开合螺母机床夹具课程设计

1、机制工艺课程设计说明书学校：北京交通大学海滨学院 专业：机械设计制造及自动化 姓名：朱宁学号：嘿咻嘿咻嘿咻目录第一章 机制工艺课程设计概述4§1.1课程设计的目的4 §1.2课程设计的题目4 §1.3课程设计的内容4 §1.4课程设计的进度表5 第二章零件的工艺性分析6 §2.1对开合螺母机构的工作原理6 §2.2了解，分析产品的装配图和零件图6 §2.3审查零件的结构工艺性8 §2.4由零件的生产纲领决定生产类型8 第三章毛坯的选择9 §3.1毛坯制造方法9 §3.2毛坯精度等级选择9

2、67;3.3毛坯加工余量与标注9 §3.4毛坯浇注方式10 第四章工艺规程制定11§4.1草拟工艺路线11§4.2定位基准选择与分析11§4.3加工方案选择与分析15§4.4确定加工方法15 §4.4草拟各个工序内容16第五章 钻2-12H7孔钻模设计18§5.1定位方案分析与设计18§5.2定位元件的结构设计19§5.3对刀导向元件的设计20§5.4夹紧方案设计22§5.5夹具整体设计24§5.6绘制夹具总图27第六章 设计心得体会29 参考文献30第一章 机制工艺课程设计

3、概述1.1课程设计的目的机制工艺课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节，机制工艺课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。1、能熟练运用机制工艺课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2、提高结构设计能力。学生通过非标专用夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理又能保证加

4、工质量的夹具的能力。3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。1.2课程设计的题目机制工艺课程设计题目：设计C6140车床对开合螺母下座零件的机械加工工艺规程及工艺装备。1.3课程设计的内容C6140车床对开合螺母下座工艺规程；钻2-Ø12H7孔钻模（钻床夹具）设计；编写课程设计说明书；1.4课程设计的进度表 第二章 零件工艺性分析2.1对开合螺母机构工作原理(如图所示 2.2了解. 分析产品的装配图和零件图（1）部件的组成（如下图所示）1 两半螺母（2件）2 上下螺母座（各1件）3 拨销（2件）4 双离心拨盘（1件）5 手柄（1件

5、）6 镶条与调节螺钉（各1件） （2）零部件的作用两半螺母分别镶在上下螺母座上，并由前述各零件组成对开合螺母机构。1 起接通或断开加工时所需复合运动的进给传动链的作用；2 起由旋转运动变为直线运动的作用；3 起传递运动和动力的作用；（3）性能要求1 上下螺母同步的要求2 螺母与丝杠的同轴度要求3 两螺母相对丝杠轴心的径向位置可调要求（两半螺母相互分离程度可调）4 两半螺母对合时与丝杠中心线的对称度要求对齐并在允许的公差范围内（4） 主要技术要求与分析1 Ø52H7孔轴心线对C 面平行度要求的分析；2 Ø52H7孔轴心线对两B 面垂直度要求的分析；3 E 面对Ø52

6、H7孔轴心线的端面跳动要求的分析；4 B1与B2面平行度要求的分析；5 Ø12H7孔对C 面垂直度要求的分析；2.3审查零件的结构工艺性1 零件的类型：中型支架类（切开后属叉架类）；2 具有燕尾结构，是零件的主要设计基准之一；3 Ø52H7孔具有薄壁；4 Ø52H7孔两端面处相对燕尾有凸台；5 调节螺钉孔M10底孔为深孔，且螺钉应保证和上螺母座接触面具有良好接触；由以上分析加工时是否便于进刀、退刀；是否便于装夹及减少装夹次数等。2.4由零件的生产纲领决定生产类型按中型机械，根据零件年生产纲领（500件/年），生产类型为成批生产中的中批生产范围。第三章 毛坯的选择3

7、.1毛坯制造方法根据零件图所标出的零件材料，可知该零件为HT200；铸造：根据零件的生产纲领和生产类型，查手册可知应采用沙型 铸造机器制模。3.2毛坯精度等级选择由手册查取毛坯精度为CT123.3毛坯加工余量与标注轮廓最大尺寸在100160范围内的铸件，要求的毛坯加工余量等级为H, 要求的毛坯加工余量为3mm ，且除非另有规定，对所有需机械加工的表面只规定一个值。注意：（1）预铸孔余量，不管浇注位置如何，应该比其它加工表面的余量等级低一级；（2）不加工表面不加放余量，也不标注公差；（3）查表时，表中的公称尺寸是零件图上对应的实际尺寸； 毛坯尺寸如图所示： 3.4分型面 侧面注 （底面浇注）第四

8、章 工艺规程制定4.1草拟工艺路线（1）方案一（先粗后精，先面后孔等原则）： 预先热处理粗铣C 面、B 面、D 面铣1X3退刀槽粗加工两E 面粗镗（Ø52）孔 半精铣C 面、B 面精铣C 面、B 面刮研C 面、B 面手工加工 精加工两E 面半精镗（ Ø52 ）孔精镗Ø52H7孔钻、铰Ø12H7孔 铣切（5mm ）分离上下螺母座钻M10底孔（Ø8.5）攻M10螺纹钻2- Ø7及锪孔（2）方案二（工序集中）： 预先热处理粗铣C 面、B 面、D 面半精铣C 面、B 面铣2-1X3退刀槽精铣C 面、B 面刮研C 面、B面手工加工 粗加工两E

9、面与粗镗（Ø52）孔精加工两E 面与半精镗、精镗（ Ø52 ）孔钻、铰Ø12H7孔 铣切（5mm ）分离上下螺母座钻M10底孔（Ø8.5）与攻M10螺纹钻2- Ø7及锪孔4.2定位基准选择与分析（1）精基准选择与分析主要加工表面有C 、B 面和Ø52H7孔及Ø12H7孔，按先面后孔的原则，先选择加工Ø52H7孔的精基准。选择：精加工过的C 、B 面与一侧面为定位基准，其中C 面限制3个自由度，为主要定位基准面，B 面限制2个自由度，为第二定位基准。 BC（2）粗基准选择与分析 1）加工燕尾导轨面（）的基准方案一：以

10、预铸孔Ø44为主要定位基准，这样加工C 、B 后以它们为精基准加工Ø52孔时，使孔的加工余量均匀。方案二：以预铸孔Ø44的外壁为主要定位基准，采用对中性定位元件定位，这样加工C 、B 后以它们为精基准加工Ø52孔时，使孔加工后的壁厚均匀。（如下图所示） ）Ø52H7孔与2-E 面的加工基准 采用以车代镗加工方式，先加工一端面和内孔，再掉头加工另一端面。采用C 面限制3个不定度，B 面限制2个不定度，活动V 形块限制1个不定度（对中）的定位方案 ）加工燕尾上2-Ø12H7孔的定位基准 .C 面为第一定位基准，限制3个自由度（保证与C 面

11、垂直度的要求）；.B 面为第二定位基准，限制2个自由度（保证两孔连线与Ø52H7 孔轴线在水平面的垂直度要求）；. Ø52H7孔以削边销定位，限制1个自由度（保证两孔对中）。）铣开上下螺母座时的定位基准 ）钻螺纹底孔、攻 M10 螺纹时的定位基准 4. 加工方案选择与分析方案一是先加工燕尾及空刀槽，然后以此为基准加工孔Ø52，遵循了先面后孔，先粗后精，先主后次的加工原则；而方案二是采用工序集中的原则，但是每一道工序都是粗加工，半精加工，精加工，工序之间违背了先粗后精的原则，并且两种方案相比较，先加工燕尾及空刀槽，然后再以此为基准加工孔Ø52，这时的位置精

12、度较易保证，并且定位及装夹等比较方便。故方案一好。4.4确定加工方法1、平面加工主要是燕尾导轨的加工：采用刨削加工方式2、孔加工主要是Ø52H7、2-Ø12H7孔的加工：采用片状铣刀，工件旋转一偏转角。3、加工余量与精度等级粗刨：1.5 IT11精刨：0.85 IT89刮研：0.15 IT674、52H7孔与2个E 面的加工（以车代镗在车床上加工）采用以车代镗加工方式，先加工一端面和内孔，再掉头加工另一端面。采用C 面限制3个不定度，B 面限制2个不定度活动V 形块限制1个不定度（对中）的定位方案粗镗（IT11）-半精镗（IT9）-精镗（IT8）精铰（IT7） 5、2-12

13、H7孔的加工钻套：固定钻套、可换钻套、快换钻套由于需要钻底孔孔径、粗铰孔、精铰孔步骤，所以使用快换钻套进行加工。6、2-12H7孔的加工按照工序集中的原则，选择一次安装、多工序内容加工的工艺安排工艺过程对应加工过程所达到的经济精度和相应定尺寸刀具参数：精铰（IT7 12mm ）-粗铰（IT9 11.95mm ）-扩孔（IT10 11.85mm ）-钻孔（IT11 11mm ）钢件或孔径大于15mm 时的铸件12mm -11.95mm-(不扩孔 -11.80mm.5草拟各个工序内容1. Ø52孔选择：采用C 面限制3个不定度，B 面限制2个不定度，活动V 形块限制1个不定度（对中）的定

14、位方案。加工过程：粗车至47mm ；粗车第二次至50mm ；精车至51.5mm ；粗铰至51.92mm ；精铰至Ø52，表面粗糙度为Ra1.6m, 工序余量为0.08mm 。2. 2×12孔选择：C 面为第一定位基准，限制3个不定度（保证与C 面垂直度的要求）；B 面为第二定位基准，限制2个不定度（保证两孔连线与Ø52H7 孔轴线在水的垂直度要求）；Ø52H7孔以削边销定位，限制1个不定度（保证两孔对中）。 加工过程：钻至11；半精铰，精铰至12。3. 一端面粗车至99；半精车至97.8；精车至97。4. 另一端面粗车至96；半精车至95.5；精车至95

15、。第五章 钻2-12H7孔钻模设计5.1定位方案分析与设计 为保证12孔中心轴线与C 面垂直度达到0.05，应限制X 旋转，Y 旋转；为保证12孔的轴向位置应限制Z 移动；为保证12孔相对于52孔中心线的对称度应限制X 移动； 为保证12孔与7孔垂直分布应限制Z 旋转；为保证12孔与E 面间的距离应限制Y 移动；综合结果应限制所有六个自由度，完全定位。（1） 定位块（在C 面限制3个自由度；在左侧定位块侧面限制2个自由度）（2） 削边销（限制1个自由度）（3） 待加工面为两个Ø12H7孔，定位基准为特殊表面定位，采用两梯形块和菱形销定位，其定位精度高，工件装卸和排屑方便。5.2定位元

16、件的结构设计 (1定位块：左定位块：上底：35mm 下底：51mm 高：22mm 长：130mm左定位块中间有一方块凸起，长130mm ，高2mm ，宽5mm; 右定位块：上底：18mm 下底：30mm 高：16mm 长：130mm(2削边销： 菱形销宽b=8mm;B= D 2 -5=52-5=47；Lg/2=0.05 Lg=0.1Lx=(1/51/3×Lg=0.022=2×b(Lx+Lg-2/2/D2=0.04d 2=D2-2=52-0.04=51.96配合选用g65.3对刀导向元件设计两个Ø12H7孔的加工，在钻孔后还需铰孔。因此应采用快换钻套，以便换刀后能迅

17、速更换钻套。（1）快换钻套(JB/T 8045.31999 尺寸如图所示： d=12; D1=30 ; D2=26 ;D=18+0.001+0.012;h=10 ;h1=4; H=16 配用螺钉M6，r=20, m=11; m1=11; =550（2）阶形螺钉（45钢，JB/T 8045.51999）尺寸如下图 d=6; D=13; H=5; b=1.5; h=2; d1=8; d2=4.5;b1=2;l0=10; C=0.5; C1=0.8;R=0.5 (3衬套(JB/T 8045.41999 尺寸如图所示： d=18+0.034+0.034; D=26+0.015+0.028;H=285.

18、4夹紧方案设计根据加紧装置设计的基本要求，加紧力的方向应垂直于主要定位平面。由于该零件加工属于中批生产，加工表面尺寸小，故可以考虑手动加紧方式。而夹具体为钢板焊接结构，考虑装卸工件方便，采用螺旋加紧机构。（1）夹紧方案设计如下图所示 （2）夹紧螺钉（JB/T 8006.31999）及其手柄设计如下图： M12; d0=10; D=20; H=16; L1=100; L=90（3）手柄球选用A 型M6，手柄球尺寸如下图所示： （4）夹紧力分析 P Z =427Df0.8K P =427*11.80*0.80.8*1=4214.85N F Z =PZ =4214.85N T=120D2.2f 0.

19、8K P =120*11.802.2*0.80.8*1=22897.79N.mW=T/L=22897.79/(42/2=1090.37N F X =W=1090.37N F=X 2+FZ 2=4353.60N5.5夹具整体设计 （1）钻模类型选择根据待加工面的位置情况，需要在平面上相隔36mm 的两个位置上进行钻孔，因此钻模类型可采用固定式钻模。 固定式钻模夹具设计要考虑工件装卸、排屑等操作方便。在保证足够强度的条件下，重量要尽量轻以及制造工艺性好等要求。为此采用了钢板焊接而成的夹具体。（2）钻模板的选择由于采用钢板焊接型夹具体，钻套可直接装在夹具体上。夹具体上侧壁厚取22mm ，安置钻套处加

20、凸台厚6mm ，左右两侧钢板根据强度要求壁厚取16mm ，底部钢板壁厚取10mm ，且在底部开一个80mm 的排屑槽。（3） 夹具体其它结构设计1 手拉式定位器如下图： 1. 定位销（T8，JB/T 8021.11999）2. 导套（45钢，JB/T 8021.11999）3. 螺钉（45钢，GB/T672000）4. 弹簧（碳素弹簧钢丝II ，GB/T682000）5. 销（45钢，GB/T119.12000）6. 把手（Q235，GB/T 2211991）I. 定位销尺寸 d=12; d1=8; d2=2; l3=52; l4=82;l1=151II. 螺钉选用M5开槽盘头螺钉III. 弹

21、簧 簧丝直径d=1.6mm 拉伸弹簧的节距P=d=1.6mm 外径D 2=10+1.6=11.6mm; 内径D 1=10-1.6=8.4mm 旋绕比=10/1,6=6.25,有效圈数选12圈死圈距离+5+工作行程=13*1.6+5+25=50.8 取弹簧最大拉伸长度为50mm 。IV. 把手 D=35;L=30;d=8H9; SR=35; r1=8; d1=18; d2=15; l 1=l2=20; l3=85.6绘制夹具总图（1）机床夹具装配图应标注的尺寸夹具最大轮廓尺寸； 零件间的配合尺寸； 零部件间的相互位置要求（可在技术要求中注明）； 可动零部件的最大位移尺寸； 定位元件间的相互位置尺寸（夹具的功能尺寸）； 定位元件与对刀导向元件的相互位置尺寸 （夹具的功能尺寸） ； （2）机床夹具装配图的技术要求 定位元件工作表面 C 面相对于夹具对定表面的平行度要求； 钻套轴心线相对于夹具对定表面 C 面的垂直度要求； 定位元件 工作表面 C 面间的平面度要求； 钻套轴