课程设计-正文张紧轮支架-课程设计-机械制造工艺学

1、文档从网络中收集，己重新整理排版.word版本可编辑,欢迎下载支持.机械制造工艺学课程设计设计说明书题目张紧轮支架机械加工工艺规程制订及专用夹具设计二级学院机械工程学院专 业机械制 造及其 自 动化班 级11机制本2班学 号学生姓名指导教师Iword版本可编辑.欢迎下载支持.文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持.目录第一章序言1第二章零件分析21.1 任务目标21.2 设计要求21.3 、零件结构工艺性分析21.4 .毛坯的选择21.5 、机械加工设备的选择3第三章工艺规程制定33. 1加工工艺过程34. 2拟定工艺路线35. 3加工工艺过程46. 4确定各表面加

2、工方案47. 5确定定位基准48. 6确定定位基准59. 7张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定710. 8.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差711. 9确定毛坯尺寸73. 10确定毛坯尺寸公差73. 11设计毛坯图83.12张紧轮支架的偏差计算8第四章机械加工工序设计94. 1确定加工余量和工序尺寸95. 2确定切削用量和时间定额9第五章专用夹具设计126. 1机床夹具的使用125.2定位方案125. 3加紧机构125.4 夹紧力分析135.5 对刀装置135. 6夹具体.135. 7误差分析.145. 8使用说明14总结参考文献附录附录一：过程卡附录二：工序卡附录三：夹具装

3、配图附录四：参考任务书第一章 序言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体（如公差于配合、机 械零件设计、机械制造工艺等）。让我们对所学的专业课得以加强和巩固、 复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与 理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！就我个人而言，我希望能通过这次 课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、 解决问题的能力，为自己以后生活打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚 有许多不足之处，息请各位老师给予指导。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解 决一个

4、零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学 生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲 手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等， 增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。机械设计制造及其夹具设计是我们 融会贯通所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为 我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产 的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工

5、产品的经济效 益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要 通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重 要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动 强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对 于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位矍不变。而本次对于张紧轮支架加工工艺及夹具设计的主要任务是：完成张紧轮支架 零件加工工艺规程的制定第二章零件分析1.1、任务目标零件材料：HT200技术要求：1、未注铸造圆角R5-R102

6、、调质HBS1187-220零件数据：（见零件图）设计应完成的内容：1）制定指定零件（或零件组）的机械加工工艺规程，编制机械 加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、量具、辅具；2）对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算：3）确定毛坯制造方法及主要表面的总余量：4）确定主要工序的工序尺寸、公差和技术要求：5）对主要工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出的 工序简图，选择切削用量；6）设计某一工序的夹具，绘制夹具装配图和主要零件图：7）编写设计说明书。1.2、设计要求要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程，并编写设计说明书。具体 内容如下：1、分析零件加工性，选择毛胚的制造方法，指定

7、毛胚的技术要求。2、拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程，填写工艺卡。3、确定各工序所用的加工设备。4、计算加工余量，时间定额，填写工序卡。5、提交设计说明书。1.3、 零件结构工艺性分析该张紧轮支架属于支撑零件，结构较简单。其加工精度，粗糙度已给出其上下 两端面精度要求较高，其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。1.4、 毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中 获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：a、型材b、锻造c、铸造d、焊接e、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料, 加工余量太大，这样不仅浪费材料

8、，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸 件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作 零件。该零件材料为HT200,考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁 铸造。依据设计要求45000台/年，件/台；1结合生产实际，备品率Q和废品 率B分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领N=50005555件/年该撑头螺杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件。因 此由表2-62（机械制造技术基础课程设计2）采用HT200即可。 毛胚可 直接通过铸造得出。1.5、 机械加工设备的选择1.5.1 机床的选择加工该零件需使用钱床、钻床，考虑到工件的大小，

9、采用X53立式铁床、Z3025、 Z33S-1 钻床。1.5.2 量具的选择测量外圆时采用分度值0.01,测量范围50-100所的游标卡尺。测量长度时采 用最小单位为1mm的直尺。检测螺纹时使用螺纹量规。第三章工艺规程制定3.1加工方法的选择该零件需要加工的部分主要为：1 .上下两端面，精度要求较高为Ra6. 3。按简明公差标准应用手册"关于经 济加工精度部分取为IT6,查表知需粗钱,、半精钱、精钱。2 .两中间端面表面粗糙度要求为Ra12.5。公差取IT10,需粗铳，半精铳。3 .右端面的调紧孔已经直接在毛胚中铸造出来，表面粗糙度要求为Ra25o公差 IT10,需钻床扩孔即可。4

10、.两固定孔无表面粗糙度要求，直接钻孔。5 .右端面修整。6 .2拟定工艺路线工序一：铸造毛胚、调制处理达到HBS1187-220。工序二：去毛刺；工序三：上端面粗铳、半精铳、精铳；工序四：下端面粗铳、半精铳、精铳；工序五：中间横断面粗钱、半精铳：工序六：中间纵端面粗钱、半精铳；工序七：右端面调紧孔扩孔；工序八：固定孔钻孔：工序九：右端面修整；工序十：表面涂漆。7 .3加工工艺过程由以上分析可知，该张紧轮支架零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一 般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于张紧 轮 支架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和 平

11、面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由上面的一些技术条件分析得知：张紧轮支架的尺寸精度，形状精度以及位 置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。8 .4确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是 要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最 小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。8.1.1 影响加工方法的因素(1)要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择 加工方法及分几次加工。(2)根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用

12、磨削或电加工；而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铳等。(4)要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备， 推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件 形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6,表 面粗糙度为RaO. 63 H m,并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序 可 为粗车半精车淬火粗磨。8.1.2 加工方案的选择(1)由参考文献3表2. 112可以确定，平面的加工方案

13、为：粗钱精钱(79 ITIT :),粗糙度为a R 6. 3-0.8, 一般不淬硬的平面，精铁的粗糙度可以较 小。(2)由参考文献3表2. 111确定，4)13孔的表面粗糙度要求为6. 3,则选择 孔的加方案序为：钻较。腰形孔铳加工加工方法9 .5确定定位基准9.1.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表 面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工 面 的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其 中与加工表面的相互位置精度要求较

14、高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外 形 对称、少装夹等。(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面 是 其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的 底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加 工 余量。(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准 确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经 初 加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证

15、张紧轮支架在 整 个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从张紧轮支架零件图分析可知，主 要是选择加工张紧轮支架底面的装夹定位面为其加工粗基准。3. 5.2精基准选择的原则(1)基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定 位 基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。(2)基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各 表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比 较 统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位 基 准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而 且保证了各外圆表面

16、的同轴度及端面与轴心线的垂直度。(3)互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反 复 加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨 齿 面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加 工 表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像 拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固 可 靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证张紧轮支架在 整 个加工过程中

17、基本上都能用统一的基准定位。但用一个平面和一个孔定位限制 工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程 中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。3. 6确定定位基准 对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。张紧轮支架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面 定位粗、精加工张紧轮支架底面大头孔上平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3. 6.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等 具体生产条件确定工艺过程的工序数。确

18、定工序数的基本原则：(1)工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床 工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但 需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。(2)工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数 和 生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些 表 面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提 高 生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产 准备工作量大一般情况下，单件小批生产中，为简化生产

19、管理，多将工序适当集中。但由 于 不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流 水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在8090 c ° :的含0.4%1.1% 苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零 件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200 mg o3. 6.2工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同 的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。(1)工序集中的特点工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数

20、和生 产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表 面 间的相互位置精度。大量生产可采用高效率的专用机床，以提高 生产率。但采用 复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机 床 工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但 需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情 况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适

21、当集中。但由 于 不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流 水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突 出， 即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而 可取的良好的经济效果。3. 6.3加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件， 并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予 以报 废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高 生

22、 产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应 力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11 IT12O粗糙度为Ra80100 jm。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保 证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra10 1.25 u mo精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精 度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在 最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，

23、有利于提高加工精 度.精加工的加工精度一般为IT6IT7,表面粗糙度为Ra10-1.25umo此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的 不 同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要 求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在 满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精 加 工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或 某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准 确，而在精加工阶段可以

24、安排钻小空之类的粗加工。3. 7张紧轮支架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定张紧轮支架的铸造采用的是制造，其材料是HT200,生产类型为小批量生产。3. 7.1毛坯的结构工艺要求张紧轮支架为铸造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求：(1)由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机 件 配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。(2)为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的 对 称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。(3)铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。(4)铸造件的整体结构应力求简单。(5)工艺基准以设

25、计基准相一致。(6)便于装夹、加工和检查。(7)结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加 工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需 要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺 寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛垃的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。3. 8.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差(1)求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径18nlm,高34mm。(2)选择铸件公差等级查手册铸造方法按机器造型，铸件材料

26、按灰铸铁，得铸件 公差等级为812级，取为11级。(3)求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。(4)求机械加工余量等级查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200,得机械加工余量等级E-G级选择F级。3. 9确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra21.6。Ra<1.6的表面，余 量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra21.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将 零件的尺寸加上所查的余量即可。(由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据 的小值)生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出 来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进

27、行时效处 理3. 10确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系 数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm铸件尺寸偏差参考资料169+-1.3机械制造工艺设计手84+-1.3册3.11 设计毛坯图(1)确定拔模斜度根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。(2)确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为 了起模及便于 发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中 截面为分型面。(3)毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出 后要做时效 处理。下图为该零件的毛坯图：153.12 张紧轮支架的偏差计算毛坯余量参考相关标

28、准，端面加工的都留3mm的余量，小孔不铸造第四章机械加工工序设计4.1确定加工余量和工序尺寸（单位：mm）1.上两端面，查表5-30 2:工序名称工序间余量工序达到的公基本尺寸人体标注粗钱1IT1316.516.5半精钱0.3IT816.216.2精铁0.2IT161616毛坯17.517.52.下两端面，查表5-302:工序名称工序间余量工序达到的公 差基本尺寸人体标注粗钱1IT1345.545.5半精铳0.3IT845.245.2精铳0.2IT64545毛坯46. 546.53.中间横端面，查表5-292工序名称工序间余量工序达到的公 差基本尺寸人体标注粗钱0.8IT1335.235.2半

29、精铳0.2IT103535毛坯36365.右端调紧孔4）18,查表5-512工序名称工序间余量工序达到的公 差基本尺寸（被 加工面到轴心 距）人体标注扩孔0.5IT1318018毛坯017.56,两固定孔，查表5-332工序名称工序间余量 （两对面余量 之和）工序达到的公 差基本尺寸入体标注（内 切圆直径）钻孔15IT1013013毛坯4. 2确定切削用量和时间定额1 .工序三1）粗铳上端面所选刀具为高速钢端铳刀。 背吃刀量pa pa=1mm 进给量f查表 5-572,得 f =0. 3-0.5mm/min,查表 4. 2-93,按 X53 的参数取：f =0. 5mm/m i n o 切削速

30、度v查表 27-47,得 v=80-90m/min,查表 4. 2-83,按 X53 的参数取：v=85m/mino时间定额不考虑辅助时间，布置工作场地以及休息、生理需要时间等，只考虑作业时间时， 按表3-92,就端面bT=5s。2）半精铳上端面所选刀具为高速钢端铁刀。查表过程同上。得： pa=0. 3mm f =0. 5mm/r v =167m/min bT=19.5s3）精铳上端面所选刀具为高速钢端铳刀。其中余量较大不能一次切除，共切4次，按每一次 切 0. 2mm 计算。查表过程同上。得：pa=0. 2mm f =0. 5mm/r v =167m/mi n bT=20s2 .工序四1）粗

31、铳下端面所选刀具为高速钢端铳刀。查表过程同上。得：pa=1mm f =0. 5mm/r v =167m/min bT=5s2）半精铁下端面 所选刀具为高速钢端铳刀。查表过程同上。得：pa=0.3mm f =0. 5mm/r v =167m/min bT=39s3）精钱下端面所选刀具为高速钢端铳刀。其中余量较大不能一次切除，共切4次，按 每一次切 0.2mm 计算。查表过程同上。得: pa=0. 2mm f =0. 5mm/r v =167m/mi n bT=20s3 .工序五1）粗铁中间横端面所选刀具为高速钢端4光刀。查表过程同上o得： pa=O. 8mm f =0. 5mm/r v =167

32、m/mi n bT=5s 2）半精铳中间横端面所选刀具为高速钢端铳刀。查表过程同上。得： 9 pa=0. 2mm f =0. 5mm/r v =167m/min4 .工序六1）粗铳中间纵端面所选刀具为高速钢端铁刀。查表过程同上。得： pa=0. 8mm f =0. 5mm/r v =167m/min bT=5s 2）半精铁中间纵端面所选刀具为高速钢端铁刀。查表过 程同上。得： pa=0. 2mm f =0. 5mm/r v =167m/mi n bT=39s5 .工序七扩孔：采用4）18专用扩孔钻进给量：j =（1.21.8）义为：= （1.21.8） X0. 65X0. 75=0. 5850

33、. 87mm/r 查切削手册表2.10 ）查机床说明书，取 j=0.57mm/r。则机床主轴转速为：一z一 %二 一- xl2=6-4w/min 2 3)2 3)n=51.634r/min 按机床说明书取w =68r/min实际切削速度为7%勺1000zrxorxoo1000= 7.9w/min切削工时 T=10S6 .工序八钻孔:采用4）3专用扩孔钻: 进给量：j=(1.21.8)X,砧8)X0. 65X0. 75=0.5850.87mm/r 查切削手册表2.10 ） 查机床说明书 取户0.57mm/r。xl2=6*4w/min3，机床主轴转速为：n=51.634r/min按v= -5LJL

34、= /.yw/min机床说明书取w =68r/min切削工时 T=15S实际切削速度为“川" lOu” 7.工序九 右端面修整第五章专用夹具设计1、机床夹具的作用在机械加工中，为了迅速、准确地确定工件在机床上的位置，进而正确的确定 工件与机床、刀具的相对位置关系，并在加工中始终保持这个正确的工艺装备称 为机床夹具。1.1 保证加工精度，稳定加工质量。工件经过夹具上的装夹，使得工件与机床、 刀具之间获得了稳定且正确的相对位竟和几何关系，以此可以比较容易地保证工 件的加工精度。1.2 提高劳动生产效率。使用夹具后，工件的定位、加紧能在很短的时间内完成， 缩短辅助时间，提高生产率。1.3

35、改善工人的劳动条件。降低对工人的技术要求，用夹具装夹工件，方便、省 力、安全。1.4 降低生产成本。在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使 用技术等级较低的工人操作，故明显降低生产成本。1.5 扩大机床的工艺范围。根据机床的成形运动，附议不同类型的夹具，即可扩 大原有机床的工艺范围。本夹具是工序用钻头给端面打两个孔的专用夹具，在立式钻床Z518上加工这 两个孔，所设计夹具装配图及工序简图如下图。2 、 定住方案工件以一个端面和两个定位销进行定位，并且运用螺栓夹紧，一个面限制一个 自由度，两个定位销限制四个自由度，螺栓限制一个自由度，一共限制六个自由 度。3 、 加紧机构根据生产率

36、的要求，运用手动夹紧就可以满足要求。采用一面两销定位，实现 央紧，有效提高了工作效率。4 .夹紧力分析夹紧机构的结构图如下图5 .对刀装置采用钻模上面对刀块对刀。选用JB/T 8045. 11999固定钻套通过钻模固定 在夹具体上，保证加工过程中孔的被加工的位置精度。6 .夹具体夹具体是整个夹具基体，夹具体上要安装组成以及夹具体种元件、机构和装置 等，夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具体上各个组成元件的分布情况、零件形 状和尺寸、加工特性等。该夹具是以下模版固定零件下土台，用两个定位销与小 凸台下模版内侧接触并固定零件前后方向的自由度，用钻套来确定钻到下刀位置。 所以夹具能满足零件加工精度的要求

37、。7 .误差分析定位误差主要由基准不重合和基准位置误差引起。由于基准重合，所以ab=o d1= 8 1 + 8 2+ m i n= 1max81工件内槽尺寸的公差Td=O. 0258 2-一夹具销的公差Td=0. 025 d2=Ad1+28 ld=8D2+Sd2=A2max D=2arctan( 1max+ 2max)/2L=0. 468.使用说明安装工件时，把钻套去下，然后把零件放到夹具体上使零件固定到夹具体上， 然后用螺母把钻套按放到夹具体上，然后对刀，下刀，钻孔，完成零件的加工要 求。总结为期1周的机械制造工艺课程设计已经接近尾声。回首这段时间的设计过程， 感慨万千。在这次设计过程中，我加强了对课上所学机械加工工艺知识的认识，同时也将 我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理 工艺等知识很好的串联了起来，巩固了所学的知识。而加工工序的设计则让我体会