大桥连续箱梁现浇施工技术方案

1、 . . . 大桥连续箱梁现浇施工技术方案目 录第一章、施工技术方案概述3一、工程概述3二、编制依据4三、总体施工步骤4四、施工进度计划4第二章、临时固结技术方案5一、体外固结型式5二、体外固结验算9第三章、0#块施工方案12一、施工工艺流程12二、支架组成与搭设12三、支架强度与稳定性验算17四、支座安装23五、模板24六、支架加载预压与卸载25七、钢筋工程26八、预应力孔道安装27九、混凝土施工29十、沉降观测30十一、拆模30十二、预应力施工31十三、孔道压浆32十四、0#块施工注意要点32第四章、悬浇箱梁2-9#块施工方案33一、挂篮的主要构造33二、挂篮拼装流程35三、箱梁悬浇施工3

2、5四、箱梁悬浇的轴线、标高与挠度控制方案41第五章、合拢段施工方案44一、边跨现浇段施工44二、合龙施工前的技术准备46三、边跨合龙段施工顺序为46四、中跨合拢段施工47五、合龙段施工注意事项48六、合拢段的主要施工质量保证措施48第六章、菱形挂蓝受力计算49一、设计计算说明49二、挂篮设计荷载（3.5m节段）50三、外模滑梁与吊梁计算（3.5m节段）52四、底纵梁计算（3.5m节段）55五、前、后下横梁计算（3.5m节段）58六、模滑梁计算（3.5m节段）61七、前上横梁计算（3.5m节段）63八、中上横梁计算（3.5m节段）65九、吊杆计算（3.5m节段）67十、挂篮主桁架计算（3.5m节

3、段）68十一、一套挂篮重量一览表71第七章、工艺流程图与组织机构图72第八章、安全生产措施保证措施79一、安全保证措施79二、安全措施80第一章、施工技术方案概述一、工程概述西塘河大桥上跨规划V级航道西塘河，规划通航净空为455m，最高通航水位2.3m，桥位处河口宽约为72m，路线方向与河道夹角为71。西塘河大桥起点桩号：K44+890.524，终点桩号：K45+471.724。主桥上部结构为变截面预应力混凝土连续箱梁，跨径布置左幅为（44+70+40）m，右幅为（40+70+44）m，单箱单室。箱底宽6.75m,悬臂长3m，箱顶宽12.75m。中支点处箱梁中心梁高4.2m,跨中箱梁中心梁高2

4、.1m，梁高按二次抛物线变化。顶板厚0.28m,悬臂板端部厚0.20m,根部厚0.65m;腹板厚0.5-0.75m；底板厚0.28-0.7m。块件工程数量表块件号块件长度(m）混凝土数量（m3）块件重量（吨）0#、1#12226.6589.2 2#3.544.92116.8 3#3.541.81108.7 4#3.539.68103.2 5#3.537.4297.3 6#3.534.8490.6 7#3.532.5284.6 8#3.530.9280.4 9#3.529.9377.8 10#221.2355.2 10#217.0244.3 11#3.9276.3198.4 11#7.92110

5、.34286.9 主桥连续箱梁采用挂篮悬浇法施工，其中0#、1#块在支架上现浇。二、编制依据1、331省道建湖段改扩建工程JH-LQ3标施工图设计；2、公路工程质量验收评定标准JTG F80/1-2004；3、公路桥涵施工技术规JTG/T F50-2011；4、公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规JTG D62-2004；5、公路工程施工安全技术规程JTJ 076-95；6、公路桥涵地基与基础设计规JTJ 024-85；7、路桥施工计算手册人民交通 2001.5。三、总体施工步骤1、在承台上安装0#、1#块支架，施工0#、1#块，同时施工临时固结混凝土立柱，完成临时固结后，拉钢束。2、在0#

6、块上拼装挂篮，施工第一个块件。3、挂篮前移，施工第二个块件，依次循环，施工至9#块。4、在过渡墩旁搭设支架，施工边跨现浇段。5、将边跨挂蓝改为吊篮，施工边跨合拢段。6、解除临时固结，完成体系转换。7、中跨合拢段施工。四、施工进度计划1、1个0#块施工周期20天，4月20日开始施工，5月10日浇筑第一个0#块，6月10日浇筑第四个0#块；2、一个标准悬浇块件施工周期10天，挂篮拼装时间10天，即5月20日浇筑第一个标准块件，9月10日块件施工结束；3、8月20日、9月20日左右幅边跨合拢结束，9月30日全桥合拢。第二章、临时固结技术方案临时固结是箱梁悬浇施工的关键，直接影响悬浇安全。根据施工经验

7、，墩顶固结安全系数较小，故采用体外固结。一、体外固结型式临时支撑采用C40钢筋混凝结构，立柱断面尺寸80cm，纵向中心距为5.6m，横向中心距为5.95m。配筋：按构要求配筋率为0.5%，A=0.5%A=0.5%502400=2512mm2选1220，实配A=12314.2=3770.4 mm2 2512mm2 符合要求。立柱竖向布置12根20螺纹钢筋均布，底部伸入承台100cm，上部钢筋伸入箱梁，在柱顶设2层D5钢筋网。立柱首次施工高度5m，作为0#块支撑，在拆模后接长至块件，作为临时固结。施工图如下：为了保证0#块在拆模后、临时固结接长前块件的稳定性，在固定支座侧面各设置12根32钢筋，单

8、墩48根，锚固长度1.5米，同时设置6个直径30cm砂筒作为支撑，单墩12个(见下图)。墩顶锚固示意图二、体外固结验算1、偏载计算按照最不利的状况进行验算，即在混凝土浇筑后，一只挂篮脱落，其包括施工荷载、风载、混凝土浇筑偏差系数3%。（1）风载。风荷载按下式计算：WsK1K2K3K4K5W0（Pa） W01/(1.6)v2Ws竖向风压值，PaV设计风速（m/s),本工程v 30m/sK1频率换算系数，本工程K11K2风载体形系数，本工程K21.3K3高度变化系数，本工程K31K4地形与地理条件系数，本工程K31.0K5升力系数，本工程K50.4则有W0562.5PaWsK1K2K3K4K5W0

9、292.5Pa风载分配：小桩号侧按50%计：Ff1292.530.512.75/1000050%5.7t，风力中心距力矩中心B距离L522.5m（从力矩中心B起，箱梁长45米，单幅箱梁宽12.75米）。大桩号侧按100%计：Ff2292.53412.75/10000100%12.7t，风力中心距力矩中心B距离L624.5m（从力矩中心B起，箱梁长49米，单幅箱梁宽12.75米）。（2）材料机具荷载。人群和堆放的机具荷载按1.5KN/m2计,q=1.5*12.753.5=6.9t 计算取7t。（3）挂篮自重。挂篮重Fg142.5t，施工荷载=10t。（4）临时固结的确定取最后一个悬浇块9#块施工

10、最不利因数为最大不平衡荷载，不平衡力矩计算见下表：抗倾覆验算块件号块件长度(m）混凝土数量（m3）块件重量（KN）倾覆力臂（m）倾覆力矩M(KN.m）抗倾覆力矩M(KN.m）0#、1#12226.65891.6 2.88495.7 8000.8 2#3.544.921167.9 7.759322.9 8779.8 3#3.541.811087.1 11.2512596.3 11862.5 4#3.539.681031.7 14.7515673.8 14760.8 5#3.537.42972.9 18.2518288.5 17223.1 6#3.534.84905.8 21.7520293.1

11、19111.0 7#3.532.52845.5 25.2521989.9 20708.9 8#3.530.92803.9 28.7523806.1 22419.3 9#3.529.93778.2 32.2525849.2 P挂篮42513706.3 P风571274095.8 1638.75P施工702257.5合计176374.9 124505.0 M51869.9 N20978.5偏心矩e0=M/N2.47 小于2.8 （安全）（5）临时支撑承载能力验算由平衡验算可知：施工9#块时，荷载总重20978.5KN。柱砼自重为0.40.47.522.5=19t,则一侧的临时支撑柱总受力为Nd=2

12、0978.5+190=21168.5KN。根据公路钢筋砼与预应力砼桥涵设计规(5.3.1)式，式中：满足要求。第三章、0#块施工方案一、施工工艺流程根据设计要求，0#、1#块同时施工，其总长度为12米。施工工艺流程图（见附页）二、支架组成与搭设0、1#块总长为12 m，砼总方量为227m3，梁段总重量为590t。该节段位于8、9桥墩上，是连续箱梁的中心，是悬浇的关键块件。0块利用临时固结混凝土立柱作为主要受力支撑，在混凝土立柱外侧各设置1根480mm钢管加强, 共6根。在混凝土立柱与钢管上横向放置双拼45工字钢横梁，在横梁上纵向放置贝雷架，长度12m，靠近桥梁处为3条龙，翼板支撑处2条龙，左右

13、共10条龙。在贝雷架上横向放置双拼45工字钢作为前横梁，双拼36工字钢作为中横梁。在45工字钢横梁设置标高调节梁（25双拼工字钢）后安装底模分配梁，中间放置在36工字钢横梁上，另一端放置在墩顶上，下口用短型钢调节标高。为了保证支架的稳定性，混凝土立柱与墩身顺桥向用20槽钢连接，两混凝土立柱间用20槽钢横向连接，混凝土立柱与钢管立柱横向用20槽钢连接，两钢管立柱间顺桥向用10槽钢剪刀撑连接。分配梁为19根25#工字钢，平均间距50cm，腹板处加强，每腹板底采取加强布置4根。分配梁上铺置1010cm方木、竹胶板作为箱梁底模。翼板悬臂部分利用挂篮外侧模板，模板支撑在贝雷架上，悬挑部分模板通过上下对拉

14、螺栓加固以确保侧模的稳定性。三、支架强度与稳定性验算腹板位置混凝土宽度0.75米，长4.5米、高3.935米，混凝土重量3.9350.754.52.5=33.2 1.1=36.5吨；底、顶板位置厚度（0.8+0.35）=1.15米，宽5.25米，长4.5米，混凝土重量1.155.254.52.5=681.1=74.8吨；上横梁重2310kg, 调节横梁（双25工字钢）重624kg，分配梁重5267kg，底模重1500kg,外模重3000kg，施工荷载5吨。1、底模分配梁验算（25#工字钢）0#块长度为12.0m，砼总重量为589.14t、中横梁砼方量为216.3t。扣除中横梁、翼缘板砼后则每延

15、米重量为34.8t。为安全起见，按1.1的安全系数考虑，则每延米重量为34.8*1.1=38.28t。底模纵梁采用25#b工字钢，平均间距为50cm，长度为6m，共19根（腹板下为双拼工字钢）。纵梁一端搁置在双I45B横梁上，横梁下布置砂筒（卸载用），砂筒放在贝雷桁架上、另一端搁置在墩身上，墩身工字钢下布置28钢筋（卸载与调整标高用），如纵梁25#工字钢按悬臂连续梁计算则悬臂长度为3.05m，从受力与支架稳定性方面上考虑，为保证施工的安全在2.8m处加一道双I36B横梁。荷载可简化为均布荷载：q=梁体重量+纵梁自重+底模自重 =382.8KN/m+(0.42 KN/m19根6+15KN)/4.

16、5*1.1 =398.2KN/m F1 F2 F3受力图弯矩图经图显示最大弯距Mmax=288.7 KN.m，= M/W=288.7/(422.210-619)=36.0Mpa=215 Mpa（满足要求）。剪力图经图显示最大剪力Qmax=656.1KN，查表得I25b工字钢IX /SX=5278/246.3=21.43cm，max=QmaxSX/IXd=1438.9/（21.43*10*10-5*19）=16.1Mpa=85 Mpa（满足要求）经计算支架最大挠度变形0.9mm, 支架允许变形为L/400=2800/400=7 mm 符合要求反力图2、横梁验算2.1 F1处2I45#b工字钢（前

17、横梁）F1处荷载腹板砼与顶底板砼重量不同，F1反力按面积比进行分配，腹板均布荷载为183.9kn.m ,顶底板均布荷载为53.79kn.m受力图弯矩图经图显示最大弯距Mmax=426.7 KN.m，= M/W=426.7/（1500.4*2*106）=142.2Mpa=215 Mpa，满足要求。剪力图经图显示最大剪力Qmax=279.1KN，查表得IX /SX=38.06cm，max=QmaxSX/IXd=279.1/(38.0613.510-52)=27.2 Mpa =85 Mpa， 符合要求经计算支架最大挠度变形7.8mm, 支架允许变形为L/400=6750/400=16.9 mm 符合

18、要求反力图2.2 F2处2I36#b工字钢（中横梁）荷载可认为均布荷载q1= F2/6.75+工字钢自重=（1143.9+1.6）/6.75=169.78KN/m，受力图弯矩图经图显示最大弯距Mmax=-282.8 KN.m，= M/W=282.8/（920.8*2*10-6）=153.6Mpa=215 Mpa， 满足要求。剪力图经图显示最大剪力Qmax=386.8KN，查表得IX /SX=30.6cm，max=QmaxSX/IXd=386.8/(30.612.010-52)=52.7 Mpa =125 Mpa，反力图3、贝雷梁受力计算施工时考虑0#块悬臂部分长度为3.05m。故采用贝雷梁做悬

19、挑支架。根据以上反力图显示荷载受力荷载如图,翼缘板与贝雷桁架自重均布荷载为25.3kn.m(翼缘板砼与模板按2/3计算)受力图弯矩图剪力图计算中取贝雷片的截面面积50.96cm2贝雷片的惯性矩Ix=250500 cm4，由图可知，支架最大弯矩为M=899.2KNM，支架容许弯矩M=356.3KNM设计采用横向3片贝雷桁架上下不加强。贝雷架排数：n=Mmax/允=899.2/788.2=1.2排（支架抗弯能力满足要求） n=max/允=356.30/245.2=1.5排（支架抗剪能力满足要求）。挠度图由图可知，支架最大挠度变形6.4mm, 支架允许变形为L/400=3050/400=7.6mm

20、符合要求反力图4、贝雷梁下工字钢受力计算根据贝雷桁架下反力图显示 工字钢受力荷载为：受力图弯矩图经图显示最大弯距Mmax=432 KN.m，= M/W=432/（1500.4*2*10-6）=144Mpa=215 Mpa，满足要求。剪力图经图显示最大剪力Qmax=617.1KN，查表得IX /SX=38.06cm，max=QmaxSX/IXd=617.1/(38.0613.510-52)=60.0 Mpa =85 Mpa， 符合要求5、钢管验算从上面中横梁计算可知，中横梁中间支点反为770KN，由设在混凝土临时柱间的钢管柱承受。5.1 稳定性：横向拉杆最大步距为4m，故立杆计算长度为4m。i=

21、1/4d2+d12=1/44802+4682=167.6mm长细比 =L/i=4000/167.6=23.880,故=1.02-0.55(+20)/1002=0.92,则：N= A=0.92*3.14*（2402-2342）*215=1766KNN支撑=280 N 合格5. 2强度验算a=N/Aji=770103/3.14（2402-2342）=86.2Mpaa=215 Mpa合格四、支座安装本桥主桥箱梁采用GPZ()系列盆式橡胶支座，在墩身支座垫石施工时，浇筑时不预留支座的地脚螺栓孔，待混凝土达到强度后采用开孔器进行开孔。支座安装时将预留孔，清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺

22、栓。支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。支座安装时，在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座安装后，立即用仪器检查其水平度与高程，发现误差当即调整，并满足四角高差2mm，轴线偏差2mm的规要求。支座安装后，与时进行固定，待体系转换时同时进行解锁。 7#墩 8#墩 9#墩 10#墩五、模板0#、1#块梁底采用竹胶板底模，下铺1010方木，木方横向布置，间距为40cm。悬挑部分通过上下对拉螺栓加固以确保侧模的稳定性。，同时设置横向围囹与外侧模用20拉杆拉紧，顶板模采用10#槽钢制作成与顶板形状一致的梯形骨架，两侧采用5cm的模板进行调节宽度。模支撑采用4

23、8mm脚手钢管和可调螺旋顶撑组成。上封头模板采用5mm钢板做成定型钢模，腹板和底板采用木工板后背方木，此法可以节约大量木材。腹板和底板的拐角结合处采用压板挡住外移的砼。模施工注意点如下：模施工应在箱梁腹板钢筋绑扎验收合格后，且在纵、竖向预应力管道安装固定检验合格后方可进行施工，顶板模施工结束后方可进行顶板钢筋绑扎。六、支架加载预压与卸载1、支架的预压1.1 观测点的布置:在底板曲线变化处与梁端部横向分别设3个观测点，共12个观测点。观测点材料由小钢管下面焊接钢板或木条下面钉在模板上，直接固定在底板上，观测管的顶端，以观测沉降为主。1.2 支架采取分段预压,按120%梁重进行加载。预压材料采用沙

24、袋。观测时间分五个阶段，分别为加载前，加载一半时，加载100%，卸载一半时，卸载完成。其中加载到满载时，持续时间不少于72H，且3天累计沉降量不大于3mm时方可卸载。观测频率每两个小时观测一次，且做好记录。观测完成后，对取得的数据进行分析，得出地基变形、支架的弹性变形数据，指导现浇箱梁施工。1.3 观测数据 底模板的沉降值-A 支架的弹性变形-B 支架的非弹性变形-C 基础的下沉量-D 卸载后底模板沉降-E A=B+C+D B=A-E1.4 预压意外事故 当预压出现地基滑移或支架变形较大时应停止加载，组织相关人员进行分析问题的存在点与处理问题方式。报监理同意后方可进行下一道工序施工。2、支架的

25、卸载卸载的顺序与预压时顺序相反。卸载时要平衡卸载不能在同一部位集中卸载。3、底模标高的调整根据以往的施工经验结合本工程的支架结构形式。支架搭设时在设计标高的基础上抬高1.5cm。以便于消除支架的沉降值。如沉降值在1.5cm围支架标高不做调整。超出围在支架的卸载钢管上垫钢板调整标高。七、钢筋工程1、 钢筋加工钢筋的焊接必须符合规要求，焊工必须持证上岗，所用的焊条必须合格。焊接长度应符合规要求，接头双面焊时焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊时焊接长度不应小于10d，焊接应密实饱满，无焊渣。1.1 钢筋在加工成型前，应将表面、油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。 1.2 钢筋在加工成型前应平

26、直、无局部弯折，成盘的钢筋应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，型钢筋的冷拉率不宜大于2%，级钢筋的冷拉率不宜大于1%。 1.3 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。 1.4 钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。 1.5 钢筋加工的允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长：10mm； 弯起钢筋各部分尺寸：20mm； 箍筋各部分尺寸：-5mm，+0。2、 钢筋安装2.1 钢筋安装顺序：梁体底板腹板顶板。 2.2钢筋安装方法：钢筋安装采用钢筋加工场加工，运至施工现场绑扎的方法。腹板钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。 2.3 钢筋安装要求2.3.1 腹板竖向筋成型高度宁低勿高，可取

27、其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。2.3.2 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。 2.3.3 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。2.3.4在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开，箱梁侧模与底板的垫块数量为4个/m2。2.3.5 钢筋安装位置允许偏差 两排以上受力钢筋的钢筋间距：5mm； 同一排受力钢筋的钢筋间距：10mm； 钢筋弯起点位置：20mm； 箍筋、横向筋、拉筋间距：20mm；保护层厚度：5mm。八、预应力孔道安装1、预应力束制作、波纹管安装箱梁纵向预应力筋采用15.2高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860

28、MPa。波纹管预留孔道，施工时要注意波纹管与锚具的规格、型号。1.1 预应力束制作钢绞线在专用场地进行下料，下料时应采用砂轮切割机，用梳板进行编束，每隔1m用20#扎丝绑扎1道，扎丝头向里，以防伤人。绑扎好的钢绞线束应编号挂牌标示堆放，并覆盖好以防锈蚀。钢绞线宜随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。1.2 波纹管安装波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。 1.2.1波纹管沿长度方向直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m架设“井”型钢筋定位。 1.2.2波纹管接头采用套接管连接250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶

29、带密封，波纹管套入喇叭管长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。 1.2.2为了增加波纹管的刚度防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，灌注前，波纹管均插入比其径略小的塑料衬管，并在浇筑过程中经常推拉、移动。 1.2.3波纹管在安装过程中难免与钢筋与竖向预应力束相互干扰，可以进行适当挪动，挪动的原则是：普通钢筋让预应力筋；竖向预应力束让纵向束。 1.2.3制孔偏差 1.2.3.1安装位置在端模板处允许偏离设计位置5mm，其它部位10mm。1.2.3.1锚垫板和孔道轴线垂直，否则应纠正。2、 预应力束安装2.1纵向预应力筋安装预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿

30、束。为防止钢绞线在波纹管交叉缠绕，影响以后拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，并用黑胶布进行缠绕，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。穿束时注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。2.2竖向预应力筋安装0#块竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，布置在两侧腹板中间位置。2.2.1竖向制孔在混凝土浇筑过程中由于接头处密封不严与振捣等原因易出现漏浆堵管的现象，采用50mm的薄皮钢管制孔，即直接将薄皮钢管焊接在上、下锚垫板上制孔，并在薄皮钢管上、下端（顶、底板的外面）焊接一段短钢管伸出侧模板作为压浆与出浆口使用。2.2

31、.2竖向筋安装2.2.2.1预应力筋使用前，应按规定检查其规格尺寸，如力筋长度、锚固端裸露长度等。拉与锚固端外露钢绞线上的油脂必须清除干净。2.2.2.2锚固端锚具需与箱梁构造钢筋绑扎在一起。2.2.2.3预应力筋沿高度方向设置平面位置定位网。2.2.2.4预应力筋宜在立模前安装完成。2.2.2.5预应力筋在拉端锚板外预留工作长度为100mm。2.2.2.6当钢筋与竖向预应力粗钢筋相碰时，可就近适当调整钢筋，以保证竖向预应力束的位置。九、混凝土施工1、浇注砼前，应注意检查预埋件、底板泄水孔、翼板处泄水孔和防撞栏预埋筋是否预留准确，模板和钢筋是否已经检验合格。2、砼采用拌和站集中拌制，混凝土输车

32、运到现场，由汽泵泵送。浇筑采用插入式振动器进行振捣密实。斜向水平分层每层厚度不超过30cm；现浇箱梁混凝土初凝时间要求在8H以上，以保证混凝土在初凝前浇注完毕。在浇筑顶板砼时，为方便拆除模设置临时进人孔，在同跨不同端的约1/4跨径处交错布置孔，同一断面的孔错开不小于1米，进人孔尺寸8080CM。此孔待顶板模板拆除后，焊接上所切断钢筋后再用砼封闭。腹板砼顶面进行凿毛处理；待混凝土强度达到90%，开始拉预应力筋。3、混凝土浇筑顺序由每跨跨中同时向端部进行，最后浇注顶板与翼缘板。4、施工时应注意事项：4.1检查支架受力、观测沉降情况；4.2振捣符合规要求，避免蜂窝、麻面或过振现象；4.3上层砼要在下

33、层砼初凝前覆盖，以免出现施工冷缝。4.4对预应力锚固端与钢筋密集部位要特别注意振捣密实，不得出现漏振和过振，不得直接用振动棒触振模板、钢筋和预埋件，尤其不能触振波纹管。4.5使用插入式振捣器时应边振边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后再将棒拔出，以免造成砼空洞。4.6砼振捣密实的标志是砼不再下沉、不再冒出气泡，如表面呈现平坦、泛浆，即可停止振捣。4.7 砼浇注前，应检查砼的均匀性和坍落度，不合格的砼不得用于浇注。4.8砼在终凝前进行二次抹面收浆，减少收缩裂纹的产生。砼终凝后，表面覆盖麻袋进行湿水养护，在腹板侧面和底板底面采用喷洒水养护。 4.9砼的试件制作：每次浇注砼应制取3组28d龄

34、期试件；每次浇注砼应另制取2组试件作为拉依据，并随梁养生；监理抽检试件按监理要求进行制作。十、沉降观测在箱梁砼浇注前和浇注后终凝前要进行沉降观测，以确定沉降对箱梁的影响值。浇筑混凝土时应注意以下几点：1、测量人员应用水准仪观测整个支架变形情况，混凝土全部浇筑完毕后应重新测量箱梁顶面控制点高程，使其符合设计高程；2、两侧混凝土浇筑应严格遵循对称性原则，以保证支架受力的均衡性；另一方面要准备好吊车与料斗以防泵车出现故障，影响浇筑。3、试验人员应与拌和楼现场控制出料时混凝土坍落度，并严格按配比拌和，确保混凝土强度；4、浇注混凝土时安排人员对预应力管道进行通孔检查（边浇筑边检查），以防止波纹管堵塞，等

35、混凝土强度稍上来后方可抽动管的塑料管；5、浇注混凝土时安排人员对周围模板、支架进行检查，防止跑模与支架变形，发现情况与时处理。6、顶面混凝土平整度的控制顶面混凝土平整度的控制的好坏直接关系到其上沥青混凝土铺装层的质量和桥梁的使用性能。现根据桥涵施工技术规和设计文件的规定与要求，拟定主桥顶面混凝土平整度控制的具体措施：6.1在块段顶面设置3-5道标高控制带，2道利用翼板的侧模，其它的用20钢筋每0.6米设一支撑与顶板钢筋点焊固定，标高在浇筑前测定，即其顶标高即为块段的顶面标高；6.2浇筑顶板混凝土的塌落度控制在11-13cm，顶面整平首先用短铝合金直尺粗略找平，再复振，最后用6m铝合金直尺提浆、

36、精平，等初凝时打抹、紧光、扫毛；6.3顶板混凝土收浆后立即用土工布覆盖养生，并要派专人负责，混凝土表面要始终保持湿润状态；6.4混凝土抗压强度低于2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载。十一、拆模砼浇筑完成后达到规规定的强度后，方可拆模。拆模时间依据水泥类型、结构形状、荷载状况与环境气温等情况而不同。一般规定：不承重的侧模、板的拆除应在砼强度能保证其表面与棱角不因拆模而受损坏方可拆除，一般须达2.5MPa的抗压强度；采用活动芯模时，应在砼强度能保证砼不塌陷、不裂缝方可拆模，一般按侧模的拆除时间控制；承重的模板、支架应在砼强度能承受其本身自重力与其它叠加荷载时方可拆除。十二、预应力施工1、清

37、孔与穿束1.1砼浇筑过程中，应经常抽动塑料衬管,以防漏浆固结衬管。1.2钢绞线进场后按照施工规对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度执行进场抽检，对不合格产品严禁使用并立即清理出场。1.3钢绞线下料采用砂轮切割机冷割，切割面与轴线垂直，以便在拉过程中检查断丝。1.4穿束前用清洗球反复清洗管道后，用空压机将管残留物吹净，穿束采用卷扬机牵引。2、拉2.1拉用油顶与油泵必须标定并配套使用。2.2根据拉油顶、油压表配套标定的油压值拉力关系曲线换算相应的拉油压表数值，同时，根据预应力筋实测的截面尺寸，弹性模量计算伸长值，为现场拉提供必须的技术数据。2.3拉必须严格按照图纸设计的顺序进行，即：

38、先纵向、后竖向。2.4各项预应力施工控制纵向预应力（考虑锚圈口应力损失）：015%k（初应力）30%k100%k (持荷2min锚固)。2.5伸长值的量测方法：设定初力，当拉力达到15%初力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的30%，量测活塞外露长度L2，再拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，L-L1+（L2-L1）即为实际伸长值。竖向预应力：竖向预应力筋按设计要求单根精轧螺纹钢筋拉力为673KN,采用二次拉,两次拉时间间隔不少于3天和不大于20天，宜为2-3个节块。2.6箱梁砼的强度达到设计强度的90%且不小于7天养护时间（确保弹性模量满足要求）时，方可进行该梁段

39、预应力钢束对称同步地拉，拉采用双控，当伸长值误差超过6%时应停拉检查。2.7预应力的拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥，确保拉质量与施工安全。2.8各向预应力拉后的钢束应作出明显的标记，并有完整的拉记录，以防漏拉。十三、孔道压浆预应力钢束拉后应与时进行孔道压浆，以免锈蚀。压浆前应进行压浆材料试验，对水泥浆的水灰比、流动度、泌水率、强度与体积微膨胀等技术指标，按规要求逐一进行试验与确定。压浆前应采用压缩空气清除管道的杂物，并采用水泥浆封堵锚头，压浆尽量安排在拉后24小时施工，水泥浆由低的一端压浆孔压入管道（必要时，采用两端压入，中部设置排浆孔的方式压浆），待高的一端（采用钢管接高）出

40、浆孔排出浓浆后，封闭出浆孔，持压2min以上，稳定压力不小于0.7Mpa，封闭进浆孔，静置20-30min后应进行一次复压，待水泥浆凝固后拆除接头，清除废浆。压浆时的灰浆温度以10-20度为宜，管道周围的温度不得低于5度。冬季施工中，延长压浆后养护时间，并控制好水泥浆施工水灰此，减少游离水分。压浆严格按操作规程施工，管道用水冲洗后，要用吹风机吹干。并且，压浆从一侧压后，应从另一侧补压。十四、0#块施工注意要点1、以混凝土的强度和弹性模量作为控制指标。2、注意挂篮预埋件与预留孔位置准确，施工时严格按挂篮设计厂家的交底进行预埋。3、浇注时从底板开始前后左右对称整体分层一次灌注完混凝土。4、混凝土灌

41、注结束后，加强对梁段尤其是箱体侧与外侧的洒水养护。当混凝土强度和弹模达到设计强度的90%时，即可进行预应力拉，先纵向束，后横向束，最后拉竖向预应力。纵向预应力束在穿束后，拉顺序为先腹板、后顶板，每个部位的拉顺序为先上后下，左右对称。预应力拉全部结束后，与时封锚、压浆。第四章、悬浇箱梁2-9#块施工方案本桥箱梁分两个“T”进行悬臂施工，每个“T”从2#9#块共8个段位采用挂篮悬浇，块件最大长度3.5m，最大块件重117吨。由于本桥施工工期很紧，箱梁悬臂施工投入8只挂篮自锚平衡式菱形挂篮同时施工，菱形挂蓝自重42.5t满足图纸设计要求挂蓝重量小于50t。本桥用的菱形挂篮采用菱形桁架拼装主桁，加上下

42、横梁，外导梁，底篮，外模组合而成的，结构简洁，受力明确拆装方便，行走平稳，后锚反压，方便受力好等优点。挂篮设计要有较大的安全系数，本桥采用的挂篮，均来自连盐铁路阜宁东站至329省道连接线工程HSS6标通榆运河大桥刚刚下场的设备，满足本工程的需要。一、挂篮的主要构造1、主桁体系主承重桁架由定型槽钢焊接成的菱形框架，以保证结构的整体稳定性。主桁后以32mm精轧螺纹钢通过连接器、轧丝锚具等锚在预埋的竖向预应力筋上，主架前部安装上横梁，与悬吊系与前下横梁形成悬臂吊架，悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的重量，以实现悬臂灌注浇筑施工。2、横梁系横梁系由前上横梁、中横梁、后锚梁、前下横梁、后下横梁与底模纵梁等组

43、成，横梁系由45#和36#工字钢加工而成。前上横梁、中横梁、后锚梁固定在主桁架上，底横梁悬吊在侧模托梁上，前下横梁通过悬吊系吊于前上横梁上，后下横梁由双头螺杆锚在已形成梁段的底板上。前下横梁和底横梁共同承托底模与梁段的大部分钢筋混凝土的重量。3、悬吊体系悬吊系是挂篮的升降系统，位于挂篮的前部，其作用是悬吊和升降底模、侧模、模与工作平台等，以适应悬臂梁段高度的变化。由吊杆、吊杆座、千斤顶、手拉葫芦等组成。吊杆与后锚杆均采用32精扎螺纹粗钢筋。用精扎螺纹粗钢筋做的各吊杆接长、锚固用的联结器和螺母均应采用相应的标准件，其中顶升用的螺母为单螺母外，其余均应根据图示设置双螺母。各前、后吊杆与后锚吊杆应使

44、用符合规要求的材料，各吊杆在箱梁施工过程中严禁碰到电焊火花，前、后长吊杆最好用塑料硬管做保护套，防止碰到火花。前吊杆下端与底模平台前横梁栓接，上端支撑于前上横梁，吊杆高度的调节靠螺帽与手拉葫芦，以实现底模与工作平台的升降。另外悬吊系还将控制模、侧模的前移和升降。4、行走、锚固体系行走系主要由手拉葫芦、平滚与行走反压平衡装置组成，挂篮行走时反压平衡装置锚固于箱梁竖向预应力筋上。挂篮前移采取两次到位的方法，其方法如下：4.1在前一块件悬浇完成后，进行块件拉施工，拉压浆完成后，拉紧前后手拉葫芦，将前下横梁，后下横梁通过手拉葫芦与前上横梁，后上横梁连接。通过翼板下纵梁松动侧模，设置下一块件施工前支点，

45、拆除后锚杆，用手拉葫芦拖拉主纵梁与后锚梁到位，后锚杆锚定。4.2收紧前长和后长吊杆，拆除后短吊杆和前端固定底模的钢丝绳，拖拉前上横梁、中横梁与底模、侧模、模系统到位。在拖拉主纵梁时保证前、中横梁相对于已浇注梁体位置不变，可采用边拖拉主梁边用导链把前上横梁和中横梁往回拉的方法实现。挂篮锚固体系由主桁上的反压型钢、精轧螺纹钢筋构成，挂篮行走到位后，用精轧螺纹钢将主桁上的反压型钢锚固于已浇梁段上，并用液压千斤顶施加一定的预压力（后锚采用连接器与精轧螺纹钢连接，顶采用双螺帽加强）。5、模板系统挂篮悬浇箱梁的模板由底模、外模与模三部分构成。模系统由顶板底模与可伸缩骨架、滑移轨道、肋板模、下倒角模板、防止

46、翻浆的压板与支撑等组成。滑移轨道前端悬挂在前上横梁上，后端悬吊在已完成箱梁顶板上（吊杆与轨道之间设有滚轮），挂篮行走时滑移轨道与挂篮一起前移，待下一节段底板、腹板钢筋施工完成后再将模拉出、安装就位、调整标高。底模：为了增加模板的周转次数，确保箱梁的外观质量，拟采用大面钢模，面板为=6mm钢板、肋板为8与566mm扁钢,按方格形布置。由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢组焊而成，底模板由轻型槽钢和钢板焊成，底模架前端连有角钢，组成操作平台。侧模：侧模采用定型钢模。侧模由侧模纵梁承托，侧模纵梁前部通过悬吊系吊在前上横梁上。后端通过吊杆悬吊在浇好的箱梁顶板上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，后吊架上装有

47、滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与侧模一起沿后吊架滑行。模：由木模组成，模架以型钢加工而成，下设滑套，可以沿模纵梁滑动，横梁为32#槽钢，其后部锚在已形成的梁段顶板上，前端通过悬吊系吊在前上横梁上。模架以箱梁上倒角上部为轴，中部、下部以型钢对撑，模采用高度可调整的模架体系。模的前移在下一梁段的底板，腹板的钢筋、预应力管道、预埋件等安装完成后进行。二、挂篮拼装流程铺设滑道拼装主珩架安装主珩连接系安装前上横梁和中横梁安装前、后长吊杆吊装底模、侧模系统就位底模、侧模调整。三、箱梁悬浇施工1、箱梁悬浇施工工艺流程挂蓝预压完成后即进行1#块施工。1#施工时挂篮主桁架连成整体，到2#块施工时拆分。1#块

48、施工：0#块预应力拉完成挂蓝拼装安装后锚杆挂蓝预压1#块钢筋、预应力管道施工挂蓝各部件检查、验收对称浇注1#块砼养生预应力筋拉3# - 9#块施工同2#块。2、悬浇施工2.1挂篮前移2.1.1挂篮前移分两步到位，其移动顺序如下：2.1.1.1移动主桁梁和固定在主珩梁尾部的后锚梁到位，锚固后锚杆。2.1.1.2移动前上横梁和中横梁，并带动整个底模平台与侧模前移就位。2.1.2挂篮前移工序：已浇注梁体拉完成底、侧模系统固定放松前、后长吊杆不完全受力（后短吊杆不松）铺设滑道和前支点拆除后锚杆前移主珩片与后锚梁就位安装后锚杆收紧前后长吊杆，拆除后短吊杆前移上横梁、中横梁与底、侧模系统就位并调整悬浇块件

49、施工挂篮各部件检查悬浇梁段砼浇筑、养生、拉重复以上步骤进行下一梁段施工。2.1.3挂篮拖拉前移的速度不宜过快，两组主桁梁前移应同步，边跨和中跨两侧应对称，可用油漆在菱形桁架下弦上按10cm的间距标出刻度线，前移时专人观察，发现不一致时与时调整。2.1.4在主桁片与后锚梁前移过程中，应采取有效措施保证前上横梁和中横梁相对于已浇注梁体位置不变，以保证主桁前移时的安全与稳定。2.1.5由于挂篮前移是先走行主桁部分（含后锚梁），再拖拉前上横梁和中横梁从而带动整个底模平台系统前移到位，因此主桁架的上弦，也应清理干净，涂抹黄油，减少前进阻力。2.1.6主桁梁拖拉走行到位后，拆除多余支点（上一块件施工的后支

50、点）使挂篮处于两支点受力状态，将后锚吊杆与时拉上，并将主桁梁下弦与固定支点固定，拆除后短吊杆，拖拉前上横梁、中横梁与整个底模系统就位。2.1.7挂篮在前移和浇筑砼时，若遇上6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。2.1.8前横梁与底侧模时可同时走行模，可在箱梁底板设滑道拖拉行走。2.1.9挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯，并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。2.1.10挂篮使用注意事项与说明2.1.10.1后锚杆采用与梁体已拉竖向蹬筋或预埋的32精扎螺纹钢连接，后锚杆与竖向蹬筋采用连接器接长。2.1.10.2菱形挂篮

51、在浇注完2块后纵梁进行拆分后进行3#13#块施工。2.1.10.3每个挂篮在悬臂浇筑砼前，需检查各主体结构的螺栓、焊缝、后锚固系统与前、后吊杆的连接状态，当确认各部件符合要求后方可开盘进行砼浇注。2.1.10.4砼浇注过程中，应排人观察底模与以浇筑箱梁底面的贴合情况，以便与时收紧后短吊杆，防止因后吊杆松动而产生漏浆或滑模现象。2.1.10.5底模平台脚手上，除拉或施工的必备机具外，不允许堆放其他杂物，以减小施工荷载。2.1.10.6各吊杆位置应按照要求布设，并使各吊杆、主桁片能同时受力，主桁架与支垫梁不密贴的地方一定要用钢板抄实。2.1.10.7由于后锚杆采用连接器接长，施工时一定要注意两端蹬

52、筋深入连接器的长度一样，并用油漆在蹬筋上做记号，在浇注砼前应再次检查确认连接良好后方可浇注砼。2.1.10.8在2#块施工前，挂篮应按设计要求进行预压（同0#块预压方案）。2.1.10.9为确保中横梁、前横梁与底、侧模系统走行稳定安全，两横梁间需设联结与操作平台，由现场自行设置。2.2外模调正外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应根据设计断面尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行调整，同时，用锤球和钢尺检查其垂直度与横断面尺寸，并与时调整、紧固模板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后端应与已浇箱梁顶紧、固定，以防漏浆、错台影响工程的外观质量。2.3底板、腹板钢筋与预应力

53、管道施工底模与外模调正结束后，即可进行钢筋与波纹管的绑扎和安装定位施工，其方法和工艺基本同0#块。箱梁锚块中的箍筋应钩住腹板钢筋,底板钢束的防崩裂钢筋按图纸设置。2.4端模与模施工为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以与箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块钢模组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。模定位与调正是通过支撑与模板拉杆螺栓实现。2.5顶板钢筋与预应力管道施工模施

54、工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装纵向预应力波纹管以与横向预应力束。纵向束的定位架间距按设计要求曲线段30cm，直线段80cm进行布设。其工艺与要求同0#块。2.6预埋件施工预埋件施工应有专人负责，以确保预埋件施工的与时与准确，以防遗漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、竖向预应力拉槽口盒、泄水孔、挂篮施工预埋件与预留孔、挠度控制观测点等。2.7砼浇筑与养生箱梁砼浇筑顺序严格按底板腹板顶板与翼板的次序浇筑，并由挂篮的前端向后依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得大于50cm。严格控制浇筑方量，每个块件的实际浇筑方量与设计的偏差不得超过本梁段理论数量的3%；在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡重不得大于本