华能沁北电厂二期工程

1、华能沁北电厂二期（2X600MW/工程 主厂房及部分附属工程施工组织设计（ 有关新技术应用部分）一、工程概况华能沁北电厂二期（2X600MW/工程位于河南省济源市五龙口镇，是国 家计委确定600MW®临界火电机组国产化重点依托项目，被列为 2006年度河 南省重点工程。该工程由华能国际电力股份有限公司投资；国家电力公司西 北电力设计院设计；北京中城建监理有限公司监理；河南省第二建筑工程有限责任公司承建。工程合同总造价为 19263万元。主厂房工程由汽机房、 除氧间和煤仓间三部分组成， 跨度分别为30.50m、9.00m 和 12.00m;高度分别为 33.50m、26.00m 和 4

2、6.45m,总长度为 173.50m, 总建筑面积为45000m2 。 主厂房为框排架结构， 地基采用砂砾石碾压处理地基，基础为钢筋混凝土独立基础。汽机房屋面结构采用双坡钢结构体系，上铺自防水保温型彩色压型钢板；除氧煤仓间各楼层采用钢混凝土组合结构；汽机基座、汽动给水泵基座等均为现浇钢筋混凝土框架结构，基础为整板基础。主厂房外墙1.2m 以下为陶粒混凝土墙体； 1.2m 以上采用彩色保温型压型钢板封闭，内墙为加气混凝土块砌体。主厂房楼地面做法有地板砖楼地面、现浇水磨石地面、阿姆斯壮楼面和橡胶楼面四类。其屋面采用氯化聚乙烯橡胶共混防水卷材及聚氨酯防水涂 膜相结合做法。本工程钢煤斗上部为圆形钢筒仓

3、；下部为双圆锥型漏斗，共10 个，煤斗锥斗内衬为3mml¥ 1Cr13不锈钢板耐磨层。本工程锅炉采用独立露天岛式布置；集中控制楼布置在两炉之间，其为框架结构，钢筋混凝土独立基础，外墙为烧结多孔砖砌体；内墙为加气混凝土块墙体，内墙装饰除集控楼主控室采用铝塑板装饰外，其余均为白色乳胶漆内墙；外墙装饰为压型钢板整体封闭，上人屋面防水层采用聚氨酯防水涂膜；不上人屋面防水层采用氯化聚乙烯橡胶共混防水卷材。部分附属工程主要包括电除尘支架、钢烟道支架、除灰空压机房、烟道、500KV升压站、A列外电气构筑物等单位工程，其中除灰空压机室、烟道支架 等结构形式为框架结构；500KV升压站、A列外电气构筑

4、物支架为钢结构，基础为钢筋混凝土独立基础。二、组织措施、管理措施开工伊始，项目部建立了新技术应用管理体系，从组织上保证了新技术推广应用实施；同时项目部把新技术应用项目进行分解，落实至班组，责任到人；并在新技术应用过程中及时进行检查、验收和把关，为示范工程创建提供保障。1、健全新技术推广应用组织机构（ 1）新技术应用领导小组组 长：王庆伟副组长：曲予英、岳明生、吴明权成 员：李强、董新红、柴雪峰、金宝丽（ 2）新技术实施小组组 长：任群力副组长：张俊峰、赵书成、杨书涛成 员：郝建方、楚项羽、张平、陈书豪2、推广、应用新技术主要管理措施（ 1）项目部根据工程实际情况制定每项新技术应用实施方案，组织

5、、有关技术人员、班组长进行新技术专项培训，对新技术具体操作施工人员进行专项交底，对关键技术进行模拟操作。（ 2）将新技术应用项目进行分解，落实到班组，责任到人；技术部门在新技术应用过程中进行检查、把关和指导服务，并及时提出应用建议，为示范工程创建提供保障。（ 3）定期进行检查、验收和指导，发现问题及时解决，保证新技术应用项目实施处于受控状态。（ 4）及时进行新技术应用总结。（ 5）按照公司有关规定奖励在新技术应用中做出贡献有关人员。三、新技术推广应用项目1 、地基基础和地下空间工程技术1.1 土工合成材料应用技术在主厂房区域-3.05m、 -1.55m 处，地基基础处理过程中采用了土工合成材料

6、技术来防止水分渗透。预计应用量39600m2 。2、高性能混凝土技术2.1 混凝土裂缝防治技术本工程在汽轮发电机基础、锅炉基础和主厂房基础等部位计划采用混凝土裂缝防治技术。混凝土预计应用量13890 m3 。2.2 清水混凝土技术本工程主厂房上部结构、汽机大平台和 A 列外防火墙等计划采用清水镜面混凝土技术。混凝土预计应用量35200m3 。3、高效钢筋与预应力技术3.1 粗直径钢筋直螺纹机械连接技术本工程主厂房框架、集控楼框架、汽轮发电机基础、汽机大平台、烟道支架、引风机支架工程等竖向钢筋及部分水平钢筋连接计划采用直螺纹钢筋机械连接技术，拟应用钢筋直径为0160 32。预计应用节头数量375

7、00个。4、新型模板及脚手架应用技术4.1 清水混凝土模板技术本工程主厂房上部结构、炉后烟道支架及引风机支架等混凝土构件均计划采用PVCR膜胶合板新型模板技术。混凝土预计应用量35200m。5、钢结构技术5.1 钢结构CA位计与CAMIM造技术本工程在钢煤斗施工中计划采用CAD软件进行放样、设计、计算；拟采用CAMfffl造技术对钢煤斗进行加工下料、优化等。预计应用量685t。5.2 大跨度空间结构与大跨度钢结构整体顶升与提升施工技术本工程汽机间屋面结构采用双坡式焊接H型钢，共18根屋面大板梁，每根重约15.6t ,计划采用单根整体提升安装技术。预计应用量289.343t。5.3 钢与混凝土组

8、合结构技术本工程主厂房除氧煤仓间各楼层及汽机大平台均计划采用钢梁现浇钢筋混凝土楼板 （压型钢板作永久性底模） 组合结构技术。 预计应用量12570m35.4 钢结构防火防腐技术本工程主厂房所有钢结构计划采用氯磺化聚乙烯防腐涂料；其中主厂房汽机间（23（26、2轴间所有钢结构和除氧间26m层以上钢结构楼梯 拟增加超薄型防火涂料；A列外架构、500KV屋外配电装置架构拟采用喷锌防 腐。防火、防腐钢结构预计总量5000t 。6、安装工程应用技术6.1 火灾自动报警及联动技术本工程在集控楼、主厂房、锅炉房、电除尘配电室、网路继电器室以及脱硫等区域计划采用火灾自动报警系统。预计共安装主机一台；区域盘四面

9、；气体灭火控制盘二面；智能型探测器580 套；防爆型感温探测器20 套；线型感温探测器27000mm手动报警按钮100套。7、建筑节能和环保应用技术7.1 新型墙体材料应用技术及施工技术本工程主厂房、集控楼内墙拟采用加气混凝土砌块，预计应用量650m3；汽机房外墙拟采用保温双层彩钢板封闭，预计应用量6466 m2 ；屋面拟采用自防水保温彩色压型钢板封闭，预计应用量5190 m2 ；集控楼外墙及炉前高低外墙拟采用烧结多孔砖，预计应用量5100m,并计划在外侧用单层彩色压型钢板封闭，预计应用量3322m2 。7.2 节能型门窗应用技术本工程主厂房、集控楼及附属工程拟采用墨绿色塑钢窗，玻璃计划采用厚

10、度为5+12+5加中空玻璃。预计应用量 760曷。8、建筑防水新技术8.1 合成高分子防水卷材本工程主厂房煤仓间、集控楼、继电器室、机组排水槽及泵房、灰库气化风机房、烟道及除灰空压机房屋面计划采用氯化聚乙烯橡胶共混防水卷材。预计应用面积5700m2。8.2 建筑防水涂料本工程主厂房26m除氧间屋面、40m皮带层、集控楼卫生间及集控楼19m上人屋面防水计划采用聚氨酯新型防水涂料。预计应用量3900m2。8.3 建筑密封材料主厂房及附属工程所有塑钢门窗密封材料计划采用硅酮结构密封胶密封，预计应用面积760 m2o本工程汽机底板、循环水泵坑、凝结水泵坑等工程施工缝处理计划采用遇水膨胀止水带，预计应用

11、量70m。9、施工过程监测和控制技术9.1 施工控制网建立技术本工程厂区方格网测设拟采用全站仪放样技术，高程传递计划采用激光测距仪传递技术等。9.2 施工放样技术本工程坐标及控制线全部拟采用全站仪、激光经纬仪进行施工放样。9.3 大体积混凝土温度监测和控制本工程主厂房基础、汽轮发电机基础、磨煤机基础、锅炉基础、送风机基础及引风机基础等大体积混凝土，计划采用JDC 2 建筑电子测温仪，对混凝土内外温差、环境、养护温度进行测试和监控。10 、建立企业管理信息化技术10.1 工具类技术本工程计划采用混凝土搅拌站自动控制、PKPM广联达软件、鹏业预算软件等信息化技术。10.1.1 混凝土搅拌站自动控制

12、技术本工程现场拟安装HZS6悭和HZS9悭混凝土搅拌站各1个，计划采用计算机控制自动配料，另配置5 辆混凝土搅拌运输车、 2 台混凝土输送泵和 1台臂架式混凝土泵车运输、浇筑混凝土。本工程预计搅拌混凝土81355m3 。10.2 管理信息化技术本工程计划应用局域网和P3项目管理软件综合等管理信息化技术，实现施工单位与建设、设计、监理单位之间全过程协调管理、流程化控制等。三、单项施工方案1、地基基础和地下空间工程技术施工方案1.1 土工合成材料应用技术施工方案本工程基础回填采用是天然砂砾碎石土回填，该土质抗渗透性比较差，特在主厂房地基处理过程中在-3.05m 、 -1.55m 标高处铺设两道土工

13、布来防止水分渗透，本工程土工布用量约为39600m2。1.1.1 土工合成材料应用技术性能及特点由于该工程回填土采用是天然砂砾碎石土，为保证土工布铺设质量，要求铺设面基层平整，不能有凸凹不平现象，不能有尖锐物，如石块、铁丝、木棒等。土工布在铺设之前先将回填土填至低于设计标高30cm处，然后采用细砂回填至图纸设计标高，待土工布铺设完毕后，再在土工布表面铺设30cm厚细砂。1.1.2 产品规格及土工布功能和作用土工布除具有隔离、防渗、防护和加固作用。1.1.3 施工方法1.1.3.1 土工布铺设（ 1）土工布铺设时不要拉太紧，应留有一定伸缩量，以适应基体变形。（ 2） 土工布两边均预留一定宽度，

14、铺设时要调整好每个单元土工布走向，以便于两个单元土工布焊接。（ 3）土工布铺设好后，要用沙袋压住，以防活动，影响下一步土工布边缘焊接。1.1.3.2 土工布焊接（ 1）对铺设好土工布，边缘接缝处要求不能有污染、水分、尘土等。（ 2）焊接前要调整好焊接副边PE 单膜使之搭接一定宽度，且平整、无褶皱。（ 3）焊接时要有专业人员焊接，使用专用焊接机进行焊接。1.1.4 施工注意事项（ 1）使用时须采用埋入式，覆盖厚度不小于30cm。（ 2）整个防渗系统应有：垫层、防渗层、过渡层、保护层组成。（ 3） 土体要坚实， 避免不均匀沉陷、 裂纹、 防渗范围内草皮树根要清除。与布接触面铺设粒径小砂土作防护层。

15、（ 4）铺设时土工布不要拉太紧，两端埋入土体部分成波纹状较好，特别是与刚性材料锚固时，应留有一定伸缩量。（5） 施工时，应避免石块、重物直接砸在土工布上，最好边施工，边铺设 布，边覆盖保护层。（6） 施工时遇到混凝土基础应沿基础向上翻边50cm， 将基础整体包住， 边缘并基础焊接。2、高性能混凝土技术施工方案2.1 混凝土裂缝防治技术施工方案本工程大型设备基础、大截面混凝土构件和泵坑等部位拟使用膨胀剂、高效减水剂、粉煤灰等，改善混凝土施工性能，使混凝土适度膨胀，提高混凝土密实度和抗渗性，应用混凝土量约为 13890 m3。2.1.1 仔细审核施工图，对构件上截面变化部位、洞口位置、角部、基础顶

16、、侧面构造配筋、是否留设施工缝、施工缝位置是否合理、混凝土强度等级、水泥品种进行核对、有不符合构造要求，与设计方取得联系，提出合 理化建议，进行变更。构件配筋应遵循细而密原则。2.1.2 原材料选择。砂：选用细度模数在 2.53.0范围内，含泥量不超 过3%。石子：选用级配优良531.5石子，含泥量不超过1%。水泥：在满 足混凝土强度要求情况下，尽量选用低强度等级。2.1.3 配合比设计。 水灰比宜控制在0.55 以内； 尽量降低单方水泥用量，并积极采用各类行之有效混凝土掺合料，粉煤灰掺量不得大于水泥用量15%，两种合掺时不得大于水泥用量20%。2.1.4 施工方法(1) 钢筋绑扎时，构造钢筋

17、不能遗漏，并且要绑扎到位。(2) 模板必须拼缝严密，不能漏浆，模板支架必须具有足够刚度和承载能 力，不能在混凝土浇筑和养护阶段发生变形。(3) 采用预拌混凝土时，必须在浇筑现场测试混凝土坍落度，如果需要调整，由试验员进行操作，不能让操作工人随意加水。(4) 浇捣工作：浇捣时，振捣捧要快插慢拔，根据不同混凝土坍落度, 要正确掌握振捣时间，避免过振或漏振，应采用二次振捣、二次抹面技术，以排除泌水、混凝土内部水分和气泡。避免在雨中或大风中浇灌混凝土。夏季应注意混凝土入模温度，采用低温入模、低温养护，以降低混凝土原材料温度。(5) 混凝土养护：在混凝土裂缝防治工作中，对新浇混凝土早期养护工作尤为重要。

18、以保证混凝土在早期尽可能少产生收缩。主要是控制好构件湿润养护，根据实际情况采用蓄水养护或覆盖养护。养护时间一般为1428天。混凝土降温和保温工作：对于大体积混凝土，施工时应采取必要降温措施 ( 埋设循环水管) ，避免水化热高峰集中出现。浇捣成型后，应采取必要蓄水保温措施，表面覆盖薄膜、湿棉被等进行养护，以防止由于混凝土内外温差过大而引起温度裂缝。对于地下结构混凝土，尽早回填土，对减少裂缝有利。2.2 清水混凝土技术施工方案本工程混凝土量约为81355m3, 其中应用清水镜面混凝土工艺约为 35200m3。主要工程部位有：除氧煤仓间框架、A列柱、汽机大平台、炉后烟道支架及引风机支架等。清水混凝土

19、是指混凝土构件拆模后不再对其表面进行任何装饰, 以混凝土本色直接作为建筑物外饰面, 对混凝土色泽、光洁度、棱角等要求很高一种混凝土工艺，需要在混凝土配制、生产、施工、养护等方面采取相应措施。2.2.1 清水混凝土配制(1) 水泥：水泥选用为整个混凝土工程基础，选用水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间适应性良好、并且原材料色泽均匀一致特性。应选用同一生产厂商、强度等级、批号水泥，最好能做到同一批次。(2) 粗骨料：粗骨料选用原则是强度高，连续级配好，低碱活性，并且同一颜色碎石，产地、规格、必须一致。(3) 细骨料：选用中粗砂。(4)粉煤灰：掺入粉煤灰可改善混凝土流动性和后期强度，选

20、用II级以上 粉煤灰产品。(5) 外加剂：采用高效型减水剂，对首批进场原材料经监理取样复试合格后，应立即进行"封样 " ，以后进场每批材料均与"封样 "进行对比，发现有明显色差不得使用。(6) 所有原材料经复试合格方可使用。2.2.2 清水混凝土模板与钢筋入模钢筋要保持清洁，无明显水锈、油污及其它污染；钢筋制作准确，保护层宜按正误差控制，绑扎时需将绑扎向内弯折，以免扎丝外露污染清水混凝土表面。2.2.3 清水混凝土配合比混凝土浇筑以汽车泵为主、输送泵为辅方式浇筑，为了保证泵送混凝土施工，混凝土坍落度应严格执行配合比。混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间(白

21、天或夜天) 、运输道路距离、砂石含水率变化、 混凝土坍落度损失等情况, 及时适当地对原配合比 (水灰比)进行微调，以确保混凝土浇筑时坍落度能够满足施工生产需要。2.2.4 混凝土浇筑一般要求(1) 混凝土泵送施工时，要统一指挥，根据现场实际情况，把握好浇筑与泵送时间。(2) 浇筑混凝土过程中要有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦移位、变形或者松动要马上修复，顶板钢筋水平骨架，应有足够钢筋撑脚或钢支架。(3) 关注天气预报， 了解当地停电、 停水安排， 若停电、 停水无法避开时，提前做好准备。在不良天气施工时应做好防雨措施。2.2.5 水平结构混凝土浇筑(1) 水平结构浇筑方向应从四周向中

22、心平行推进， 并在浇筑前先在楼板上搭设人行通道。(2) 楼层浇筑时优先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。(3) 在浇筑混凝土时若遇到钢筋较密时，采用0 30振捣棒振捣，振捣棒移动间距约为20cm。(4) 混凝土虚铺厚度应略大于板厚，振捣棒振捣时，及时检查浇筑厚度，每棒振捣时间控制在20 秒左右，以混凝土表面翻浆，无明显下沉为宜。(5) 浇筑完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。2.2.6 清水混凝土养护控制措施要严格控制混凝土拆模时间，拆模时间应能保证拆模后构件不掉角、不起皮。拆除模板后，立即覆盖塑

23、料薄膜，边角接茬部位要严密并压实。2.2.7 质量标准(1) 要求色泽均匀，无明显色差。(2) 混凝土密实整洁， 面层平整， 阴阳角棱角整齐平直， 梁柱节点或楼板与墙体交角、线、面清晰。无漏浆、无跑模和涨模、无烂根、无明显错台、无冷缝、无夹杂物、无蜂窝、麻面和孔洞。(3) 结构工程保持拆除模板后原貌， 无剔凿、 磨、 抹或涂刷修补处理痕迹。(4) 混凝土保护层准确，无露筋；预留孔洞、施工缝整齐。3、高效钢筋应用技术施工方案3.1 粗直径钢筋直螺纹机械连接技术施工方案该技术主要应用于主厂房框架、集控楼框架、汽轮发电机基础、汽机大平台及烟道支架、引风机支架等框排架结构工程竖向钢筋及部分水平钢筋连

24、接，应用钢筋直径为0 160 32。直螺纹机械连接接头应用量约为 37500个3.1.1 施工准备(1) 凡参加剥肋滚压直螺纹连接技术主要操作人员必须经过专门技术培训，并经考试合格后持证上岗。(2) 所有进场钢筋必须有出厂合格证及复验报告，复验合格后方可用到工程上。(3) 按照图纸说明要求, 钢筋下料必须符合下列规定：梁、柱纵向钢筋接头必须相互错开，且接头数量不能超过该截面总钢筋数量一半，相邻接头之间距离不得小于35d。(4) 机具设备：剥肋滚压机一台，钢筋套丝机一台，配套钢筋砂切磨机一台，PW-36悭力矩扳手10把(其中含有检验专用力矩扳手2把)，游标卡尺、通端螺纹环规、止端螺纹环规、通端螺

25、纹塞规、止端螺纹塞规各2 把。(5) 直螺纹套筒必须在专业工厂车间加工完毕并检验合格后，送到现场进行复验，复验合格后方可使用到工程中。3.1.2 施工工艺(1) 钢筋应先调直再下料，要求切口断面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，禁止用气割下料。(2) 加工直螺纹丝头时应采用水溶性切削液，当气温低于00C 时应掺入15%-20炖硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。(3) 连接钢筋时钢筋规格和连接套规格应一致，并确保钢筋和连接套丝扣干净、完好无损。(4) 直螺纹接头处严禁弯曲， 如需要弯曲成型必须在接头以外 10d 处进行。接头可选用单项或双向可调节头。(5) 对套丝机、螺纹长度、牙

26、型、直径和螺距等不一致接头不能混用，以免发生质量问题。(6) 对检验合格丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套，以防止堆放、吊装、搬运过程中弄脏或破坏钢筋丝头及连接套上螺纹。3.1.3 主要质量、安全技术措施(1) 不允许使用撕裂、掉牙、牙瘦、直径过小或钢筋纵肋上无齿型等不合格丝头连接钢筋。(2) 如发现接头有完整丝扣外露，说明有丝扣损坏或有脏物进入接头或螺纹长度超长，出现上述情况应立即查明原因，重新连接钢筋。如接头已不能重新连接，可采用 E50XX 型焊条补强，将钢筋与连接套焊在一起，要求焊缝高度n6mm当连接套与钢筋补焊时应先做可焊性试验，经试验合格后方可焊 接。(3)所有电器必须安装触

27、电保护器，并做到一机一台。(4)夜间施工必须有良好照明。4新型模板及脚手架应用技术施工方案2.1 清水混凝土模板技术施工方案本工程除氧煤仓间框架、A列柱、汽机大平台、汽动给水泵、炉后烟道支 架及引风机支架等混凝土构件均采用 PVC覆膜胶合板外加50 x 100mmT木背 楞清水镜面混凝土模板体系。框架柱、梁阳角均采用PVC线条倒圆，胶合板主要规格为2440x 1220X 18mm PVCK规格为1750X 2200X 1.5mm，浇筑出混 凝土能达到清水镜面混凝土标准，本工程清水镜面混凝土应用量约为 35200品。2.1.1 胶合板在模板拼制前应认真挑选，保证拼装在同一柱面上胶合板厚 度一致。

28、胶合板背面用50m诉100mm木竖向支设，间距200mm2.1.2 方木进场后须过大压刨，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受 力均匀。2.1.3 柱、梁交叉处模板拼制采取柱模包梁模拼制方式，制作时，应严格 按照图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，确保柱、梁节点模板制 作工艺精细完美。2.1.4 柱模制拼柱模制作时以一个结构层一颗柱子一个柱面为一个制作单元，柱模板在 宽度方向一次拼成、不留竖向接缝，在高度方向可一次拼成，也可分两段制 作现场组合拼装，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个胶 合板厚度，胶合板背面用50m诉100mm木竖向支设，间距200mm柱模拼装 时采取大面包

29、小面拼制方式用大面模板将小面模板夹紧并用梢钢柱箍加固， (详见下图)。50X 100方木18 或20曹钢 5002.1.5 柱模板拼缝柱模板接缝要求平整顺直、有规律，柱四周水平接缝应在同一标高且严 格交圈，接缝宽度不超过1.5mm且基本无错台。2.1.6 柱角采用PV¥t条安装(1)先将PV饿条置放在大面模板上，在 PVOt条两端拉线，保证PVC戋 条顺直，然后在PV¥t条及胶合板上用电钻钻直径 3mnffl孔，间距500mm用 长10mm螺钉将PV¥t条固定在胶合板上(在PV¥t条固定之前，应将粘贴 PVC&距模板边留置10mm间隙卞占10mn

30、ffi、3mnff双面胶带)。线条必须顺 直紧贴模板，不得有翘曲现象。(2)在与模板接触PV¥t条两侧，粘贴宽10mn®、3mnff双面胶带。先将 大面模板就位，然后将小面模板挤紧角线条。PVC1线条形状见下图所示：然后吊装就位小面模板，并将柱小面预埋件固定于模板上，接着拼装两侧大面模板及固定该柱面上预埋件。最后用大面模板挤紧角线条。角线条在小面模板上安装时应伸出模板外侧12mm以便大面模板拼装时挤紧角线条。混凝土牛腿阳角也必须加角线条。2.1.7 柱模加固B列柱模板采用18梢钢加固，G D柱模板采用20梢钢加固，间距500mm 一道。在柱下部2m范围内，梢钢柱箍间距300

31、mm两对称梢钢两端部分别用 两根0 16对拉螺栓加固，对拉螺栓全部用双螺帽拧紧。梢钢在对拉螺栓处两 侧加焊两道8mml¥加劲板，在梢钢中部再加焊两道 8mml¥加劲板。2.1.8 零米层柱模就位及根部防止漏浆处理办法在零米柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线；混凝土浇筑前，再统一用 1： 3 水泥砂浆将 柱模根部外围严密封闭。2.1.9 梁模板制安(1)梁模制拼：梁底模、侧模均采用2440mm长定尺材胶合板纵向制拼，胶合板背面用50X 100mn木纵向加固，间距

32、200mm梁侧、底模板可以一次 拼成，也可分两段制作现场组合拼装。梁底模方木背楞下铺设钢管横杆，间距不大于300mm。梁侧模方木背楞外侧用短钢管立杆加固， 间距不大于300mm， 然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固。梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，框架梁起拱方法为：梁两端梁底降低1cm,梁中间梁底起拱1cni为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直；也可采用在梁底模底部加垫木板条方法，以保证梁侧模上平一致。(2)PVC板粘贴：梁模PVCfe贴应注意避开胶合板接缝，严禁两缝重合， 施工工艺及其它注意事项同柱模相关内

33、容。(3) 梁角角线条： 梁模板除需隐蔽处不倒圆， 其余处梁角均用角线条倒圆。角线条大样及安装要求同柱角角线条。 柱、 梁角线条交叉部位锯450斜角对接。(4) 梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。(5)截面高度小于1600m银凝土梁不允许加对拉螺栓，当梁高大于1600mm 时混凝土梁采用0 14500对拉螺栓进行加固。对拉螺栓部位应在模板拼装前 由内向外用电钻打眼，构件内部对拉螺栓需穿PVC套管，以方便模板拆除后对拉螺栓容易抽出。(6)主梁与H钢次梁交接处，应在主梁侧模上精确留置缺口，并离开缺口 5cm钉上方木木口档。H型钢梁在主梁模板缺口处应提前用8

34、mmi钢板满焊封口，封口钢板与主梁模板内侧平齐，接缝用胶带纸粘贴严密。(7)搭设梁、板脚手架时将H型钢次梁梁底架按设计标高搭设好，梁底架立杆、 横杆间距均按500mm； 待框架梁钢筋绑好，模板基本就位后， 即可吊装、安放钢次梁，并按设计要求将钢次梁与主梁箍筋焊好，然后支设楼板底模。(8) 梁底、梁侧预埋件安装同柱侧预埋件。4.1.10 模板拆除(1) 模板拆除必须待混凝土达到要求脱模强度后方可拆除。柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板拆模强度应在混凝土强度达到100时方可拆除。(2) 一般拆模顺序：先支后拆，后支先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位

35、，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。(3) 拆下模板要及时清理粘结物并堆放整齐；拆下连接件及配件应及时收 集，分类堆放、统一管理。4.1.11 预埋件制作与安装(1) 由于除氧煤仓间预埋件较多，精度要求高，为保证预埋件安装精度，在模板施工前根据设计图纸编制预埋件一览表，注明所有预埋件规格、尺寸、数量、部位、质量要求等列一览表，并认真核对无误后方可安装。(2) 铁件加工、 制作、 运输应以满足现场施工进度和施工顺序要求为基准，尽量减少现场二次搬运和堆放。(3) 预埋件钢板切割必须采用用剪板机剪取或直线轨道切割机切取，型钢埋件(如角钢、扁钢等)要用切割机切取，切割后埋件钢板必须无

36、毛刺、顺直。铁件出厂前除按规范要求进行检测外，还要经质检人员检查埋件外观质量(平整度、边线无毛刺) ，不合格者严禁使用。(4) 预埋件在安装前表面统一刷防锈漆并标明埋件型号(防锈漆刷灰色，埋件型号喷红丹色；型号用刻好模具喷漆) 。(5)对于梁柱侧面及梁板底面埋件：对于T1515以下埋件对角开2中6圆孔；T1515<1件尺寸W T4040埋件四角开46圆孔；当埋件>T4040时开66圆 孔，用中5螺栓固定。固定时铁件与模板间要加垫 2mm?双面胶带，防止两者 之间夹浆，造成铁件位移。(6)对于支墩、梁、板顶面埋件，中部开5cm圆孔，当插振动棒时开中 10cmi当T4040<S件

37、尺寸时，埋件四周开 420m喃F气孔。(7)T 型焊试验必须合格(注：焊前必须进行模拟施工条件试焊，且必须合格) 。(8) 预埋件制作允许偏差：平整度w 1.5mnrj尺寸偏差+ 52.5mm型钢埋件挠曲不大于1 / 500型钢长度，且不大于5mm;螺栓及螺纹长度偏差+ 50。(9) 零米以上梁、板、柱埋件倒角尺寸3cm。(10) 梁顶、板顶预埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于16钢筋头与梁板筋绑扎牢固，然后，复核 并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增加钢筋头焊接牢固。梁、板顶埋件数量较多，在安装固定及混凝土浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好埋

38、件严禁踩踏，避免造成埋件位移。另外，预埋件标高控制还可采用在连成整体预埋件下放置081000mmE右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固。因板底、梁底贴有PVO,在焊接钢筋、铁件时，应采取可靠防护措施， 防止PVC板被电焊火花烧坏。焊接作业时，焊点下方必须加垫防火板，另外 还要准备一些凉水，发现火花溅到 PVC&上后，立即用水浇灭。5 钢结构技术施工方案5.1 钢结构CA位计与CAMM造技术施工方案本工程钢煤斗上部采用圆斗，下部采用半圆顶、圆底裤型双锥斗，锥斗上口最大内径为8.50m,下口内径为1.0m,总高为19.3m,内铺3mml¥度1cr13 不锈钢耐磨层，钢煤斗圆斗和锥斗

39、采用直接焊接，焊缝为全焊透一级焊缝，由于此构件为不规则形状，为保证构件顺利拼装成型，施工中采用CAD软件进行放样、设计、计算；采用 CAMH造技术对钢煤斗构件、零件加工图设计、 加工下料进行优化等，不仅保证了加工精度、提高制作效率，还节省了钢材，降低了施工成本，达到了优化目。5.1.1 施工准备(1)现场制作和现场安装施工人员必须认真审阅图纸，熟悉会审纪要，明 白设计意图。明确施工工艺和质量要求，掌握工程特殊性。(2)对全体参加施工人员进行技术及安全交底，使之能了解本工程特点及 施工工艺，达到工程要求。(3)根据施工总平面合理规划，使用场地，确保现场施工文明有序。5.1.2 施工程序和方法(1

40、)熟悉图纸，阅读技术要求和设计说明，结合图纸会审纪要，核对图纸 之间尺寸和连接方式是否对应，精确放出 1: 1大样，并对各部尺寸做出详细 记录，经三级检查后制作圆弧靠模和加劲肋样板，其中圆弧靠模供卷板和拼 圆时使用。(2)由于钢煤斗壁板拼接要求精度高，下料采用半自动切割机进行，下料 前制作切割机行走弧度轨道(弧度需根据放大样弧度确定)。(3)钢材下料前必须先进行矫正，矫正后偏差应符合规范规定允许偏差 值，保证下料质量精度。(4)下料时根据供料长度、宽度情况将上部原煤斗按圆周长度分四节、四片拼成。下料时材料两端各留出 10cmi卷弧前，先画出压边线，为卷弧时压 边使用，成型后割去。(5)为防止气

41、割变形，操作中应遵循下列程序：a、大型工件切割应从短边开始；b、在钢板上切割不同形状工件时，应先割较复杂，后割较简单；c、在钢板上切割不同尺寸工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件； d、窄长条形板切割，采用两长边同时切割方法，防止产生旁弯。气割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度士 3.0mm切割面平整度0.05 ,但不大于2.0mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm(6)出于焊接方面考虑，12mm厚钢板开外坡口，内部清根后焊接，30mm厚钢板采用双坡口，均采用半自动切割机切割坡口，严禁用手工切割坡口。(7)半成品进入卷管机后要找正，以免卷管机轧辐中心线偏移，以至卷出 材料作废。

42、(8)卷弧时，应多道轧成，不允许一道卷成，卷制过程中，用模具靠在半成品上，待一致后割去多余部分然后出胎。(9) 卷锥形煤斗时，应使两滚轴保持平行，上滚轴保持倾斜状态，在两个下滚轴外侧安置两根滚柱，以增加小口边缘在滚弯时摩擦力，使移进速度低，而大口边缘没有任何阻挡，移进速度较快，从而达到滚弯圆锥目。(10) 对拼装胎具进行检查确认无误后，方可进行拼装。(11) 各半成品进入胎模后，应避免撞击，以免破坏胎具造成拼装后各部尺寸偏差过大。(12) 分片进入胎模、 (依次背死防止松动)找正、拼接缝上下一致，用样板检查，符合要求后点焊，两节拼装时，拼接缝上下不能在一道线上，应错开至少30cmi以满足工艺要

43、求。(13)组装壁板接口处错边量必须小于板厚10%,且不大于2mm接口间隙控制在23mm(15) 成型筒身组装拼接完后，对各拼接缝实施点焊，画出劲板和加劲肋位置线，然后拼点、焊接。(16) 定位焊必须由持相应合格证焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3 ,长度宜大于40mm间距500600mm并应填满弧坑。(17) 3 质量保证措施(1) 施工前认真阅读图纸，发现问题及时与有关部门联系，任何人不得私自修改图纸，按图纸会审要求及施工规范进行施工。(2) 施工人员图纸放样结束后，必须有专人复核，经工长、质检员校核确认无误后方可进入下道工序进行施工。(3) 对提

44、供各种原材料必须进行复验，复验不合格材料不准使用。(4) 建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书，焊接操作人员须经安全知识培训并取得焊工合格证，禁止无证上岗。(5) 特殊工种操作人员持证上岗，焊接节点部位打钢印。雨雪天气严禁漏天焊接，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净达到要求后方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。(6) 因焊接而变形构件，可用机械或在严格控制温度条件下加热方式进行矫正。矫正温度应符合规范规定。(7) 焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。(8) 认真执行三检制度，层层把关，做好原始施工记录。(9) 大跨度空间结

45、构与大跨度钢结构整体顶升与提升施工技术施工方案本工程汽机间屋面结构采用双坡式焊接H 型钢，样式独特，汽机间跨度 为30.6m,共18根屋面大板梁，每根重约15.6t ,屋面安装采用单根整体提升。应用工程量约 289.343t 。5.2.1 施工部署屋面梁制作在金属加工场地加工，半成品运到主厂房附近进行组拼，用QTZ31潴吊进行吊装。5.2.2 技术准备(1) 在施工前对施工图纸进行图纸会审。(2) 在施工前对施工班组进行技术、安全技术交底。(3) 现场施工人员在施工前认真审核图纸， 熟悉会审纪要， 明白设计意图， 明确施工工艺和质量要求，掌握工程特殊性。(4) 安装人员在施工前，应将每种构件数

46、量及安装位置做到心中有数，并在施工前核实一期屋面梁实际标高是否与二期图纸一致，如实际误差超过相关规范或图集要求，及时与监理、设计单位联系进行解决。5.2.3 施工准备(1)准备便于流水施工场地，搭设放样及组拼钢平台，尺寸为34mx 6m,用于屋面梁放样、组拼、焊接，应注意搭设平台上平面必须平整，并具有足 够刚度。(2) 两套屋面梁焊接用架子。(5) 汽机屋面梁分两段制作，吊装前需在施工现场拼成整体。现场需砌筑拼装支墩3组，每组支墩6个，每个长2m高0.6m、宽0.24m,上面用1: 2 水泥砂浆抹平。(6) 为了保证工程质量及安全生产，使用竖吊卡子、平吊卡子及铁扁担等作为脱模专用工具。其他施工

47、用具如撬杠、卡环、吊索、钢尺、水准尺、垫铁等常用工具，施工人员提前准备到施工场地。5.2.4 原材料准备(1) 参照图纸及备料计划，按计划组织材料进场，合理堆放和储存。供应部门需按所定尺寸组织进料，否则将加大材料损耗量。(2)根据图纸要求，该工程采用 Q345所口 Q235B两种钢材，所有材料必须 保证钢材抗拉强度、伸长率、屈服点三项机械性能合格和碳、硫、磷极限含量指标，还应具有冷弯试验合格保证。钢材抗拉强度实测值与屈服强度实测值比例不小于 1.2 ；伸长率大于20；有优良好可焊性和合格冲击韧性。进场原材料除必须有生产厂家出厂质量证明书外，还需按要求和规定在监理或甲方见证下进行现场见证取样、送

48、样、检验和验收，做好检查记录，并向甲方和监理提供检验报告。(3) 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条。(4) 所采用焊接材料等应附有产品质量合格证明文件， 各项指标应符合现 行国家产品标准和设计要求。(5) 所有原材料及工程剩余材料应堆放整齐，不得随意乱放，原材料和成品堆放应划分开。(6) 涂料应符合设计要求和国家标准规定，并有出厂合格证。5.2.5 机械设备准备(1) 根据工程需要，配备齐全各种现场所需施工机具，操作人员必须认真熟悉各种机械设备操作要领和操作规程。在施工前对各种机械设备进行检修，确保各种机具处于良好状态。特殊工种操作人员持证上岗，电焊工在施工前必须经过现场模拟考试，合格后方可上岗

49、。1.2.6 其他准备安装人员应提前三、四天将吊装场地以及进施工现场道路平整好，以不影响吊装进度为准。1.2.7 构件吊装(1)屋面梁吊装工艺：屋面梁运输一绑扎吊装一临时固定一校正一最后固定。屋面梁吊完后，应对屋面梁中心线、垂直度、位移、标高、两轴间误差等进行复查。(2) 经过计算，单根屋面梁净量最重约 15.6t ，根据现场起重设备能力和现场平面布置，采用QTZ31潴吊进行安装，塔吊中心距离 B列中心为4.95m> 位于1834轴线中间，塔吊臂长为30m通过计算，QTZ31潴吊能满足吊装 需要。(3) 施工顺序为：QTZ31潴吊1834轴方向屋面梁。QTZ31潴吊、50T汽车吊 18

50、-34轴方向支撑、楝条、拉杆。(4) 吊装前应将柱上预埋件清理干净， 弹出就位十字线， 并对于埋件标高、轴线进行复核，不能满足施工要求要进行处理。(5)屋面梁用QTZ315塔吊单棍吊装，就位找正后连接支撑，吊装前需在上弦1.2米高度左右通长系上安全绳，以便于施工人员安装时扶持和钩挂安 全带及安全自锁器，吊点应选择在上弦节点处且对称布置。(6)在吊装前要对屋面梁进行几何尺寸和相应编号检查，屋面梁吊装时， 首先将屋面梁吊离地面50cm,吊车行使到最佳位置，将屋面梁吊至设计位置 就位，对准中心线校正、固定。(7)吊装屋面梁时吊索与水平线夹角不能小于 45o。吊点处用方木或其他 保护用品支垫以保护捆绑

51、钢丝绳处产品涂装层，钢丝绳捆绑方式应保证不会 产生滑移。吊装时屋面梁两端需拴上。16麻绳作为溜绳，吊装时拉紧以便控 制吊车梁转动，注意吊装时严禁碰击混凝土柱及混凝土梁。(8)屋面梁和支撑、屋面梁和混凝土柱均由螺栓连接，固定后对螺栓进 行点焊。(9)屋面梁安装完后，按下表进行检查:序 号检验项目质量标准(mm检验方法及器具1中心线对牛腿上定位轴线偏移±5尺量检查2房屋跨间任一截面跨距偏差±10尺量检查3接头处中心错位<3尺量检查4跨间同一横截面内梁顶面标高<10水准仪和尺量检 查6相邻两柱间梁顶面图差<20水准仪和尺量检 查7梁上表面标图偏差±5水

52、准仪和尺量检 查8垂直偏差<10吊线和尺量检查9侧弯曲矢高WL/1000,且w10拉线和尺量检查5.3钢混凝土组合结构技术施工方案本工程主厂房除氧煤仓间各楼层和汽轮机大平台为钢 -混凝土组合式现 浇混凝土结构。除氧煤仓间主梁为钢筋混凝土梁，次梁为宽翼缘 H型钢梁, 钢次梁翼缘上抗剪连接件采用 HVB95剪力钉进行连接。楼层采用压型钢板做底模，楼板厚120mm主梁及楼板混凝土设计强度等级为 C4a应用量12570ml5.3.1施工特点及使用范围(1) 钢-混凝土组合结构兼有钢与混凝土两者优点。整体强度大、刚性好、抗震性能良好。(2)钢-混凝土组合结构构件一般可降低用钢量15%-20%(3)

53、 钢- 混凝土组合结构楼层还具用少支模或不支模，施工方便、快速优 点。(4) 钢- 混凝土组合结构适用于承受较大荷载多层或高层建筑框架梁、柱 及楼板、工业建筑梁、柱和楼板等。(5) .2 施工准备(1) 认真学习施工图纸，图纸会审和施工方案，掌握工程特点，明确施工工艺和技术质量要求。(2) 测量人员应在柱基部弹出柱子中心线。 标出± 0.000 或+0.500 标高线。(3) 做好材料进出场计划，并对进场计划进行合理堆放和储存。(4) 施工现场应有能够满足吊装起重机械设备，并应使之处于良好使用状 态。(5) .3 施工工艺(1) 工艺流程 :混凝土梁、主梁支模-H型钢次梁吊装一专用射

54、钉枪固定剪力钉一楼板支 模一楼板钢筋绑扎一混凝土浇筑一混凝土养护一拆模。(2)H 型钢次梁专用射钉枪固定剪力钉施工在安装好钢梁上标出剪力钉位置，安放抗剪连接件，用专用射钉枪把剪力钉打入钢梁，将连接件固定在钢梁表面。(3) 钢筋绑扎时，应仔细核对钢筋型号、规格、长度等，无误后方可按图纸设计要求绑扎。(4) 混凝土梁模板采用PVCR膜胶合板拼成大块*II板。模板缝加垫5mm?海绵条，梁角加PVCtit条倒角。(5) 混凝土梁模板施工完成后，将预埋铁件安装就位，然后按照H型钢梁安装线和标高将H 型钢梁就位于混凝土梁挑耳上，并将H 型钢梁两端与铁件暂时点焊在一起。楼板模板采用压型钢板做底模。(6) 压

55、型钢板底模安装a、在压型钢板没运到现场前首先核对压型钢板型号、规格和数量是否符合设计要求，检查是否有变形、翘曲、压扁、裂痕和锈蚀等缺陷，否则需经 处理合格后方可使用。b、与梁、柱交接处及预留孔洞处异形压型钢板，应事先方出大样，按大样进行切割。c、按轴线、楼层所需压型钢板模板和安装顺序配套方可码垛堆放，以便于吊装。d 、 满堂脚手架搭设完毕后铺设方木， 方木间距250mm， 方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢靠。压型钢板铺设应从一端向另一端依次铺设。铺设时，相临跨模板端头槽口应对齐贯通。当端头未作封闭处理时，浇灌混凝土前应设堵头板或挡板，以防止施工时混凝土泄露；穿过楼板水管、电线管和暖汽管等套管都应事先固定在压型钢板上或埋在槽内。当压型钢板布置通过钢梁时，先点焊成整体，再与钢梁进行剪力钉锚固，剪力钉用专用射钉枪固定。e、压型钢板切割和钻孔，原则上应采用机械加工，不要损害压型钢板材质和形状。压型钢板在切割之前必须矫正弯曲和变形，切割时产生毛刺、卷边应清除掉。在现场直线切割，原则上用带锯机和全能锯机进行。凹角或突出部分不得已时也可采用气割。其他还应注意：当处理弯曲和变形等外观问题时，切不可采用损害母材强度方法；不要因切割部分板材而产生局部破坏形象；在凹角处要避免出现锐角，应使其形成圆弧过渡区；电线管等其它管道最好采用电钻钻孔。若在压型钢板上设置直径