土建专业施工组织设计

1、XXXX二期（2×600MW）扩建工程 2#标土建专业施工组织设计目 录1 测量工程22 土方开挖及回填43 主厂房施工方案64 汽轮机基座施工方案125 大体积混凝土施工方案146建筑结构施工方案177 建筑装饰工程施工方案248 建筑安装工程施工方案289 除尘排烟系统3310 厂区道路施工3411 冬季施工主要措施3612 雨季施工主要措施37 1 测量工程1.1 施工准备本工程各单位工程之间的相对位置联系较为紧密，因此，各单位工程的测量精度要求较高，为此，需认真做好以下工作。1) 测量仪器的保养检定与校正Ø 全站仪水准仪和经纬仪将根据使用情况，定期进行检验和校正，仪

2、器检验和校正将严格按照有关规定进行。Ø 在测量放线前，将所有要用的仪器及钢尺进行检定，合格后方可使用。对水准仪，根据检定规程规定，在其检定周期内，进行检查和校正，以随时保证使用时的观测精度。2) 熟悉和核对设计图中的各部位尺寸关系，制定各细部的放样方案并准备好放样数据。从施工流水的划分开工次序进度安排和施工现场工程布置情况等方面，确定测量放线的先后次序，根据现场施工总平面与各方面的协调，选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留，根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案。3) 根据场地情况设计与施工的要求，按照便于控制全面又能长期保留的原则，测设施工

3、场地平面控制网与标高控制网，并经验收合格。1.2 主轴线的控制由于本标段的建（构）筑物的主体建筑与附属建筑有着密切的联系，因此，各个建（构）筑物之间的定位是否准确是直接关系到整个建筑及安装工程能否顺利进行，能否达标投产的重要环节。本标段范围应进行方格控制网的布设，共设九个半永久性控制点，并进行编号，作为全厂的核心控制点，方格网完成并验收以后形成“测量成果表”。其它建（构）筑物如：主厂房、锅炉房等建（构）筑物则根据“测量成果表”进行专用控制点的布设。方格网控制点：工程开工前， 根据厂区建（构）筑物的特点、现场实际情况以及业主提供的控制点，建立二级平面控制方格网，方格网点位的布置以满足方便施工及需

4、要为准，也应考虑布设在较为安全的地方，并进行保护及维护。Ø 专用控制点：建（构）筑物施工前，结合本建（构）筑物的特点，布设不少于4点的控制点，作为专用控制点。Ø 为了保证主轴线的测量精度，本工程采用精度较高的全站仪作为主轴线的测量仪器。Ø 控制点根据业主提供的高程点，返测到每个控制点上。Ø 测量时必须按照设计提供的建筑物的坐标，根据现场平面控制方格网进行定位放线。在对建筑物轴线进行定位放线时必须采取往返测量，测量误差控制在规范允许的范围内。并按规定进行验收以后进行下道工序施工。1.3 高程控制在进行地下结构施工时，高程的传递采用在坑边架设一吊杆从杆顶向下

5、挂一根钢尺钢尺（0 点在下），在钢尺下端吊一重锤，重锤的重量应与检定钢尺时所用拉力相同。为了将地面水准点A 的高程HA 传递到坑内的临时水准点B 上，在地面水准点和基坑之间安置水准仪，先在A 点立尺，测出后视读数a，然后前视钢尺，测出前视读数b，接着将仪器搬到坑内，测出钢尺上后视读数c 和B 点前视读数d，则坑内临时水准点B之高程按下式计算：HB=Ha+a-(b-c)-d在传递高程过程中，为了保证精度，可测三次，每次错动钢尺3cm5cm，共测三次，当高差误差不大于3mm 时，取平均值使用。在上部结构施工中，采用钢尺竖向传递法进行高层传递，主要是用钢尺沿结构柱向上竖直引测。一般至少要由3 处向上

6、引测，以便于相交校核和适应分段施工的需要。Ø 引测步骤如下：先用水准仪根据固定水准点或±0.000 水平线，在各向上引测处准确地测出相同的起始标高线（一般大多测+1.000m 标高线）。用钢尺沿竖直方向，向上量至施工层，各层的标高线由各处的起始标高线向上直接量取。高差超过一整钢尺长时，应在该层精确测定第二条起始标高线，做为再向上引测的依据。将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差应在5mm 以内，在各层抄平时，应后视两条水平线以作校核。为了提高精度，可采用以下几种办法：Ø 测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时

7、直接用红铅笔标出视线标点。这样能提高精度12mm。Ø 测设标高或水平线时，尽量做到前后视距等长。Ø 由±0.000 水平线向下或向上量高差时，所用钢尺应经过检定，量高差时尺身应直并用标准拉力，同时要进行尺长和温度修正。Ø 为防止标高（高程）偏差积累数使建筑物总高度偏差超限，要严格控制各层标高，不得超限。均应以原起始点传距，尺身保持垂直，整尺传递，绝不能逐层传递，避免积累误差。通过上述办法，使层间标高测量偏差不应超过3mm，建筑全高（H）测量偏差不应超过3H/1000，且不应大于±10mm。1.4 沉降观测为保证本期工程施工质量和以后机组安全运行

8、，在施工期间必需进行沉降观测，沉降观测点可利用厂区的半永久方格网的控制点，也可根据建筑物现场情况另外设置。沉降观测点应按施工图的布置进行，不能随意更改，按要求定期观测、记录。沉降控制点，包括厂区控制点，应定期进行复查，确保控制点的准确性和可靠性。1.5 测量资料本工程采用测量记录及各种记录表格，能保证资料的完整以及内业外业资料齐全。施工中认真注意收集整理资料，确保竣工后交工资料准确无误。1.6 其他测量根据测量精度，如汽机岛的测量应该更加精确，汽机岛的各螺栓间的尺寸和相互尺寸要求较严，为了保证测量的精度，在汽机平台设一系列的控制点，保证工程测量点的精度。在施工前将制定具体的施工测量方案。2 土

9、方开挖及回填2.1 土方开挖根据资料可知： 4#机组大部分建（构）筑物基础基本完成，本工程的挖填量极少，而基础设计底标高一般浅于-5米，可以直接进行机械土方施工。1) 主要施工方法：土方施工机械设备选用23台反铲挖掘机挖土，46台自卸汽车运输至指定位置弃土，1推土机配合弃土区的场地平整。土方开挖应遵循从上到下，依次分层开挖的原则。挖土机械实际数量根据实际情况进行合理配置反铲挖土机、自卸汽车和推土机等。2) 土方工程开工前，作好测量放线工作，根据施工图纸及轴线位置，测放场地开挖的边线以及放坡开挖的上下口白灰线。对施工时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡

10、度值确定。当设计有要求时，应按设计要求进行放坡，如设计无要求，根据当地土质情况，坡度选用1：1放较适宜。3) 土方开挖以机械开挖为主，人工辅助，将土方挖到自卸汽车内，拉运到指定土方堆放地点。机械挖土挖至设计标高200-300mm处，将停止机械挖土，采用人工挖土，以防止超挖。土方开挖后，一边进行人工修整、挖排水沟等工作，坑上、坑下的排水明沟的做法采用编织贷砂包。4) 土方开挖施工注意以下环节：Ø 土方开挖应用水准仪严格控制基底的标高，以防超挖。Ø 土方工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。Ø 当

11、基坑土方开挖深度>4m时，应分层分阶段开挖，在分层层面间边坡上设立12m宽的水平台阶，以增加边坡的抗滑和抗塌能力，见基坑排水示意图。Ø 基坑开挖后，在基坑上部采用围栏将基坑围好。 2.2 回填本工程的回填以回填土方（2：8灰土）为主，具体以设计为准。土方回填基坑回填前对地下工程进行检查验收，测定回填前的标高，作好隐蔽工程记录。清除基坑中的有机杂物，排除积水。测定含水率，根据含水率情况采取洒水或晾晒的方法使土中的含水率满足回填要求。回填土不准用腐植土、淤泥回填，回填土的密实度应及时进行取样跟踪并满足设计要求后方可进行下一层回填土施工。填方施工应从场地的最低处开始，水平分层整片回填

12、，每层厚度不得大于300mm。每层接缝处应做成台阶形，高宽比应大于1：1.5。填方时要保证边缘部位的压实质量。回填原则上按照先深后浅的顺序施工。由于每层虚铺土厚度满足设计要求，用夯实机夯实。离基础较近的边角处人工夯实。土方回填后，对每层回填土进行质量检验，合格后进行上层回填。机械碾压时必须注意避免因机械行走路线离基础过近而将其挤走、移位等现象，距离基础较近的部位应采用打夯机或人工夯实。回填灰土灰土回填机械搅拌，人工摊铺，当天拌好的料当天使用完，冬季回填时，表面覆盖保温材料保温，防止受冻。3 主厂房施工方案主厂房按序列布置分为汽机房除氧间煤仓间锅炉，两炉之间布置集中控制楼，两机共用。4#汽机房跨

13、度26m，柱距10m，两台机组之间设伸缩缝，伸缩缝处设双柱，柱距为1.8m。4#汽机房纵向总长为80m。汽机房分为地面层、中间层及运转层，竖向标高分别为：±0.00m层、6.90m层、13.70m层。除氧间跨度10.5m，竖向分为五层，标高分别为±0.00m、6.90m、13.70m及除氧器层23.00m。煤仓间跨度12m，竖向分为三层：±0.00m层、16.50m层、41.00m层。 主厂房上部构为现浇钢筋混凝土框排架结构，由纵横向梁、柱及楼屋面结构组成空间承重结构体系：横向由汽机房外侧柱、汽机房屋盖系统、除氧煤仓间双框架组成，纵向由纵梁、柱组成，两台机组之间设

14、伸缩缝，缝宽1.8m。除氧煤仓间楼（屋）面采用钢梁现浇砼板组合结构。3.1 主厂房施工顺序根据本工程结构特点分析：主厂房结构是现浇混凝土结构，实际需要的工期较长。综合各方面的因素，4#主厂房的总体施工顺序及计划时间安排如下：Ø 主厂房A-B-C-D框架至31米煤斗吊装主厂房A-B-C-D框架到顶汽机房A- B屋架吊装屋面、外墙封闭。3.2 主厂房现浇框架施工方案3.2.1 施工段的划分施工缝留设的原则是：在结构受力最小处同时又方便施工。本工程施工段的划分：A排柱以纵梁顶面为分界限；除氧煤仓间以各层楼面为分界线，煤仓间没有楼面的部分，由于柱比较长，可以考虑在柱的适当位置留设施工缝。当施

15、工至钢煤斗层时，留出一定的时间吊装钢煤斗，除氧器可以考虑在结构施工完成以后，从扩建端拖进去就位。3.2.2 主厂房封闭施工顺序主厂房框架到顶吊车梁吊装钢屋架吊装桥吊就位屋面封闭外墙封闭 3.2.3 施工注意事项Ø 现浇框架范围内的回填土必须严格夯实，防止承重脚手架受力后出现下沉。Ø 零米层承重脚手架范围内，要采取防雨及排水措施，可以用塑料布覆盖，周边挖明沟排水，或采取其它有效的防雨排水措施。Ø 首层承重脚手架的底部必须采取加大受力面积的措施（如：垫道木、木板、槽钢等），满足受力要求。Ø 协调好各方面的资源，尽量缩短首层施工时间。 Ø 混凝土的输

16、送管道必须搭设专用支撑架，不得与脚手架连接，防止泵送混凝土时的水平推力导致结构位移。泵送前要认真进行专项检查。Ø 首层框架横梁应考虑中部起拱20mm，纵梁为15mm，二层以上的纵横梁可以起拱10mm。3.2.4 脚手架工程1) 主厂房现浇结构部分的脚手架选用48×3.5的扣件式脚手架。2) 本工程的脚手架主要是以承重脚手架为主，非承重部分脚手架必须与承重部分的脚手架连接成整体，使之具有足够的刚度。3) 脚手架悬挑部分必须采取加固措施，防止失稳。4) 脚手架的具体施工方案参见脚手架工程3.2.5 模板工程1) 本期工程0米以上部分全部采用18mm厚的双面酚醛树脂覆膜大模板。2

17、) 模板必须以保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确，具有足够的强度、刚度和稳定性为原则。3) 配制模板应根据工程对象、施工顺序，全面考虑模板的周转使用，力求节约降低工程成本。现场配制模板时，应熟悉有关技术资料，包括施工图纸、图纸会审记录、设计变更、模板技术交底等资料，并根据模板设计进行配制。4) 加固工艺：柱模板立好后马上备钢管，用柱箍对拉简单锁紧，校正后逐个带紧。选材时竖向肋钢管应光滑平直，钢箍顺直，以保证受力均匀；柱箍锁紧时应两面均匀用力，先锁柱上，下两端，再锁柱中间，不可过力。5) 具体施工方法参见模板工程。3.2.6 钢筋工程1) 钢筋的加工全部在钢筋加工厂进行，用汽车运输

18、至施工现场，吊车垂直运输。2) 钢筋连接主要采用绑扎搭接、手工电弧焊接、剥肋滚压直螺纹连接等方式。3) 柱钢筋绑扎时应注意施工缝处的主筋的位置，须采取措施进行固定。4) 具体施工方法参见钢筋工程。3.2.7 混凝土工程1) 本工程的混凝土全部由砼集中搅拌站提供，砼搅拌运输车负责运输，砼汽车泵、砼拖泵负责浇筑。2) 砼的浇筑施工顺序：先浇柱主梁次梁板。框架主梁不允许留设施工缝。施工缝的位置可以留在纵梁的1/31/4处。3) 控制砼浇筑高度，柱较高时可设砼串筒，降低砼落差，防止产生离析。4) 掌握好振捣时间，既要振捣密实又不过振，里实外光。5) 具体施工方法参见混凝土工程。3.2.8 施工缝的留设

19、及处理上部结构施工缝的设置应按照设计及施工规范留设，垂直施工缝按结构设计的布置，不另行设置。水平施工缝一般按楼层设置。 施工缝处砼浮浆及松散颗粒应进行凿除，并用清水冲洗干净，在浇筑前应先铺5Cm厚高一标号的水泥砂浆。3.3 主厂房钢筋混凝土楼板的施工主厂房每一层钢筋混凝土楼板为钢-混凝土组合楼板。3.3.1 楼板的混凝土施工混凝土浇筑顺序为：每层楼板一次性浇筑，先除氧间后煤仓间，浇筑方向从东向西。混凝土浇筑采用罐车运输、泵车浇筑(泵车达不到的地方考虑接泵管)的方式。由于混凝土楼板厚度较薄，尽量采用平振的振捣方式。楼板标高准确、表面平整，标高的控制可采用在钢梁上焊钢筋棍挂线的方法，表面找平采用木

20、杠刮平的方法。每一层平台板混凝土施工时，提前对柱头的台板采取保护措施，用塑料布包裹，防止混凝土污染。3.4 主厂房屋面钢筋混凝土楼板的施工主厂房屋面钢筋混凝土楼板为压型钢板做底模的混凝土组合楼板。3.4.1 输煤桁架压型钢板底模的施工Ø 施工前绘制压型钢板排板图，图中注明柱、梁及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数、搁置长度及板与柱相交处切口尺寸，板与梁的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。Ø 在压型钢板铺设前，必须认真清扫钢梁顶面的杂物，并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正，板与梁顶面间隙严格控制在规范范围内。Ø 为了保证钢梁与其上的钢筋混凝土板的粘着力，且对剪力

21、连接件的焊接不受影响，钢梁顶部上翼缘不涂刷油漆。Ø 压型钢板的铺设工作按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在钢梁上翼的铺设位置，按其不同的板型将所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口，开洞等做补强处理。若压型钢板通长穿过梁布置时，可直接将焊钉穿透压型钢板焊于钢梁上翼。铺设压型钢板，既可作为浇筑混凝土的模板，也可作为工作平台，在板上直接绑扎钢筋，浇筑混凝土，为了保证工作平台的安全，必须保证板与板，板与梁焊牢固定。压型钢板之间搭接纵向300mm，横向搭接一个波。压型钢板与钢梁采用剪力件固定连接。3.5 主要施工机械1) 垂直运输机械Ø 在汽机房布置一台塔吊，满足A列和

22、基座的施工，在B列13轴附近和扩建端各布置一台平臂吊，满足除氧煤仓间的施工，塔吊作为主厂房现浇框架结构的模板、钢筋及钢梁的垂直运输机具。在施工紧张的情况下，材料的垂直运输可协调现场其它起重机械配合施工。Ø 混凝土的垂直运输：采用砼1台汽车泵和1台砼拖泵，可根据需要协调安排。2) 水平运输机械Ø 钢筋、模板、脚手钢管、钢梁等的运输采用汽车或大型拖车。Ø 砼的运输采用砼搅拌运输车。3) 吊装机械Ø 钢屋架及钢梁等的吊装由现场的150吨履带吊、塔吊及80t圆筒吊配合。3.6 钢煤斗制安3.6.1 钢煤斗制作放样号料下料卷板拼装 焊接油漆防腐检验检验出厂终检工艺

23、流程： 3.6.2 施工方法3.6.2.1 放样放样是煤斗制造工艺的第一道工序，将煤斗展开图排版成分段分片的加工图，分段一般以加工板宽1.82.2m为宜，每段分24片。根据排版图以1：1的比例在放样平台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。根据已放样的实际尺寸和形状制作出样板。样板的材料可采用油毛毡或薄铁皮。放样结束，应对照图纸进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员检验。3.6.2.2 号料号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查钢板等材料的质量是否合格。号料的板材等必须摆放平稳，不得弯曲，如材料有较大幅度弯曲或变形而影响号料质量时，应先矫正平直，再号料。号料的外

24、形尺寸允许偏差±1.0mm。如钢板采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度为34mm。为了减少材料的损耗，锥体号料时可参照上图进行：3.6.2.3 下料与切割因煤斗加工板材放样号料的形状多样，故下料的方法多选用剪板机剪板下料法手工气割切割法及半自动切割法。剪板机下料及半自动切割法用于直线边的切割。剪板下料工作须由剪板机的专门操作人员按照剪板机的操作规程进行。手工气割用于圆弧边的切割。气割前，须去除钢材表面的污垢油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。材料下料后，应用电动角向磨光机等清理割边的毛刺或熔渣。Ø

25、 加工坡口焊接坡口可用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切口不得产生裂纹并不得有大于1 mm的缺棱，切割后清除边缘上的氧化物熔瘤和飞溅物等。坡口边缘上缺棱，当其为1-3 mm时可用角磨机修磨平整。当缺棱超过3 mm时应与母材匹配的焊条补焊并修复平整。3.6.2.4 卷板卷板设备选用对称式三辊卷板机。卷板时须严格按照卷板机的操作规程进行。卷板前必须对板料进行预弯压头，由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘各有一段长度没有接触上辊而不发生弯曲，致使留有剩余直边。预弯时，可预先弯好一块钢板作为弯模，其厚度应大于板厚的两倍，长度也应比板略长，将弯模放入轴棍中，板料置于弯模上，压下上棍使弯模来回滚动，直至板料

26、边缘达到所需要弯曲半径为止。剩余直边预弯后即可进行板料大面积的弯制。在卷制锥体部位时，上辊应调至正确角度。3.6.2.5 拼装分段煤斗各片钢板卷板成形后，分别按排版图要求将其点焊拼装成整体。注意拼装时各段煤斗的分片竖直焊缝应错位>300mm，不可成一直线焊接。见右图示意：为了保证拼装质量，拼装工作平台要求平整牢固可靠。拼装后应检查分段煤斗的周长及圆度等，确认达要求后方可进行下一道工序的施工。为了防止煤斗在运输过程中发生变形，在分段煤斗内壁应临时加焊呈900的两根角铁或钢管作为加固。3.6.2.6 焊接焊接为煤斗制作的特殊工序，焊接质量的好坏将直接影响煤斗的质量。焊接施工须由经考试合格并持

27、证的焊工完成。煤斗制作的焊缝多为对接焊缝，现场制作前我们将制定详细的施工方案。内壁焊缝需磨平以便衬板安装。焊接完成后应进行检验，焊缝高度须达图纸要求，不得出现焊瘤裂纹等缺陷。针对本工程的特点，我们拟对重要构件的手工电弧焊进行焊接工艺评定。评定程序如下：下达焊接工艺“评定”任务书编制焊接工艺“评定”方案焊接“评定”用工艺试件试样制备及检验填写“评定”报告编制焊接工艺卡。 3.6.2.7 防腐防腐包括除锈和油漆两项工作。首先根据图纸除锈要求等级选择采用喷射或抛射除锈，还是手工和动力工具除锈。除锈后的煤斗应及时进行油漆，避免再次生锈。涂装结束后应用测厚仪检测其涂层厚度，并观查涂层达到平滑平整，颜色一

28、致，无气泡流挂及剥落等缺陷。如有不合格项需进行修补。Ø 工艺准备：准备好涂装前表面处理包括除锈除油所用机具（除锈机等）。Ø 工艺流程图：室外堆钢场污物清理除锈涂装烘干室内堆入场3.6.2.8 焊接检验焊接检验贯穿制作全过程，包括焊前检验，焊丝过程的中间检验和焊后检验。其中焊前检验包括：焊件表面处理坡口制备装配组焊等，焊接中间检验主要包括：焊接设备的运行状况焊接工艺的执行情况焊缝尺寸焊接变形等。焊后检验主要包括：结构的外形尺寸焊接接头内在质量等。焊缝外观检查：所有焊缝要求100%外观检查，要求焊波均匀，无裂纹且不得有未焊合夹渣焊疤咬边熔穿弧坑和针状气孔的缺陷，并符合下表。焊接

29、外观检验质量标准 项次项 目焊缝质量标准一级二级三级1气孔不允许不允许直径1.0mm的气孔在100mm长度范围内不得超过5个2咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许焊缝无损探伤：低碳钢应在焊缝冷却到常温低合金结构钢应焊完24小时后方可进行无损探伤，探伤比例由专业人员按施工图和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200规定的比例进行。凡局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，若仍有

30、不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤。3.6.3 钢煤斗的吊装3.6.3.1 概述钢煤斗的配制与组装应与除氧煤仓间框架吊装同步。钢煤斗因外型尺寸大，只能卷制成半成品后，在现场依靠吊机就地拼装成型。4号机组钢煤斗吊装机械为500T履带吊，在A列外停车。每段煤斗须经调整并紧固牢固后方可摘钩。煤斗对定位轴线位移10mm，上表面标高偏差±5mm。对定位轴线位移可用千斤顶或链条葫芦进行调整，标高可用加垫板进行调整。两段煤斗对接找正时，要求煤斗壁板对口错边量小于等于0.1倍壁板厚度。煤斗拼装应注意以下几点：Ø 拼装时应搭设拼装平台，且平稳牢固；Ø 拼装纵缝应按规定要求

31、相互错开，不可成“一直线”；Ø 拼装环缝时应校正中心垂直线，使上下层中心一致；Ø 所有煤斗内壁焊缝应进行磨光处理，以便于煤斗内衬施工。3.6.3.2 施工程序1) 清点所需的部件连接件等；2) 根据吊机在不同位置的起吊能力划分组合方式：Ø 煤斗分上中下三段组合，较重的一段重量控制在32t以下；3) 吊车站位行走及吊装；Ø 煤斗在500KV场地制作，吊装前用汽车吊及板车拉至A列外；Ø 500T履带吊沿A列行走，依次吊各煤斗；4 汽轮机基座施工方案4.1 汽轮机基座施工顺序汽机基础是主厂房的心脏，关系到发电后机组的运行方式可靠，是主厂房施工的关键项

32、目，其施工关键是汽机预埋螺栓精度的控制。汽机基础采用现浇钢筋砼框架结构板式基础。根据设计特点，为满足施工要求，汽机基础分四次施工：6.9m层梁板以下柱子、施工6.9m层平台层梁板、13.7m层梁下柱、13.7m层梁板。汽轮机基座施工顺序如下：施工+6.9m层梁板以下柱子施工6.9m层平台层梁板施工13.7m层梁以下柱子施工13.7m层运转层资料整理、验收并交安定期沉降观测。4.2 汽轮机基座上部结构施工方案4.2.1 模板方案为确保工程达到高级清水砼效果，其中关键一个工序为模板施工。本工程模板采用1220×2440×18mm的覆膜木夹板。柱、梁模板缝用海绵胶条粘缝，水平接缝

33、必须平顺，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，缝隙不超过1.5mm。胶带纸粘贴要求平顺，无折皱。梁侧及梁底不允许留水平接缝。柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽厚度。1) 汽机零米以上柱及墙模板安装：柱砼内不设对拉螺栓，用专用定型桁架加固，间距600mm。每榀桁架间以双根直径为20mm的对拉螺栓拉结。 板墙安装模板时，木模板横向布置，采用方木紧贴木模板作横围楞，间距300mm。外侧以2根架管紧贴方木作竖箍，间距600mm以直径为20mm的对拉螺栓拉结，对拉螺栓仅设置于梁、板位置。 2) 汽机梁板模板安装：梁的底模采用150×150mm方木作

34、为纵横向楞条，先铺纵向方木楞条，间距与排架一致，再在纵向方钢楞条上横铺100×100方木，间距：6.38m层、13.7m层均为300mm。13.7m运转层：梁底模下拉一排对拉螺栓，梁侧模设两排对拉螺栓平分梁高，再在梁顶部拉一排螺栓，从上到下共设四道。梁底模起拱按规范要求。梁板模拆除后，梁砼中每排对拉螺栓割除、磨平，用与混凝土颜色相近的油漆涂刷。4.2.2 钢筋施工方案钢筋均由钢筋加工厂集中加工，并挂牌堆放整齐，采用汽车倒运至主厂房附近，塔吊转运至施工平台。而钢筋保护层应严格按设计和规范要求设置，施工中采用标准预制砼块塞垫形成保护层。具体施工方法参见施工方案钢筋工程。4.2.3 螺栓及

35、套管的安装预埋螺栓及套管的加固方法为在运转层梁底柱头部位放置预埋铁件生根，在运转层形成钢架的方法，具体方案如下：1) 施工至运转层梁底时在柱子顶部放置预埋铁件，铁件尺寸为600×600×20mm。2) 钢柱采用I20a工字钢制作，柱顶标高为16.90m；钢梁分别采用I20a工字钢和22a槽钢制作。3) 为保证钢架的整体稳定性，两道钢梁焊接成桁架结构，第一道钢梁的顶标高为16.90m，采用I20a工字钢制作；第二道钢梁的底标高为15.05m，采用22a槽钢制作。两道钢梁之间采用10a、12a槽钢作连接杆件以“三角型”形式焊接成桁架，钢梁与连接件的焊接工作在电焊场地进行。4)

36、桁架与钢柱之间采用牛腿进行连接，施工时先用水平仪对牛腿位置进行定位，牛腿的上平标高为钢梁的底标高，牛腿焊好后将整榀桁架吊装就位，钢梁与牛腿直接焊接，为使整个钢架稳定性进一步加强，两道钢梁安装焊接完以后在轴和轴纵横向之间的桁架顶面再斜向加焊四道L100×100的角钢。5) 钢架安装完后安装固定螺栓套管用的面梁，面梁采用20a槽钢制作，面梁与框架梁焊接固定，固定方法为：在面梁与桁架下弦梁之间用22a槽钢做挑梁连接，挑梁间距1m，另外在面梁中间加两道20a槽钢与桁架上弦梁连接形成斜拉撑，面梁的位置、标高根据预埋螺栓的位置、顶标高确定。6) 预埋螺栓及套管的固定：面梁安装好后在梁上放线定出螺

37、栓位置，用气割割出螺栓孔，然后安装螺栓。螺栓的具体定位采用顶丝调整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四个M12的顶丝调整螺栓的水平位置，固定板用3mm的钢板制作，在板上划出“十”字线在中心打孔，把固定板套在螺栓上压在螺母下面，螺栓调整时先调整标高，标高通过螺栓自带螺母调整，标高调好后再调整水平位置，螺栓的标高和水平位置均调整好后在螺栓下端20a槽钢做固定架，固定架按螺栓的排列方向设置，固定架两端设法与钢柱连接，中间用12a槽钢与上端面梁连接以增加固定架的刚度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端与固定架点焊住，在螺栓中间用双道L50 X 5角钢连接成整体，角钢两端设法与钢柱连接，中间与

38、固定架的槽钢连接固定，所有连接处均采取焊接连接。预埋套管的固定：1号埋管、2号埋管、3号埋管、4号埋管由于直径较大，故需在梁底模上设置螺纹32钢筋马凳，马凳钢筋上再焊接25圆钢做成半圆形并将钢管放入半圆型圈内来支撑，并在梁侧模上根据设计位置及标高用50mm厚木板加工成圆型，圆木板与胶合板之间用10螺栓固定。预埋方型风管，方法类同。7) 螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪、经纬仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整前用1mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，且施工构成中要注意保护好钢丝线。在砼浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况，发现问题及时向相关施工管理人员汇报解决。8) 支架B大型

39、埋件的安装：支架B重约8吨，底标高离梁底模板距离为1.178米，施工时采用16的槽钢间距300顶住支架B，并且与此埋件焊接牢固；槽钢相互之间采用14的槽钢连接牢固，并且与左右钢筋焊接，防止倾覆。槽钢的底部垫10厚300×300的埋件。埋件下部支撑采用钢管脚手架支设，间距450×450，主龙骨采用150×150方木，通过可调顶座支撑与立杆、横杆交叉处，间距与立杆间距相同；次龙骨采用100×100方木100沿梁方向布设；次龙骨上放置梁底模，提前在梁底模上划出埋件安装位置。埋件采用25吨吊车沿安装线安装在梁底模上，并找正好准确位置。9) 其余大埋件安装：采用1

40、6的槽钢300和埋件底部焊接，槽钢的底部垫10厚200×200的埋件；槽钢相互之间采用16的槽钢连接牢固，并且与左右钢筋焊接，防止倾覆。埋件与侧模板要紧贴。10) 固定钢架拆除：砼浇筑七天后进行螺栓钢架的拆除工作，拆除顺序为先拆固定螺栓面梁再拆整榀桁架最后拆钢柱。11) 拆除钢架使用气割时严禁割伤螺栓，卸下槽钢时不得损伤螺栓丝牙，面梁拆下后在预埋螺栓丝牙处涂抹一层黄油并拧上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用22#铅丝绑好。4.2.4 施工缝的处理在每道柱水平施工缝处，安装模板时，在模板内侧，沿施工缝位置以自攻螺丝钉40×40mm方木条（薄膜包裹），封闭设置。自攻螺丝间距200mm，

41、 保证木条与模板间无缝隙，砼一次浇筑至木条顶，拆模后，砼施工缝外边线则成为整齐的40×40mm切口，上部装模浇注砼后，最后形成的施工缝外表面将会是一条平直的缝线，从而较大的改善砼的外观质量。施工缝除按规范要求处理外，尚需设置施工缝插筋。5 大体积混凝土施工方案600MW机组的火力发电厂，经常遇到大体积混凝土的施工问题，诸如汽机基座等。本方案将阐述我公司在大体积混凝土施工方面所采取的通常措施。5.1 大体积混凝土施工方案5.1.1 施工准备工作大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好

42、充分的准备工作，才能保证大体积混凝土顺利施工。5.1.1.1 材料选择1) 水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为525#，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。2) 粗骨料：采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热

43、减少，降低混凝土温升。3) 细骨料：采用中砂，山砂 (45%)+人工砂 (55%)，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。4) 粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控

44、制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。5) 外加剂：选用合适的减水剂，可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。6) 施工方面：粗细骨料搭棚遮盖，防止阳光直晒，同时洒水以降低骨料温度；必要时，往拌和用水里加冰，降低水温；混凝土的泵送管道防止阳光直射；5.1.1.2 混凝土配合比1) 混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。2) 混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行混凝土结构工程施工及验收规范、普通混凝土配合比设计规程及粉煤灰混凝土应用技术规范中的

45、有关技术要求进行设计。3) 粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。5.1.2 大体积混凝土温度和温度应力计算根据业主及设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不再升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内；当设计无具体要求时，温差不宜超过25度。5.1.3 大体积混凝土施工5.1.3.1 钢筋钢筋加工在现场钢筋场进行，暗梁

46、主筋采用闪光对焊连接，底板钢筋采用冷埋弧焊搭接。基础底板钢筋施工完毕进行柱、墙插筋施工，柱、墙插筋应保证位置准确。基础底板钢筋及柱、墙插筋施工完毕，组织一次隐蔽工程验收，合格后方可浇筑混凝土。5.1.3.2 混凝土浇筑1) 混凝土采用现场搅拌混凝土，用混凝土运输车运到现场，视情况采用2台或多台混凝土输送泵送筑。2) 混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。根据泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。3) 混凝土浇筑连续进行，间歇时间不超过35

47、h，如遇特殊情况，混凝土在4h仍不能连续浇筑时，需采取应急措施。即在己浇筑的混凝土表面上插12短插筋，长度1米，间距50mm，呈梅花形布置，同时将混凝土表面用塑料薄膜加草席覆盖保温。4) 混凝土浇筑时在每台泵车的泵管出料口处配置3-4台振捣器，因为混凝土的坍落度比较大，在1.5米厚的底板内可斜向流淌6米远左右，2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实，另外1-2台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。5) 由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。6) 现场按每浇筑100方（或一个台班

48、）制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度归技术档案资料用；1组作仍14d强度备用。7) 防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。考虑本工程不太大，按规定取2组防水混凝土抗渗试块。5.1.3.3 混凝土测温1) 混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有3根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。2) 配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真

49、负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。 3) 测温工作应连续进行，当砼内部最高温度与砼表面及大气温度的差在20以内时，并经技术部门同意后方可停止测温。4) 测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。5) 测温采用液晶数字显示电子测温仪，以保证测温及读数准确。5.1.3.4 混凝土养护1) 混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆一层塑料薄膜。2) 新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生

50、干缩裂缝，同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。3) 柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。4) 停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。6 建筑结构施工方案6.1 模板工程6.1.1 模板系统施工的技术要点1) 保证工程结构及构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。2) 具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力，以及在施工过程中产生的荷载。3) 构造简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎与安装和砼的浇筑及养护等工艺要求。4) 模板接缝严密，做好补缝工作，以免漏浆。5) 对于重复使用的模板，拆模后将

51、模板表面的砼浆等清干净，并用灰油将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用，模板在清理过程中，应注意对模板面及边框的保护。6) 除整体的配模外，模板设计的重点放在梁柱接口、楼层间过度节点、底部节点、门窗洞口等一些特殊部位的模板设计上，以确保洞口方正，尺寸准确、层间过度自然。模板设计还应注意各接缝的处理，作到不变形、不跑位、不涨模、不漏浆。7) 大模板制作时，应在加工厂集中制作，应根据构件尺寸合理配制，尽量减少模板拼缝，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确”。8) 采用60×90木方作为大木模板的加劲肋，间距为250400mm，木方应刨平整，尺寸

52、一致，确保其能与木模板拼贴紧密。9) 为了防止柱缺棱掉角,可在模板阴角处加设木线条，施工时木线表面贴上一层胶带，木线侧面与木模之间加海绵条以防止漏浆。为避免砼浇筑过程中木线条移位，用木螺丝定位。10) 加工成型的模板由水平运输车运至施工现场，进行分片组装，然后用起重设备吊装就位。6.1.2 模板安装1) 施工前的准备工作Ø 投点放线：用经纬仪进行定位放线，放出主轴线，并以该轴线为起点,引出其他各条轴线,然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线以便于模板的安装。Ø 标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把标高直接引测到模板安装位置。Ø 找平：模板承垫底部应预先找平,以保证

53、模板位置正确,防止模板底部漏浆。常用的找平方法是沿模板内边线用1:3 水泥砂浆抹找平层或模板粘贴海绵条。2) 基础承台模板采用组合钢模或木模，模板根据具体模数采用水平或竖向组合，用方钢或48×3.5脚手钢管作竖杆、横杆，按模板拼装长度确定。模板两侧横杆800mm左右设定一道，并用12对拉螺栓加固，竖杆每400mm一道。见上图：Ø 独立基础模板安装：在测量放线后，对第一阶模板组装，同时对第一阶模板加固。加固采用方木加斜撑的方法，斜撑间距根据实际情况由计算决定。在确保第一阶模板加固牢固后，进行放样，将第二台阶的模板中线，模板的边线放在第一台阶的模板顶，然后采用方钢对第二台阶的模

54、板进行悬吊处理。Ø 基础模板的拆除：非承重的模板，以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1.2N/mm2)方可拆除，承重模板应按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定安排拆除。模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行,遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。3) 梁模板模板安装前复核梁底标高及轴线位置无误后，搭设和调平梁模支架(包括安装水平拉杆和剪刀撑)，在横楞上铺放梁底板固定，然后绑扎钢筋，安装并固定两侧模板。按设计要求起拱(跨度等于或大于4m 时，起拱0.3%，悬挑构件按悬臂长度的0.6%起拱)。4) 柱模板柱子

55、模板使用大模板，加固围楞用方钢或48×3.5排架管，围楞之间用12mm螺栓对拉加固。柱底围楞依靠浇筑承台时预埋的25钢筋加固，往上柱模板围楞间距根据计算确定，在模板两端加多一道围楞，沿模板垂直方向顺向布置。安装顺序如下：搭设架子弹柱位置线 抹找平层作定位墩 安装柱模板 安柱箍 安拉杆或斜撑 检查柱模安装时，要注意以下事项：Ø 支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固。Ø 柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。Ø 柱模的浇筑口和清扫口，在装模时应一并考虑留出。钢筋工程6.1.3 钢筋进场钢筋堆放标识本工程使用的钢筋：构造钢筋采用HPB235钢，受力钢筋采用

56、HRB335、HR B400钢筋。钢筋进厂后应进行外观检查验收，并按现行国家标准和有关施工规范规定抽样作力学性能试验，合格材料方可使用于工程。进厂以后的钢筋必须按定置化的要求进行分类堆放，并有标识，建立相应的台帐，跟踪记录等。6.1.4 钢筋加工钢筋的加工制作均在钢筋加工厂进行，汽车运输至施工现场，人工绑扎。钢筋加工前，均由技术人员按图纸要求做出下料表，经技术负责人审核后，方可进行下料。加工完的钢筋必须分类堆放整齐，作好标识，以便于识别和运输。同时，建立成品、半成品钢筋的领用台帐，以便跟踪。1) 调直除锈盘圆钢筋的调直可选用卷扬机或调直机进行调直，可进行适当的冷拉，冷拉率控制在1%以内。调直的

57、过程也是除锈的过程。对于较大直径的钢筋可用钢丝刷人工除锈，或用角向砂轮机固定专用钢丝刷除锈。2) 钢筋切断钢筋的切断选用常规的钢筋切断机，切断时要保证钢筋的断面是一个平面，不可倾斜或翘曲现象，以便于连接或焊接。3) 弯曲成型钢筋的弯曲成型是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用弯曲机弯曲成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求：Ø 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；Ø 所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污和铁锈等；Ø 级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5 倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3 倍。、级钢筋末端作90°或135°弯曲时，级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4 倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。Ø 箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10 倍。箍筋两端作135°弯钩。Ø 各弯曲部位不得有裂纹。6.1.5 钢筋的安装1) 钢筋的连接本工程的钢筋连接采用绑扎搭接、闪光