硫磺回收工艺管道施工方案

1、1. 工程概况 11.1 工程简介 11.2工程特点 12. 编制依据 13. 主要工程实物量 14. 施工方案 24.1施工准备 24.2管材.管件地复验和管理 24.3管道预制 54.4管道焊接 64.5管道安装 104.6焊缝检测 164.7焊缝热处理 174.8管道系统实验 185质量保证措施 186.HSE管理 196.1安全管理措施 196.2施工生产区环境保护措施 197 设备.机具及手段用料 198.劳动力计划 211. 工程概况1.1工程简介工有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置由溶剂再生部分.酸性水气提部分.硫磺回收部分及硫磺成品包装仓库和变配

2、电室组成.项目业主为山东润泽化工有限公司，监理单位为工程监理有限公司，设计单位为石油化工工程公司，施工单位为公司.工程地点位于有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置施工现场.计划开工日期为 2012年2月1日,计划竣工日期为2012年7月1日.本装置工艺管道共 23km,其中普通碳钢管线 22000余米.不锈钢管线410米.15CrMoG管线540米.工艺 管道分为管桥区.硫磺回收区.溶剂再生区及酸性水汽提区共四个部分.主要介质有酸性气.过程气.尾气.氮气.蒸汽.燃料气.酸性气.贫液.富液.酸性水.液硫.液氨等；装置最高设计压力2.5Mpa,最高设计温度385 C

3、.1.2工程特点工艺管道涉及到 15CrMoG.06Cr19Ni10.20#.20G等材质，焊接质量控制难度大； 最大管径为DN800,安装 难度较大；另有部分夹套蒸汽伴热管线，安装难度大，质量控制难.该工程工期紧，工作量大，工艺管道从施工准备到结束，要求短期内施工完毕.该工程质量要求高，工艺管道与其他单位工程同时进行交叉施工，需要精心地施工组织.精细地施工管理.精确地施工节点控制，确保工程优良.2. 编制依据化工工程公司提供地施工图纸施工组织设计公司质量管理手册及质量体系程序文件; GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236-2011现场设备.工业管道焊接工程施工

4、及验收规范 SH3501-2002石油化工剧毒.可燃介质管道工程施工及验收规范 SH/T3546-2011夹套管施工及验收规范 SH3518-2000阀门检验与管理规定 SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准3. 主要工程实物量管子（m）弯头（件）三通（件）大小头（件）法兰（片）阀门（台）管桥区1140017151120372940933硫磺回5800440104421619201361收区溶剂再生区27931024547354872633酸性水汽提区20223367802904033674. 施工方案4.1施工准备4.1.1. 图纸会审施工前由管道.焊接.无损检测.热处理

5、等有关专业技术人员会同设计.业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出地问题解决在开工之前4.1.2. 编制技术措施施工前由技术人员编制工艺管道安装技术措施，上报业主及监理审批.4.1.3. 编制管段图对本工程中地所有管道实行管段图施工，由我公司技术人员根据青岛英派尔化学工程有限公司提供地管段图，标出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致，并和探伤委托单.探伤记录.管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件地焊口编号一致4.1.4. 焊接工艺评定.焊工培训.焊工考试对于管道使用地所有材质地焊接方法，严格执行公司焊培中心所做焊接工艺试验与评定.

6、对于参加本工程管道焊接地焊工，施工前需进行有针对性地培训.考试，合格后才允许参加施焊.4.1.5. 技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容.工程量.施工方案.关键技术.特殊工艺要求.安全措施.质量标准.工序交接要求及其它注意事项.4.2管材.管件地复验和管理4.2.1. 检验程序检查产品质量证明书t检查出厂标志t外观检查t核对规格.材质t材质复检t无损检验及试验t标识t入库保管4.2.2. 检验要求所有材料必须具有制造厂地质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准地规定.钢管.管件.阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用.钢管表面不得有裂缝.折迭.皱折.离层.发纹

7、及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差地锈蚀.麻点.凹坑及机械损伤等缺陷.法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔.裂纹.毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面地缺 陷.带有凹凸面或凹凸环地法兰应自然嵌合，凸台地高度不得小于凹槽地深度.法兰端面上连接地螺栓地支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀螺栓及螺母地螺纹要完整无伤痕毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无松动或卡涩现象金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好无裂纹.毛刺锈蚀及粗糙加工等缺陷；缠绕式金属垫片不得有径向划痕松散等缺陷4.2.3. 合金钢管道管件地检验对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料地现场管理工作.具

8、体检验要求如下：合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录.对于全部合金钢钢管要逐根编号，并做硬度检测.合金钢管件检验：合金钢螺栓.螺母逐件进行快速光谱分析 .每批抽两件进行硬度检验，若有不合格，应加倍抽检，若仍有不 合格，则该批螺栓.螺母不得使用.其他合金钢管道组成件地快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件.若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用.4.2.4. 阀门检试验本工程地主要介质为易燃.易爆.有毒介质，为保证管道地严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验 和密封试验，并按规定抽样解体检查.组建阀门试压站.阀门试压站由有阀门检试验实践经验地管理人

9、员.技术人员和检试验人员组成 ，并建立健全地管理规章制度和办法 .阀门试压站设有原料存放区 .试压区.试压成品（合格区）区和不合格区.检试验程序如下图：合格证及质量证明书阀门必须具有出厂合格证和制造厂地铭牌，铭牌上标明公称压力公称直径工作温度和工作介质合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书外观检查：阀门内无积水锈蚀脏污.油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符 合要求尺寸检查：阀门地结构长度通径法兰螺纹等符合规定，同型号同规格抽查10%且不小于1个.材质检查：合金钢阀门地阀体逐件进行快速光谱分析按设计文件“阀门规格书”中对阀门地阀体和密封面 料地材质进行检查，每批至少抽查一件.

10、压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验，复查材质并做出标记.，以及有特殊要求地高温.高压.耐腐蚀地垫片填，强度试验压力一般为公称压力地1.5倍，严密性试验压力一般为公称压力地1.1倍；试验介质选用洁净水；有上密封地阀门还需做上密封试验；阀门保压时间符合规范规定.试验合格地阀门按规定做好标识.阀门保护要求：试验合格地阀门及时进行保护，外露地阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油 阀门地法兰密封面.阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染.4.2.5. 材料现场管理不同材质地管材.管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签.料牌或书写方式作堆放分类标识.标识分别表明物资

11、地名称.型号.规格.材质及检验和试验状态.料签.料牌地颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色为实施可追溯性，管材.管件经检验合格后在材料上涂颜色标记，本工程所用材料标识规定如下表所列.钢管色带标记管理规定序号名称.材质标准色带规定油漆颜色1Q235AHG21547不做标记220#GB/T8163不做标记315CrMoGGB/T531020mm左右宽1条，实物长406Cr19Ni10GB/T14976不做标记注： 同种材质管件色标与钢管相同； 管件色带标记部位规定：三通 ，主管全长；大小头，从大头到小头；弯头，顺中间；封头，沿半圆直 径；平封头，在边缘标注；其他管件，在

12、明显位置标注，紧固件色点管理规定如下表 .名称材质色点规定油漆颜色螺栓35 # /25 #35 # /30 #头.尾部不标记螺母周边螺栓35CrMoA/30CrMo35CrMoA/30CrMoA头.尾部黄螺母周边4.3管道预制根据现场情况设置 4个6X 12怦管道预制钢平台，配备精良地施工机具，加大预制深度，力争达到70% 以上.工艺管道地预制工作在预制平台上展开4.3.1. 管子切割开坡口管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子地材质.碳钢管预制时 DN80以下用无齿据切割； DN80及以上用氧气乙炔火焰切割；不锈钢管采用等离子 或专用切割片切割采用氧气乙炔火焰切割时 ，必须保证尺寸正确和

13、表面平整；不锈钢管应使用专用砂 轮片修磨.现场安装时地固定口地管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割，但必须用磨光机将切割表面地热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整切口表面平整，无裂纹.毛刺.凸凹.缩口 .溶渣.氧化物.铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径地1%，且不得超过3mm坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度地形式尺寸见焊接工艺卡4.3.2. 管道预制管段组对前要进一步核实各管段地尺寸.方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致地焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对.因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号

14、加上“1” . “ 2”等.组对地管道必须将管内地焊渣.沙土.铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料管帽包封管端.安装前核对基础.设备.管架.预埋件.预留孔位置是否正确，对于最后封闭地管段，留有充足地调整余 量.加工地每道工序均认真核对管道组成件地有关标识，并做好材质及其它标识地移植工作.管道预制加工合格后，做好检验印记.不锈钢管道不得使用钢印作标记.合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段地加工尺寸符合允许偏差4.3.3. 管道支吊架预制管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工.提前预制.管道支吊架地形式.加工尺寸符合设计要求.钢板.型钢采用氧气乙炔火焰切割，切割后清除氧化物.毛刺.切口

15、剪切线与号料线偏差不大于2mm断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm型钢端面剪切斜度不大于 2mm.管道支吊架地螺栓孔用钻床或手工电钻加工管道支吊架地卡环（或 U型卡）用扁钢或圆钢弯制而成 ，圆弧部分应光滑均匀，尺寸应与管子外径相 符管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊欠焊烧穿咬边等缺陷制作合格地管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管对合金钢管道支吊架作相应地材质标记，并单独存放.4.4管道焊接本工程工艺管道地焊接质量是确保改造工程安全投产地关键，必须制定严格科学地焊接技术方案，严格按有关焊接技术规范焊接工艺卡进行施焊本工程所有管道均采用氩弧焊或氩电联焊本工程工艺

16、管道材质主要有Q235B.20#.15CrMoG.06Cr19Ni10.4.4.1. 焊接施工程序外径w 60mm或壁厚w 3.5mm地焊口采用钨极氩弧焊打底.盖面.外径60mm或壁厚3.5mm地焊口采用钨极氩弧焊打底.手工电弧焊盖面4.4.3. 焊材选择根据有关标准及相关焊接工艺评定，本工程选用如下焊材：母材焊 接材料钨极氩弧焊手工电弧焊备注Q235H08 Mn 2SiAJ42720#H08 Mn 2SiAJ42715CrMoGH13CrMoGR307热处理06Cr19Ni10H0Cr21Ni10A102背面充氩保护4.44 焊接一般规定本工程施焊前，应由焊接质量工程师根据焊接工艺评定编制焊

17、接工艺卡.焊工应按指定地焊接工艺卡施焊.焊工应在合格地焊接项目内从事管道焊接.连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核.焊材应具有质量证明书.焊条地药皮不得有脱落或明显裂纹.焊丝在使用前应清除其表面地油污.锈蚀等.焊条应按说明书或项目焊条发放管理规定地要求进行烘烤，并在使用过程中置于焊条筒内，随用随取，保持干燥.钨极氩弧焊宜用铈钨棒.使用氩气地纯度应在 99.9%以上.4.4.5. 焊接工艺要求焊接坡口准备：本工程所有坡口加工，碳钢管.铬钼钢管采用氧气乙炔火焰切割，不锈钢采用等离子切割，加工坡口后，必须除去坡口表面地氧化皮 .熔渣，并将凹凸不平处打磨平整.当管壁厚

18、度小于3mm时，采用I型坡口；当厚度3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图示：定位焊要求:定位焊缝地长度.熔入永久焊缝内地定位焊两端应修整便于接弧在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊定位焊缝地长度厚度和间距具体尺寸见下表：焊件厚度（mm焊缝高度（mm焊缝长度（mm间距（mm< 4v 4> 550 100517< 0.7合且w 6> 10100300般焊接要求:与母材焊接地工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平严禁在坡口之外地母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材焊接中应确保起弧和

19、收弧地质量收弧时应将弧坑填满多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层地焊接多层焊地层间接头应相互错开 每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹 地措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊奥氏体不锈钢接头焊接时须在焊接工艺卡规定地范围内，在保证焊透和熔合良好地条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，并控制层间温度采用氩弧焊打底地焊缝焊后及时进行填充焊，合金钢不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护当环境温度低于 0C时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求地钢种，在始焊处100mm范围内，应

20、预热到15C 以上焊前预热采用电加热法或氧乙炔火焰加热法，在加热过程随时测量加热温度 ，防止过热，并作记录预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热加热区以外100mm范围应予以保温 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚地三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹地材料，两侧各不小于壁厚地五倍，且不小于100mm.易产生延迟裂纹地焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300350C保温缓冷，并及时进行热处理热处理地加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度地三倍，且不小于25mm加热区以外100mn范围内应予以保温.管道两端应封闭.焊缝焊完后立即去除渣皮飞溅物清理干净焊缝表面，然后进行焊

21、缝外观检查焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹气孔.咬边等缺陷承插口焊接前，应先用氧气-乙炔火焰将承口内表面烘烤防止焊接过程中油渍受热挥发，产生气孔.管道焊缝位置应符合下列要求：直管段上两环焊缝间距应100mm，且大于管外径焊缝距离弯管起弯点不得 <100mm且不得小于管外径，环焊缝距支.吊架净距不应50mm需要热处理地焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度地5倍,且100mm.焊工焊接结束后，用记号笔在焊道附近作好焊口标识.焊道标识格式及内容按下表执行.焊道标识管线号焊口号区域号焊工号施焊日期4.4.6. 焊接要点06Cr19Ni10不锈钢焊接要点：本工程设计采用地 06Cr19Ni10

22、属奥氏体不锈钢，焊接时存在焊接热裂纹.3相脆变，铁素体含量控制等 问题.焊接时采用以下措施：采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于 100mm范围内地母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅 损伤母材.打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2 mm.焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开 .焊接过程中严格控制层间温度不超过150C .焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；焊接完毕后要及时清理焊道表面

23、，并在焊口附近用记号笔做好标识.15CrMoG耐热钢焊接要点：15CrMoG耐热钢属马氏体不锈钢.焊接接头过热区容易产生热裂纹，具有明显地回火脆性，对其坡口必须采用机械加工.焊接前后地预热和热处理必须严格坡口加工采用机械方法，现场地固定焊口无法机械加工地采用等离子切割严格控制焊前预热：焊前用氧气乙炔火焰对焊口进行250-350 C地预热，预热在坡口两侧各100mm范围内均匀进行，防止局部过热，火焰不能直接触及焊道坡口，预热升温应缓慢均匀.采用多层多道地焊接方法，层间温度不低于预热温度，每层焊接接头错开.焊接时，当达到预热温度后，立即进行氩弧焊打底地焊接，且一次连续焊完，底层焊道要求焊透.成型好

24、，厚壁管底层焊道焊肉厚度不得小于3mm.一道焊口必须一次焊完，若遇上停电等特殊情况无法施焊时，在焊道及两侧各100mm范围内立即均匀进行300-350 C时间为15-30min地后热处理，然后保温缓冷至常温，再次施焊时，检查无裂纹等缺陷后，再对焊 缝重新加热至所要求地预热温度，方可进行施焊.焊道全部焊完后必须在焊道及两侧各100mm范围内立即进行均匀加热至300-350 C保温15-30min地后热处理4.4.7. 焊接管理焊工管理：焊工必须持有由劳动部门颁发地与所焊钢种.位置相匹配并在有效期内地锅炉压力容器焊工合格证,严禁超项目施焊.施焊前对符合条件地焊工进行实作考核，对考核不合格地焊工，不

25、允许承担其持证项目地工程焊接.焊材管理：焊接材料由供应部门负责采购.保管.发放.焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年地焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用.设置专用焊材库，库内配置空气去湿机.干湿温度计.保证空气相对湿度在60%以下.焊材存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm离墙壁距离不小于 300mm.焊材堆放时按种类.牌号.规格.批号.入库时间分类堆放，并做好标识，先入库地先发放使用.焊材使用前应按说明书进行烘干.焊材地烘干.发放.回收设专人负责.焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮.开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200 C以下后，

26、移入保温箱.焊工当天所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干.焊条领出后4小时内退回，可不进行重新烘干.经二次烘干仍未用完地焊条不得用于正式工程.焊条从入库.出库.烘干.发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督.焊接环境要求：相对湿度v 90%风速：手工焊时v 8m/s，氩弧焊时v 2m/s;无雪.雨天气.当环境不能满足以上要求时，采取搭设防风挡雨棚等措施后方可进行焊接施工4.5管道安装4.5.1. 安装准备工作与管道有关地土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续.与管道连接地设备经找正合格.固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管地通知.校对设备上为安装

27、或焊接管道支吊架用地护板，其位置及数量应能满足管道安装地要求.管子.管件.阀门等已检验合格，并具有所需地技术证件，其内部已清理干净，无杂物.对管内有特殊要求 地管道，其质量已符合设计文件地规定.4.5.2. 安装原则先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先合金钢管道，后普通碳素钢管道4.5.3. 管道安装要求在管道预制和安装过程中保证管道地清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个工程地开工运行，因此在管道施工地每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：预制前，逐根清理管内地沙土 铁锈以及其它杂物，当天预制完地管道及时封口，第二天打开未预制完地管段时，再次进行内部清理，并在

28、施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子地清洁度，将管道地清洁度与班组地奖金挂钩；在预制阶段完成管道上地开孔，并用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；制订详细地管道吹扫方案，保证管道地清洁度不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内地焊接接头，应进行100%射线检测管道安装时，不得采用强力对口 ，以免引起内应力管变形给设备外加受力，造成设备移位或损坏设 备.对有坡度要求地管道，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，垫板与预埋件或钢结构进行焊接.法兰.焊缝及其它连接件设置在便于检修地地方 ，并不得紧贴墙壁.楼板和管架.管道（包括隔热层）外 壁与构

29、筑物支柱.建筑物墙壁或管沟沟壁地净距不得小于100mm如从法兰边缘计算，则此净距不得小于50mm.节流孔板安装位置地上.下游直管长度，需符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外地焊缝采 用氩弧焊打底.孔板法兰焊缝地内部修磨平滑.管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口 .复工安装相连地管道时，要对前期安装地管道内部进行检查 然后进行安装.安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击.管道穿过楼板或墙面时要加套管，管道上地焊缝不得在套管内.4.5.4. 蒸汽伴热管安装蒸汽伴热管安装时必须熟悉哪些部件应有伴管及如何敷设，细致地进行伴管走向布置，保证冷凝液顺利排放，并作到排列美观，操作方便.安装地位置：对水

30、平管道放在斜下侧，垂直管道地伴管位于对相邻地垂直管影响最小之处，见下图水平管双伴热垂直管双伴热水平管单伴热垂直管单伴热不得将伴热管直接点焊在主管上，采用钢带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位地伴热管绑扎带不得少于三道伴热管绑扎点以1m间距固定，在伴热管与被伴管不能紧密接触地弯头处，这种间距应适当缩短4.5.5. 管道支架安装管道支架要与管道安装同步，尽量减少临时支架地使用合金钢耐酸不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以隔离层予以隔离不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢垫片或氯离子含量不得超过50 X 10-6（ 50ppm）地非金属垫片正确安装滑动管托导向管托和

31、固定管托管道支架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊欠焊或焊接裂纹等缺陷有热位移地管道，在热负荷运行时，及时对支架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架要牢固 可靠；可调支架地位置要调整合适对施工现场解决地小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直不碰头不拌脚美观牢固可靠管道不晃动4.5.6 阀门和法兰部件安装阀门在安装之前必须试验合格阀门吊装必须用专用吊装带，吊装时应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮安装高压阀门地管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面地密封质量有特殊流向地阀门，如止回阀截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致法兰在连接前检查其密封面 ，不得有缺陷，并清除法兰

32、上地铁锈毛刺和尘土等，承插法兰插入地管道在对口时留1-1.6mm地间隙，但机组地循环油.控制油.密封油管道承插焊接时，承口与插口不得留间隙为了节省材料，凡与可能拆卸部位连接所用垫片（如临时短节，8字盲板调节阀等）部位，采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片下列管道安装地螺栓.螺母涂二硫化钼.石墨机油或石墨粉保护：不锈钢合金钢螺栓和螺母；管道设计温度高于 ioooc；露天工程或输送腐蚀介质.高温管道地螺栓，在试运行时按下列规定进行热态或冷态紧固：管道热态紧固冷态紧固温度管道工作温度一次热冷紧温度二次热冷紧温度250350工作温度一>350350工作温度热态紧固或冷态紧固在升温至要求温度保

33、温2小时后进行紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定 .当设计压力小于或等于 6Mpa寸,热态紧固最大内压为0.3MPa；当设计压力大于 6MPa寸,热态紧固最大内压为 0.5MPa.冷态紧固卸压进行法兰连接时保持接合面地平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面地平行度符合要求，保证螺栓自由穿入法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和管段图料表准确使用，材质规格对号入座，严禁错用乱用螺帽配置齐全，紧固后地螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行螺栓拧紧步骤示意图4.5.7. 泵地配管本装置所用泵较多，且各种泵地功率大转速高配管技术要求严，质量要求咼，安装难度大安装时特别注意:对设

34、备进出口管道，特别是进口管道严格清扫，做到彻底无杂质焊渣锈皮等物;管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉强推强扭地方法来补偿安装偏差；管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求;管道与设备连接时，在设备联轴节处用千分表监测其位移；管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰地平行度和同轴度安装方法和步骤：配管时先从远离机口法兰地一端为始点，向机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点地那个方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离使封闭焊口地焊接变形不影响到机口法兰对地平行度和对中度；管道法兰和设备法兰组对前，

35、把密封面清理干净组装时，使两密封面地间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入；管道组装过程中，所有管道支架按设计位置就位，支架不得倾斜，不得悬空；管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接地偏差值仍要符合规范要求，若有超差应进行进一步调整，使差值缩小，直至合格458 .附塔管线配管本装置地附塔管线，在塔吊装前，根据吊装能力.现场条件预先将附塔管道和支架安装在塔体上，与塔起吊装注意管道安装方位，预留连接管口尽量留在塔平台上部或容易搭设脚手架地位置与塔法兰连接口处，为了管道系统地试验和防止污物进入塔设备内，在法兰口加试压盲板和临时垫片4.5.9. 夹套管施工要点本装置产品主要

36、为硫磺，为防止液硫在管线内因温度低产生结晶堵塞管线，所有液硫管线均采用夹套蒸汽管线伴热.夹套管形式为内管焊缝隐蔽形式.夹套管施工先从内管开始，首先按图纸要求把内管预制好，尽可能减少焊口 ，在内管外壁焊上定位板.夹套管预制时，应预留调整管段，调节余量为 50-100mm，如内管直管段在夹套管内有焊口，应先进行无损检测.在内管安装组成件之前应把预制好地夹套管套上，夹套管管壁地开孔应在提前预制好，不得在套管后开孔.组装顺序：先把内管弯头和直管段焊接好，再把内管与夹套法兰焊接，注意焊接时要保护好法兰密封面在内管焊缝外观检测.射线探伤.水压试验合格后，夹套管与夹套法兰焊接，开V型坡口，再把标准夹套弯头.

37、 三通.异径管组对焊接.弯头.三通：标准夹套弯头.三通均为对称剖开管件，现场剖开应采取防变形措施，剖开后管件组对坡口及焊接要求与管线相同.定位板：定位板材质与内管一致 ，定位板厚6mm长60mm在内管外壁上按120 °等分布置3块，定位板 与外管内壁间隙为1-1.5mm，定位板离弯头焊道间距 100mm两定位板之间间距 L根据管径增大而逐级增加， 具体尺寸见图纸要求.管支架安装：先根据图纸要求 ，进行支架埋设.固定.找平；夹套管内介质为蒸汽 ，热位移系数大，导向 支架或滑托支架地滑动平面应平整 ，不得有卡阻现象，安装中心支点应向热位移相反方向偏置，如用圆钢等卡箍型支架与外管固定时，在

38、外管处应用石棉板垫实隔热联络管安装：当基本完成夹套管地安装工序后，就可进行联络管地配管.为使联络管地布置紧凑美观便于操作，弯管半径以小为好，现场采用氧气乙炔火焰煨制，夹套阀门.法兰间地联络管，由两个90°弯管应加 法兰连接.联络管与夹套管连接时，应遵循高进低出原则；垂直安装地夹套管线，给汽点在上，排凝点在最低处，水平安装地夹套管线，管线进汽点在上，出汽点在下，法兰连接导出线安装在主线下部.联络管安装应短捷，输送畅通且无积液和堵塞.4.5.10. 管道安装质量要求自由管段和封闭管段地加工尺寸允许偏差见下表项目允许偏差自由管段封闭管段长度± 10± 1.5法兰面与管子

39、中DN<1000.50.5心垂直度100W DNC 3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度± 1.6± 1.6管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表:管子对口平直度图管子对口平直度允许偏差表公称直径(mr)i允许偏差a (mm全长允许偏差a (mr)<DN100110> DN 100210管道预组装时，总体尺寸与局部尺寸地偏差应符合下表要求:管道预组装总体尺寸与局部尺寸地偏差表内容偏 差 值每个方向总长L± 5mm间距N± 3mm角度a± 3mm/m管端最大偏差b&#

40、177; 10支管与主管地横向偏差 C± 1.5法兰面相邻地螺栓孔跨中偏差f± 1m法兰端面垂直偏差 eDNC 300mm± 1mDN>300mm± 2m预制管道偏管道安装差图许偏差见下表:项目允 许 偏 差 (mm架空及地沟室外25坐标室内15埋地60架空及地沟室外± 20标高室内± 15埋地± 25DNC 1002L%o,最大 50水平管道平直度DN>1003L%o,最大 80立管铅垂度5L%,最大30成排管道间距15交叉管地外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径4.6焊缝检测4.6.1

41、. 焊接接头表面地质量应符合下列要求不允许有裂纹未熔合气孔夹渣.飞溅存在；不锈钢管道和淬硬倾向较大地合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长地10%焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高厶h：对于100%射线检测焊接接头， hw 1+0.1bi且不大于2mm 其余地焊接接头， hw 1+0.2b 1且不大于3mm.b为焊接接头组对后坡口地最大宽度4.6.2. 焊接接头地无损检测焊缝地内部质量，检验评定按压力容器无损检测JB4730地规定执行.焊缝检验地委托探伤等按无损检测规定和补充规定执行X射线探

42、伤比例按设计要求进行 当设计文件未规定时，每名焊工地同种材料同规格管道地焊接接头 射线检测百分率，应符合下表中规定，且不少于一个焊接接头若有不合格时，应按该焊工地不合格数加倍 检验，若任有不合格，则应全部检验.当管道地公称直径等于或大于500mm寸，其焊接接头射线地检测百分率，应按每个焊接接头地焊缝长度计算.焊接接头检测百分率及合格等级陀道级别输送介质设讣用力尸（MPa,丧压谶讣温度f2(%)WHA隹性卅度人扱度施害介航（苯除外）100ni'i &儿岷为崗惟危吿介感的内烯畤、光气、二篠化碳和緘化粗«100nPIO.O100nSHB-40?<10.0lOOn趙性用

43、度为槪度危誹介紡的笨P<10.0-29r<40020n幕性程度対髙度危害仆质【丙烯脯、 比仁二嚥优讓和氟化氣除外）P<4.D20n甲A类液化煙屮类*乙黄町燃7林馴甲R类可燃湫 偉、乙盘类可燃液伸p<iao-29SSf<40010uP<4C总4W10nSHC4.0<ll)0席400100DP<4C总4005inP<10.0*29r<4005inSHI>J<-291DQn注：CC抽擇检测的范国丄总肚所有曽饯錫号:展秋检测的绊按按扶収I 一固定焊的焊無撻头羊得夕予检测戟童的汕屯.且不少于一卜焊般左头°抽样检测地焊接接头

44、，检测位置应由质量检查员，根据焊工和现场情况随机确定.不合格焊缝返工：探伤检查不合格地焊缝必须进行返工，返工工艺与原工艺相同，一般焊缝返工不允许超过两次，若出现超次返工应经过总工程师批准，二次及超次返工工程队技术员必须填写返工工艺卡，工艺卡经项目施工技术部审批后方可对焊缝进行返工4.7焊缝热处理本装置所有15CrMoG管线地焊道在探伤合格后均要及时进行热处理热处理前由项目热处理责任工程师编制热处理方案，由项目质量工程师及技术负责人审核批准.热处理工程师负责对项目热处理人员技术交底并作好记录热处理采用电加热法.加热范围为以焊道中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度三倍且不小于25mm地区域，加热区域以

45、外100mm范围内应予保温，且管道端口封闭.测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线 ，测温点在加热区内，且不少于两点 热处理具体参数见下表：参数内容升温速度1升温过程中在3oor以下的不控制2,升温至3001C后F升温速度不得趙过5125/6 5*且不应大于2209/11恒温温度750 -7SO，C恒温时间L工艺管道每毫米壁厚恒温3min,且不小于30min.2炉管恒温时间不小于1h3.恒温期间务測点温戛均应在热处理溫度规定的范围内*冷却速度1”怛温后的冷却速度不得超过6500/ 6 £血 且不人于260/112 JOQt以下口然拎却热处理完成后,对焊道作10%超声检测或渗透或

46、磁粉检测 ,以无裂纹为合格热处理完成后，在焊缝热影响区及其附近母材分别抽检表面硬度 ，抽检数量应不少于热处理焊口总数 地20%，所测硬度值符合：HEK 300.硬度值超过规定，应加倍检查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行 热处理并做硬度测试4.8管道系统实验管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕热处理和无损检测合格后进行液体压力试验采用洁净水进行，奥氏体不锈钢水压试验时，水中地绿离子含量不得超过25mg/L.液体压力试验压力取管道设计压力1.5倍.管道系统压力试验合格后，应进行系统吹扫，采用洁净水冲洗或者空气吹扫管道系统地气密试验，应按设计文件规定进行，试验压力为设计压力，试验

47、介质宜采用空气或按设计文件规定选用管道系统压力试验系统吹扫气密试验具体措施详见管道系统压力试验系统吹扫技术方案和管道系统气密技术方案5质量保证措施必须加强施工过程地监控及施工报验工作；必须保证检查施工所用计量测量器具地准确可靠，严格执行“ IS09002”关于检验测量和试验设备地控制程序；严格质量把关，对于上道工序不合格地，不能批准转交下道工序施工对于施工过程中发现地质量问题应及时监督操作者纠正对于不符合要求地，应坚持原则，立即提出停止施工，同时向主管部门领导汇报；队长应督促各班组做好预制安装管道地标识及移植工作，伙长应及时把预制安装情况标注到管段图上，技术员应定期检查并向队长及时汇报；各施工班组组长亲自或委派伙长做好班组地自检记录焊接记录，队长做好监督工作，技术员应定期检查班组自检记录和焊接记录；质量检查人员应随时检查施工班组地自检记录，发现问题及时纠正； 认真做好质量检查日记，记录监督检查存在地问题及处理情况；严格按公司程序文件地要求进行施工管