干燥状态

8、下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。填缝后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开时，进行补撒处理，保证粘结紧密；用长钉检查填缝的饱和度，不得出现瞎缝现象，否则，进行返工处理。3 施工注意事项3.4 砂、碎石、水泥材料必须经材料检验方能进场，定期定量对场内材料进行检验，不合格材料严禁进场。施工用砂经过筛后方可使用。严格关注每批水泥的质检单，关注水泥的初凝、终凝时间，确保无误后根据终凝时间调整切缝时间，避免出现断板、断角现象。3.5 按照批复的施工配合比进行施工，严格控制水泥用量和加水量，保证拌和时间，定时测定坍落度，确保拌和质量。缩短出料到成形时间：优化运输车辆，保证不漏浆漏料，做好保通工作，保证从出料到摊料不超过30分钟；前盘各工序作业紧凑，保证从摊料到成型不超过1小时。3.6 加强对振捣人员的教育和监督，确保不漏振，保证振捣时间，同时，振捣器备用电机充足，使用三轴整平仪，提高表层密实度和平整度。特别关注板边、角部位振捣密度比一般部位适当大一些，以防断角现象出现。3.7 缩缝位置的传力杆必须用压力机放置，不得人工踩压。人工踩压的结果是高低不平，传力杆两端不再同一水平面，当水泥产生化学反应时易因受力方向不一样而导致混凝土面板断裂。3.8 养生是保证成品质量的关键工作，湿养必须保证14天，并在养生期间设