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文档简介
1、推行精益生产思想,开展设备“零故障”管理 球铁铸铝厂拥有主要生产设备252台,大型设备10台,重点设备12台,质控点设备5台,其中三条造型线各具特点:即从瑞士引进的代表着80年代先进水平的GF气冲造型线,上海产FR516型无箱挤压造型线和703造型线,分厂每月自产1000吨铸件与这三条性能、特点、技术等级各不相同的造型线密不可分。然而,随着国家退耕退林、退耕还土政策的实施,随着企业经济经济体制改革的进一步深入,以及加入WTO对我国农机市场的冲击,设备综合管理工作如何适应目前市场经济发展的需要,如何适应改革发展的需要,如何满足质量工艺的要求,达到安全均衡生产,是摆在我们设备战线工作者面
2、前的新课题。引入精益化管理思想,对设备实行“零故障”维修管理,全员参与维修是股份公司推行全员精益生产方式LLP7的要求。本文着重讲述2001年来我厂设备管理实行“零故障”目标管理所做的工作以及取得的成效。 一、实施设备“零故障”管理重在转观念。 开展设备“零故障”管理,重在转观念,提高员工综合素质以及全员参与。精益生产方式是以整体优化的观点合理配置和利用企业的生产要素,清除生产中不产生附加价值的劳动和浪费,追求“尽善尽美”,从而获得更高的经济效益。其思维方式是逆向思维,它与多年计划生产的传统思想模式背道而驰。而精益生产方式
3、的生产变为市场需要的拉动,打破了固有的生产组织模式,冲击了我厂长期形成的作业习惯。如何将精益思想与开展设备“零故障”管理有机结合,这需进行一场思想上的革命和观念上的更新,清除旧观念,建立精益新思想。设备实施“零故障”管理,全员参与维修是公司推行(lP)的要求,为此,我们厂广泛开展宣传发动工作,营造氛围,组织学习培训,着力转变观念。一是利用停产时间,举办了二期为期一周的中层以上干部学习班,采用听、看、讲等多种形式,学习了解精益思想,认识此项工作对企业发展而产生的意义和重要性,两级领导干部耳目一新,受益匪浅;其次是利用干部学习日组织管理干部、专业技术干部学习;再次是对设备维修人员即电、钳工等工种的
4、专项知识学习和转观念教育。通过学习培训,使广大干部职工思想观念有较大转变,技术素质有所提高,并提出“让一线放心满意,保设备正常有序”的工作要求。设备维修必须服从于生产需要,为企业创效服务,这需要转变维修观念,夯实基础管理。转观念,首先要扭转生产操作工人只管使用不管维护保养的观念,提高生产工人的设备保养意识,使其认识到只有拥有好的设备才可能生产出优质合格的产品。为此,要求生产工人不仅要了解设备性能,熟悉设备特性,正确使用设备,同时更要注意开展行之有效的“三擦一个保养日”、“班前三件事、班中四坚持、班后五不走”等设备保养活动。做到每月有检查、有考核,每季有表彰,年终有评比,结合分厂开展的“八杯”竞
5、赛,有效地促进设备保养活动的开展。要求维修工做到班前自检、班中巡检、重点设备点检,以及专业技术人员的巡检、点检。通过查找潜在故障,利用工余时间检修、准备班检修等把设备故障排除在生产过程之外,逐步达到生产过程无设备故障的目的。其次是注重群众性的改进设备、改进工艺、改进操作、改进管理的“四改进”活动。通过一系列活动的开展,我厂向设备“零故障”管理目标迈进了一大步。 二、依靠科技进步、技术改造提高设备可靠性,为厂增效益。 科技是第一生产力,广泛应用现代科学技术以及新技术、新工艺、新材料对老、旧设备进行改造,采用针对性强、投资少、
6、见效快的“进攻型”技术改造手段,挖掘老旧设备能力,推进设备“零故障”管理。 1.应用可编程控制器对工频炉进行综合技术改造。 为实现熔化双联,确保铸件质量可靠,我厂应用了冲天炉、工频炉双联技术。然而,工频炉居高不下的停工台时和每年可观的维护修理费用,使我们下决心对其以下几方面进行了综合的技术改造,收到面明显的效果。 a)原继电器控制电路改为PC控制电路,使互锁控制线由原来的800多根减少到300根(减少60%),大大提高了可靠性,减少了故障点、维修点。
7、b)采用PC控制使查找故障更方便,维修更快捷。 c)冷却水采用沃特ZRL系统自动软水器,使得操作简单,水处理效率高,性能稳定,安全可靠,漏点少,节约能源。 d)机械液压系统由以前的叶片泵(YB-192c)改为新型齿轮泵,不但故障少,性能可靠,而且使用寿命长,方便更换,价格低。经经济效益评估,此综合改造后每年节约维修费14.8万元。 2.通过改进工艺和材料,对K363八角滚筒综合改造,不仅减少了停工台时,同时每年节约维修费用8.5万元(见3/2001中国铸造装备与技术3期)。 &
8、#160; 3.对我厂生产使用的TV 2-3吨起重机16台交流抱闸改用TV直流抱闸(已改14台),彻底解决了以前维修麻烦、修理费用高、维修工作量大的问题,每年可节约维修费用2.9万元。 4.对GF气冲线监控系统、定位机构改造,提高劳动生产率。 a)与二汽研究院合作开发研究,用通用计算机代替PG685编程器(原西门子技术),不仅使备件进行了国产化改造,同时实现了GF线实时监控,对全线及各工位运行状态实行动态图示。生产线主要的270个故障信息自动显示报警,实现了生产线停工台时、故障频次等信息统计分析及报表功能。
9、160; b)对18#、24#转运车、分箱机、合箱机走轮和定位装置改造,车轮用球铁轮替代塑料走轮,不仅耐磨耐用,而且刹车、行走更为平稳可靠。原走轮单价2500元/套,改造后走轮每件400元,仅此项改造,每年可节约维修费8万元。 c)改造GF线主供电系统,用CJ20-600A接触器代替电动开关,不仅解决了备件采购难的问题,同时提高了供电、停电可靠性,年节约2万余元。通过近两年来的不断改造和大修,使GF线班产由原来的220箱达到了目前近500箱,使得班产能力提高近一倍,GF线的综合效益得到提高。 三、夯实基础管理,全员参与设备
10、“零故障”管理。 分厂、车间、班组三级管理网,分线管理,分级负责,操作人员、设备维修人员、专技和管理人员,即提高全员设备管理保养意识,加强设备的维护保养,是促进零故障维护修理的有力措施。我们的主要做法是: 1.重视全员参与设备维护保养活动。充分利用生产间隙、节假日等开展大面积的设备维护保养活动,坚持“三擦一个保养日”、周检月评考核制度以及润滑“五定”。对影响全局的设备故障进行跟踪处理,组织专技人员对重点生产线上的关键设备进行重点巡回检查,及时掌握现场设备问题,及时发现和排除设备故障,服务在现场,解决问题在现场。
11、 2.要求操作人员做到班前自检,班中巡回检查,发现潜在故障利用工余时间进行维修,把故障尽量排除在生产过程之外,逐步达到生产过程无设备故障的目的。 3.坚持做好每月的主要工艺设备计划预修工作,以及设备普查工作。加强对进口设备、质控点设备及精、大、稀设备的管理。 4.不断修订完善各项规程和制度,并做到检查、讲评和考核。 四、应用计算机加强仓库备配件管理,实现仓库的科学管理。 1.加强备配件管理,严把三关,以满足设备维修需要。备配件管
12、理是设备维修工作的重要组成部分,只有科学、合理地储备与供应,才能确保资金占用合理,从而保证设备修理的质量和进度。 a)每年重新审核、修订备配件名目卡,按每年的生产大纲和备件A、B、C管理的要求,合理制定最高、最低储备量。 b)严把出库关、入库关、资金流向关。即采取对入库的备配件、修理的电机指定专人进行数量和质量的检查,对发出的备配件进行数量和维修费的控制,对资金的使用,充分发挥设备仓库和社会库存的力量,以达到降低库存量,提高资金周转率的目的。 c)提高备配件计划的严肃性、有效性和准确性。
13、即月初由各区域动力员、机械员将下月所需备配件清单提交备配件计划员,计划员则根据库存量以及所需制定出下月的备配件计划,经主管领导审核认定后,组织实施。从而达到事先预知所需,事后预知资金使用情况,做到有的放矢。 2.采用计算机实施备配件辅助管理,每月实行月初、月中、月末核算通报制度,及时了解掌握设备维修费用的使用情况、动态存储和库存量,以便更好地控制、使用好维修费。 a)由专人负责管理计算机,完成每天出、入库备配件数据的输入工作,确保基本数据库的库存与实物数量一致。 b)月中、月末两次自动编制订货计划,做到未雨绸缪,减少订货的盲目性。 c)月中、月末两次打印维修费用消耗情况统计表,对各单位维修费使用情况进行通报,做到心中有数,及时控制,减少浪费,防患于未然。 d)按帐本代号打印存货盘点表,使得年中、年末的盘点工作准确迅速,工作效率高。每年可为我厂节约30余万元。 综上所述,我厂在推行设备精益化管理工作中,结合自身实际,实行设备“零故障”管理,不断地深入探索和实践,努力把设备管理工作提高到适应市场发展需要,适应内部改革需要。通过领导
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