京沪高速铁路某特大桥跨公路连续梁施工方案

1、京沪高速铁路某特大桥跨公路连续梁施工方案1 .编制依据与编制原作1.1 编制依据(1) 施工图设计文件。(2)客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)、铁 路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)、铁路桥涵施工规范(TB10203-2002)。(3)客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 (铁建设 2005160号)、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(铁建设 2005157 号)。(4)铁道部2003铁路工程施工安全技术规程(5)京沪高速铁路合同文件。(6)现场实地考察所得到的自然因素、交通运输、料源、民情

2、等 资料信息。(7)我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力 以及近年来参加铁路桥工程施工经验。1.2 编制原则(1)严格遵循京沪高速铁路合同文件。(2)严格遵守签订的承包合同，配备专业队伍，装备足够的优良 机械设备，配套专业化施工，确保施工需要。(3)遵守施工规范和操作规程，确保工程质量和施工安全。(4)开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高 经济效益。(5)节约施工用地，加强水土保持和环境保护。(6)加强工地标准化建设，文明施工。(7)根据本合同段特点和施工内容，结合我单位多年来的类似工程施工经验，运用先

3、进的工法施工，以提高施工机械化程度，降低施 工成本，提高劳动生产率，并狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的 原则，确保实现京沪总指的工期目标。2 .工程概况2.1 、概述本连续梁位于新建京沪高速铁路X湍大桥n DK120+942.9T DK121 + 120.69 (C96AC99#t)处，梁全长 177.5m, 一联三孔 (48.75+80+48.75) m该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁，采 用悬臂浇注法施工。此处路面宽67m倍分隔带、人行道)，与京沪铁路 交角为91 ° 09'。跨XX1灌梁主墩与X郊面图详见京沪高铁跨XX 连续梁C97C98蛀墩平面示意图。箱梁为单箱单

4、室、变高度、变截面结构，中支点高 6.65m跨中 9m,直线段及边跨13.25m,直线段高度为3.85m,梁底下缘按二次抛物 线变化。箱梁顶宽12ml底宽6.7m。顶板厚除梁端附近外均为40cm1 底板厚度40至100cm$直线线性变化，腹板厚48至60cm, 60至90cm) 按折线变化。全联在端支点、中支点处共设 5个横隔板，隔板设孔洞 供检查人员通过。全联采用悬臂浇注法施工，边跨梁长 48.75m,分为13个梁段，中跨80ml分为21个梁段，C97褥口 C98#t顶各设一节0牌段，全梁 共47个梁段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为 1X 7-15.2-1860-GB/T

5、5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉 丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用 OV幅列锚具，张拉采 用YCW40整千斤顶；横向束为1 X7-15.2-1860-GB/T5224-2003 预应 力钢绞线，锚具体系采用BM15(P) -4锚具及配套的支撑垫板，张拉 采用YD24O也千斤顶，管道形成采用内径70x 19m偏形金属波纹管 成孔；竖向预应力筋采用。25mm(强精扎螺纹钢，型号为 PSB785 锚具体系采用JLM-25型锚具，张拉采用YC60磔千斤顶，管道形成 采用内径。35mnm皮管成孔。2.2 工程特点(1)本桥为大跨结构，技术含量高；(2)C97#、C98蛀墩基础

6、与XX公路相距较近，基础开挖防护及上部 箱梁施安全防护措施要求高。2.3 主要工程量 见主要工程数量表3 .施工总体部署3.1 组织及机构设置见土建一标段十工区作业一队组织机构框图3.2 施工队伍安排本工程由京沪高速铁路一标段十工区作业一队负责施工，主要施工人员配备见下表：连续梁主要施工人员配备表在舁 厅P工种人数在舁 厅P工种人数1技术贝35电焊工202架子工256预应力工123木工207测量工34钢筋工358普工30土建XX标段十工区作业一队队长XX副队长XX总工程师XX副队长XXX物 质 设 备 室 XX理 室 XX安 全 质 量 室 XX中 心 实 验 室 XX计 划 室 XX合 办

7、公 室 XX施工班土建XX标段十工区作业一队组织机构框图主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层2 m2299保护层C40号纤维混凝土3 m21.3其它竖墙 盖板 防护墙混凝土C403 m113.54普通钢筋Q235t4HRB335t38.8主梁混凝土C50干硬性补偿收缩碎3 m14.5C503 m2945钢绞线7-7 ° 5t19.415-7 小 5t69.618-7 小 5t584-7 小 5t21.7粗钢筋25精轧螺纹钢t18.4普通钢 筋Q235t27.3HRB335t495.83.3 主要施工机械设备配备见施工机械配置表3.4 施工进度安排悬浇梁段施工循环周期表在舁

8、厅p工作内容时间1移动桂籥、底模、外模调整到位24h2安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管24h3内模就位12h4绑扎顶板钢筋、安装波纹管14h5浇筑梁体碎12h6养牛及端头凿毛140h7张拉压浆14h8总计240h施工机械配置表在舁 厅P机械名称单位数量型号备注1台1CAT330D2吊车台2徐州25t3碎罐车台8株州8m34碎泵车台2株州60m3/时5搅拌站处2200m3/ 时共用6电焊机台8沈阳7钢筋弯曲机台4郑州8切割机台4郑州9钢筋调直机台2郑州10张拉千斤顶套8柳州YDC240Q-20011张拉千斤顶套8柳州YC60A3.5 施工工期安排连续梁计划工期150天：2009年5月20日2

9、009年10月20日连续梁施工计划横道图工程项目工期（大）起讫日期2009 年5月6月7月8月9月10月施工准备32009-05-162009-05-180号块施工252009-05-192009-05-13挂篮安装与 预压62009-06-142009-06-19悬灌梁段施 工（10节）1002009-06-202009-09-27边跨现浇段 施工252009-08-292009-09-22合拢段施工152009-09-282009-10-11;桥面系施工92009-10-122009-10-203.6 施工供水供电施工用水在XX公路南北两侧C97#C98柱墩附近各打一口深60m 的水井，用

10、于硅施工时养护使用。施工用电在 XX公路北侧DK120+95况和新津杨南侧 DK121 + 120 附近各按设一 315KVA勺变压器，由电线杆拉线引入施工现场。4 .施工方案及施工工艺4.1 施工方案简述本处连续梁采用挂篮悬灌施工，挂篮采用菱形。0#块支架采用膺 架结构，边跨现浇段支架采用碗扣式支架。 中墩临时锚固措施采用钢 管桩支墩，内灌C40混凝土，钢管桩与梁底采用精轧螺纹钢锚固。4.2 施工工艺见挂篮悬臂施工工艺流程图4.3 施工方案4.3.1 墩顶0做施工4.3.1.1 临时支墩施工为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧 各设置2排共4个临时支墩，钢管桩直径为60厘

11、米，第一排支2根 支墩内灌注C40无收缩混凝土。混凝土灌注采用串桶，配以人工振捣， 以保证混凝土密实。灌注混凝土时，每次浇筑 3米，直到管顶。此种结构成功运用于温福铁路湾坛特大桥，见下图临时支墩的设置见C97主线0#块膺架图见附件：0被临时支墩验算4.3.1.2 膺架搭设及预压膺架搭设采用25T吊车。支墩底部要先焊一钢板，在钢板上钻孔， 孔距要于基础顶预埋螺栓相对应。 支墩架立后，立刻将支墩与基础栓 结，以保证支墩稳固。为保证膺架整体稳定，支墩之间要设剪刀撑， 材料为10。然后安放分配梁及方木，最后铺设底模。结构见C97主线0#块膺架图支架搭好以后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架

12、的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底 模标高作参考。(1)预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架 的塑性变形，消除地基的沉降变形，检测支架的弹性变形，以调节支 架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。(2)预压材料：用编织袋装砂，按梁自重的 120淹荷载对支架进 行预压。C97#,C98#t 0#段自重为654.213t ,加压荷载为785.06t。 用砂量为 785.06t +1.75t/m3 =448.61m3 。 0#段底扳面积为 12$ 6.7m=80.4m2,因此沙袋的堆积高度为：448.61m3+ 80.4m2=5.57mi(3)预压范围：C

13、97#,C98撇0#块12m的范围内，支架搭设完成 后，利用顶托调平后铺设I 20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋 进行预压。加载方法：采用分段分批加载，每 5h加载一次。首批加载总 量为总重量的20%第二批为总重量的15%以后每批加载为总重量 的10%t至完成。观测方法：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路 中线及左右侧位置，各设置一个观测点。在加载前先观测一次并作为 起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h小时观察一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于 1毫米为止。根 据观察值绘制出支架预压变化（时间一下沉量）关系曲线。按精密水 准测量作业要求，加载前观测一次加

14、载完成后每天观测四次，直至支架稳定24h以后。即可以卸载，卸载完成后再观察一次。根据所得数 据计算出支架的弹性及非弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下支架产生 的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱 度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。加载完成后，在确认支架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。卸载的顺序与加载顺序相反；先加载后卸载，后加装先卸 载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察支架 一次，并绘制出支架卸载（时间一回弹）变化关系图。通

15、过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变 形量。卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上 拱度。4.3.1.3 0#段支座的安装（1）支座预偏量的设置支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏移支座理论中心的位置，设 1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3,其中1为固定支座， 1值以0至3支座方向为正。设4 2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移应根据各跨合拢段施工时气温，由式=- （1+ 2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。支座预埋位置纵向预偏量（理论值）设计按 510°考虑，本座桥梁

16、预计合龙温度为2030° ,则支座纵向预偏量为： 2 (温差引起的支座纵向预偏量)计算如下：设计合拢温度为(5c10 C),平均值为7.5 C ,预计实际合拢温度为25C,由于该温差引起的偏移量为：C96#t： A2=a TL=1X 10-5x (25-7.5) X48=0.006mC98#t： 2=% TL=1X 10-5x (25-7.5) x 80=0.01mC99#t： A2=a TL=1X10-5x (25-7.5) Xl28=0.016m表5支座预偏量支座号边支座C96固XE支座C97中支座C98边支座C99偏移量4 1(mm26.30-42.5-68.9偏移量4 2(m

17、im601016方向一(2)支座安装支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号， 以及 有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度 和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量 人员测出支座中心十字线；支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平 行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴， 无缝隙。支座的四个角高度差应不 大于2mm固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支 承中心，纵、横向偏差不大于 3mm平面扭车不大于1mm活

18、动支座 安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保 持平行，交叉角不得大于5,;安装支座时先安装下座板并对其水平、方向、高低调整准确后再 安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固， 上下板螺 栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待 。牌段混凝土浇 筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。安装地脚螺丝时其 外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆， 注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于 30GPa,厚度不得小于10mm注浆压力不小于1.0Mpa,将浆体填实 并达到强度后，对支座进行锁定，

19、经检查后才可立模。支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误差应控制在允许的范围内。4.3.1.4 0#段模板安装0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢 模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。(1) 0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可 安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和 横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎 顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标 高调整通过千斤顶和小方木块配合进行， 模板调整到位后，将小方木 块用扒钉固定。(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和

20、木垫块、铺板的压缩变 形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同 时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相 对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇 筑时不变型，漏浆。(3)模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制做 整体或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确； 顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。端头模板预留预应力 孔位置要准确。(4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂 涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满 足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗

21、漏等。全 部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。0#块模板尺寸位置的控制误差为：模板垂直度不超过士 3mm模板轴线位置不超过士 2mm两端底模板标高不超过士 3mm梁底横向预拱度不超过士 2mm两模板内侧宽度不超过士 5mm4.3.1.5 0#段钢筋及预应力管道施工(1)0#块钢筋的绑扎安装0#钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎， 然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可 适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。 绑扎时绑扎铁丝的尾段不得 伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。 桥面泄 水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝 土

22、垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的 耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实， 也可用点焊焊牢固；梁段内的 箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要 绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆梢、接触网基础，人 行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强 钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预 埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铭涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差w 15mm底板钢筋间距及位置偏

23、差w 8mm箍筋间距及位置偏差w 15mm腹板箍筋的不垂直度w 15mm混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 0mm其他钢筋便宜量w 20mm(2) 0#块波纹管安装预应力管道采用铁皮波纹管成孔，波纹管铁皮厚不小于 0.75mn3且具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变 形、不漏浆。波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管 道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板 及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直， 喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。杜绝堵塞管道。压浆管道布

24、置，对腹板束、顶板束在0#段梁中部设置三通管， 中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距 离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过 60m时按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆管道和排气 孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保 梁体质量。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。 为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出 混凝土 78cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损 坏，应在接长时仔细检查修理好。接头一般用一段 30cm长的套管套 住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左

25、右各5cm长范围内缠 上胶带，防止漏浆。(3)0#块钢筋、波纹管安装注意事项锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢 筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手 架，不应直接踩在钢筋上。本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管 道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋， 后精扎螺纹钢，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不 动，横向预应力钢筋张拉梢处的梁体钢筋，有影响可以切割。悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现 象常有发生。因此施工时因特别注意保护预应力管道：一是加强操作 工人岗位制度，严格按照操作工艺要

26、求安装；二是在浇筑混凝土过程 中不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管； 三是混 凝土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空 气冲洗管道； 四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是 否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。本梁纵向设有备用管道TB,BB1,BB2其中TB为顶板备用钢束， BB1,BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预 应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力筋有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准， 不得随便使用。若备用孔道没用使用，在施工完毕后，孔道内做真空 压浆填实处理。2.3.1.

27、6 0# 段混凝土浇筑(1)混凝土生产混凝土拌和：由拌和站集中拌和。集中供应混凝土拌合要均匀， 每盘料搅拌时间不少于2min,混凝土和易性能要好，水灰比、塌落 度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料 含水量随时调整，以保证混凝土具有足够强度和耐久性，同时也能满足设计弹性模量的要求。由于本梁混凝土强度等级采用 C50高性能混 凝土，混凝土生产严格按照铁路混凝土工程施工技术指南，铁路 桥涵施工规范等有关规定，为减少 0#段混凝土水化热，尽量选用 中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料， 以减少水泥的用量，同时也尽量 提高混凝土的早期强度，以缩短施工周期。(2)混凝土运输：采用硅罐车水

28、平运输，垂直运输采用硅输送泵。混凝土的下料口 选择长3m软管，以便移动将混凝土送至浇注作业面，管道铺设尽量 缩短长度，减少弯头，管道平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自 拌制后60min内泵送完成，且在混凝土初凝前全部浇注完成。(3)混凝土浇筑：按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌硅。浇注前检查 底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。 0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给硅入模带来较大的困 难，因此，在硅浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。 浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于 30cm硅振捣以高频插入式 振捣器为主，同时配有部分附着式振动器。振捣

29、人员施工时划分范围， 分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。振捣时振捣器插入下层混凝土内的深 度为510cmi并与侧本II保持约10cm距离，不准憋在钢筋上振捣， 每振点的振捣时间一般为2030s,以混凝土表面不再沉落，不出气 泡，表面呈现浮浆为标准。在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清 理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0#段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h,浇筑全过程设专人检查支架、模板稳 定情况。在夏季炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过300C时，模板和混凝土浇筑作业面用编织袋覆盖， 防止阳光直接照射，并派专 人定时

30、测量混凝土内，表面和环境温度。控制混凝土内部和表面温度 差不超过150c.浇筑时尽量选择阴天，若有困难是可选择当天的零点 以后浇筑。2.3.1.7 混凝土养护(1)自然养护：在外边环境气温不超过 300C时，或混凝土内部温 度不超过600C时采用自然养护法。养护混凝土期间主要是以无纺土 工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使混凝土表面始终保持潮湿状态， 养护期间不小于14d。在混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待 混凝土浇筑完成初凝后每3h对测温器进行测量直至养护期过，并记 录混凝土内部温度变化。(2)降温养护：在炎热夏季，外边气温在 300C以上，或混凝土内 部温度大于600C时，要采取降温措施

31、，进行养护。派专人定时定点 测定混凝土内部和外表温度，外表和环境温度，混凝土内部温度和环 境温差大于200C时，及时调整养护方法；拆模前用编织袋覆盖避阳， 12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水养护；拆模后及时用 双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整无 漏气现象。内表面呈现凝结水珠；箱室内通入高压水管喷洒龙头，以 高压水泵不断向箱室内喷洒水降温保护。2.3.1.8 0# 段预应力施加及压浆(1)预应力施加预应力体系本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度 标准值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm锚固体系采 用自锚式拉丝体系，张拉采

32、用与之配套的机械设备，管道形式采用金 属波纹管。锚具采用OVM1列锚具，张拉体系采用YCW40型千斤顶； 横向预应力筋采用抗拉强度标准为 1860MpaW高强钢绞线，公称直径 为15.24mm锚具采用BM15(P)-4系列锚具，张拉体系采用 YCW240Q 型千斤顶；管道形式采用内径为 70x19mm1型金属波纹管成孔；竖 向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为JL785,极限强度f pk=980MP痛服强度 S 0.2=785Mpa,伸长率 S > 7% 10h 松弛率 <1.5%, 锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用 YC60凰千斤顶，管道 形式采用内径35mnm皮波纹

33、管成孔。预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采 用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，钢绞线下料不得散头， 钢绞线在编束时要梳理顺，每隔12m捆扎成束，并作出编号标志， 搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存，运输和安装过程中不得 淋雨生锈和损伤。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法在舁 厅P项 目允许偏差(mrm检验方法1钢丝与设计或计算长度差±10尺量束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000,且不5 52钢绞线与设计或计算长度差±10束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋±5018预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备， 配

34、 套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于 2个月或标定 后使用次数不得大于200次。标定要在国家授权的法定计量机构定期 进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并 进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试， 以保证张拉力准 确。施加预应力采用分阶段一次张拉完成，精扎螺纹钢筋不进行冷 拉。张拉预应力时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉 预应力筋采用两端同步进行，并左右对称张拉；张拉顺序为：先腹板 束，后顶板束从外到内左右对称进行，各梁段先张纵向再竖向再横向， 并及时压浆；预应力施加时采用双控，预应力值以油表读数为主，预 应力筋伸长值进行校核。预应力施加工

35、程中应保持两端预应力筋伸长 值基本一致。钢束的理论伸长值见施工图。张拉程序如下：0-0.2 S k （作伸长量标记）一 0.4 S k （作伸长量标记）一 0.6 S k （作伸长量标记）0.8 8 k （作伸长量标记）-8 k （静停5min）一 补拉至S k （测伸长值）一锚固。（2）预应力管道压浆预应力筋张拉完成后，在48h内进行管道压浆，压浆前清除管 道内积水，压入管道内的水泥浆要饱满密实， 水泥浆搅拌结束至压入 管道的时间不应大于40min压浆浆体采用净浆并在浆体中掺入 FDN-5高效减水剂和粉煤 灰，以及阻锈剂和膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能， 水胶比不大于0.35

36、,控制浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空 辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高 点的排气孔排气或泌水，先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管 道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和原浆一致时封闭出气孔加压，并保持不小于0.5Mpa稳压期，稳压期不小于2min,最大压力 不大于1.0Mpa,竖向孔道压浆最大压力控制在 0.30.4MPa。当夏 季施工气温高于350C时，宜在夜间进行压浆。2.3.1.9 桥梁悬臂施工冬季保温方案混凝土的泵送保温措施为了保证混凝土泵车正常使用及罐车卸料时混凝土温度不降低， 需要在泵车位置搭设保温棚；同时为了避免泵送管道温度下降， 应对

37、 泵送管道进行保温处理。泵站保温棚布置：在每个主桥墩附近搭设混凝土泵送保温房， 泵房建筑面积15mx 15切 高度约6米。采用石专墙，屋顶为保温采钢 瓦。泵房内设6吨锅炉1台，2台混凝土泵送车，2台混凝土运输罐 车。门采用推拉保温门，车辆进出及时开闭。泵送保温房内温度在泵送混凝土工作控制在10c左右，采用燃煤炉及锅炉加温，在每个泵车投料处专门设煤炉加温。泵送管道保温处理根据现场施工情况，泵送管道保温采用锅炉暖气供水热管散热方 法保温。泵送混凝土 2条管道由泵送保温房出来后，通往主桥墩下方，经 由连续梁底板800检查孔进入箱梁内部，1条管道通往1端悬臂， 另1条管道经0#段横隔梁过人孔通往另一端

38、悬臂。2条泵送管道由泵 房至箱梁底板入口并列紧密布置，锅炉通往箱梁采暖管道增设1条裸 管，此管与泵送管道放置一起。泵送混凝土时通过它散热保证混凝土 管道温度在10C15c之间，非泵送混凝土时关闭使用。在泵送混凝 土管道及散热管外侧用草帘包裹厚度 30厘米，然后用棉被包裹2层, 用铁丝扎好。箱梁内泵送混凝土管道温度根据现场实测不低于10C即可，如达不到增加煤炉加温即可。挂篮封闭保温措施为：同一 T构两端挂篮主要取暖方式为水暖散热，利用6吨暖气锅炉 供热，根据厂家6吨水暖锅炉可提供5000平方暖气能力参数，完全 可以满足梁部施工需要。同时，根据现场情况，辅助增设煤炉加温增 湿。底模保温措施：在挂篮

39、底板下面搭设箱型暖棚，底板及四周采 用保温彩钢板，底板距挂篮地模高度为1.2米。底模保温箱内采用暖 气片散热加温。面积约39平米。外模保温措施为：在外模骨架外侧采用棉门帘围护起来。 外模 保温采用暖气片散热加温。面积每侧外模约 60平米。挂篮顶棚保温措施：在纵向挂篮前端至尾部、横向比梁宽1米 范围设置顶棚，采用保温彩钢瓦顶棚，型钢骨架。面积约165平米。挂篮顶棚以下四周：采用棉门帘维护，根据实测尺寸到门帘制 作厂家专门定做。挂篮后端及两侧门帘采用1截到梁面，前端由于高 搭14米，采取2截布置，上截挂在顶棚上，下截挂在外模吊梁上设 置的横杆上。门帘制作应有10%勺富余量，避免过紧漏风。在前后门帘

40、中部设竖向接缝，以在测量需要时随时拉开通视。棉门帘根据我方到厂家联系考察，面布采用高密度帆布，内设2层厚 棉织保温毡絮，在2层毡絮中间设1层塑料布隔气。挂篮四周保温采用软体材料是为了挂篮移动方便及不破坏保温棚架。箱梁内隔断封闭为了确保混凝土养生效果，缩小加热空间，在每次浇注混凝土与 已完成梁段设门帘封闭。挂篮作业施工保温加热方法挂篮就位、钢筋绑扎、预应力安设、模板封堵等工作保温措施上述作业温度要求为0c以上，工人可操作即可。保温措施为挂篮封闭维护，暖气散热即可挂篮浇注混凝土及养生挂篮开始浇注混凝土及养生作业，要求温度在 25 c以上，保温 措施如下：对挂篮进行全封闭，开通挂篮内底模、侧模、顶板

41、上、箱梁内暖 气。在底板混凝土完成浇注反压底模完成后，在反压底模骨架上架设 燃煤炉取暖加热，在煤炉上设铁锅加水，通过蒸汽加湿、加温。在顶 板完成浇注混凝土后，在顶板现浇混凝土上铺设隧道防水板 1层，在 防水板上面覆盖棉门帘1层，后端与既有混凝土覆盖密室，前端与挂 篮前门帘连接紧密，这样将混凝土养护空间进一步压缩， 确保混凝土 养护温度。箱梁顶面挂篮内温度不低于10C,箱梁内混凝土养护温度不低 于25C ,否则增设燃煤炉加温。混凝土温度增减速率控制混凝土加温、降温速度应避免骤降、骤升，以免出现温度应力。加温 速度每小时不超过10c 25C,降温速度每小时不超过 25C30CO注浆保温措施浆液拌合

42、在挂篮保温棚内进行，拌合用水采用 3040度左右热 水。注浆波纹管内浆液养生保温：由于箱梁表面积太大，无法整体维 护，故采取如下措施对注浆后的波纹管养护：对于梁顶面顶层波纹管，采取在波纹管上方梁顶混凝土面上先铺设1层电热毯，然后在其上面铺设1层棉被和1层塑料布。对于箱梁外层波纹管：F1、F2、F3、F4、F5、F6、F13、F15、F17束 在冬季注浆施工的，则在预埋波纹管时在波纹管外侧同波纹管一起预 埋1根d15钢管，注浆前加热水循环增温。对于顶板横向束、腹板竖向束是在挂篮暖棚内施工， 不需要另外保温 处理。注浆48小时内结构混凝土温度不得小于 5C, 48小时后，可取 消保温加热措施。4.

43、3.2悬臂浇筑梁段施工本工程根据结构形式，拟采用菱形挂篮，该挂篮具有重量轻、外 形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空 间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。挂篮逐节段浇筑施工的工艺顺序为：安装支架系统一浇筑0#段一拼装挂篮一挂篮预压一浇筑1# (1')段-挂篮前移、调整、锚固 一浇筑下一梁段一依次完成各悬臂梁段浇筑-拆除挂篮一合拢。4.3.2.1 菱形挂篮的构造菱形挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前 吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。菱形挂篮总体构造见挂篮构 造图470挂篮构造 注：本图尺寸以mm计。主构架主构架是挂篮主要承重部分

44、，由两片桁架及联结系和门架组成 桁架的构件用230b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓 接。底模架及底模板底模架的纵梁是用12和/ 75X75X8组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m,桁架长5.43m。底模架的前后横梁由240组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。底模为钢模，钢模板固定在纵梁上，以便脱模和固定。为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个 吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。前上横梁前上横梁由2140a工字钢组

45、焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布 6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安 全防护。钢吊带a.前吊带前吊带2根，由150X36m咻口 2X 20mm16Mffi板用销子联结而成， 分为5节，调节孔间距为100mm施工时通过逐段调节或拆除联结钢 带，即可满足各梁段腹板高度变化的需要。前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前 上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。b.后吊带后吊带亦采用150X 716mrm 16Mnt冈板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ3盯斤顶及扁担和垫

46、梁支承在已浇筑好梁底板 上。内外模板a.外模箱梁外侧模采用5m喈冈板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两 个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上， 后端通过吊架 悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔） 。后 吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿 后吊装置前行。走行梁用230a组焊而成。b.内模内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊 在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁 段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用 230a组焊而成。挂篮走行及锚固系统a.挂篮走行装置走行装置由轨道、钢（木）

47、枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨 道由16a及S 10钢板组焊II型断面，底板每隔 50cm开椭圆形长孔， 以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为小 L32精轧螺纹筋，外露 0.3m,轨道根据梁段长度的不同分 3.0m、1.0m两种。挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙 烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需 要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂 篮向前移动。挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数 量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必 须保证牢固可靠。b.锚固挂篮在浇筑硅时，后端利用12

48、根小L32精孔螺纹钢锚固在已成 梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千 斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。4.3.2.2 菱形挂篮的安装(1)加工制作a.主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。b.外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量 消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。c.对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用 有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。d.挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查， 并对挂篮各部构件 进行试拼，对不合格者禁止出厂。(2)现场拼装a.安装准备在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现

49、场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。b.铺枕用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距50cmc.安装轨道从0#段中心向两侧安装2.5m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力 筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。d.安装前后支座先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安 放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板(300X 500mm, 然后安放前支座。e.吊装主构架主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾 倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。f.安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。g

50、.用小L32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段 上。h.吊装前上横梁前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业， 作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的 4个千斤顶、上、下垫梁及2 根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。i.安装后吊带在1#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后， 安装后吊带，后吊带从1#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。j.吊装底模架及底模板k.吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。1.安装外侧模板挂篮所用外侧模首先用于0牌段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在 0#

51、段顶板上预留孔安装好后吊架）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在 前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模 走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。4.3.2.3 挂篮走行待1#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工 2#梁段。行走程序如下：a.找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。b.放松底模架前后吊带。c.在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链，即底模架悬挂在走行梁上。d.拆除后吊带与底模架的连结。e.解除挂篮后端锚固螺杆。f.轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮），并标计好前支座的位 置（支座中心距梁端50cm）。g.倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起

52、向前移动。移动 时挂篮后部应设10t保险倒链。h.在2牌段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个1#段上的后吊架，移至2#段，再解除另一个后吊杆移至 2#段。i.安装后吊带，将底模架吊起。j.拉出内模，挂篮走行完毕。k.调整2#梁段的立模标高1#段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#段立模标高时，应根樨挂篮的弹性变形值、2#段的立模标高、及1#段在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。0#块施工结束后，即可在0#块梁段上拼装挂篮，进行悬灌施工。4.3.2.4 挂篮预压挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形， 实测挂篮 本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载

53、预压。 预 压采用砂袋模拟梁重堆砌法，分 0.25、0.5、0.75、1.0和1.2五级 加载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。预压测点布置在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处， 加载完成后，每6小时测量一次，连续两次观测沉降量小于 2mmM, 可分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用 状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。见挂篮预压布点示意图4.3.2.5 钢筋施工悬臂节段钢筋施工均在挂篮内进行，施工顺序与0#块相同。4.3.2.6 硅施工硅施工与0#块相同。硅施工过程中，应遵循对称浇筑的原则，既 要保证同一块段两侧腹板硅的对称均匀浇

54、筑，防止偏重歪斜，又要保 证一个T构上悬臂两端块段硅的对称浇筑。对称浇筑可通过在梁顶设置三通泵送管向两端分流来保证。硅浇筑前，要凿除块段间硅表面浮浆到露出石子， 然后用水润湿 并刷一道素水泥浆，以加强接缝粘结。说明：1、本图尺寸以 mm计。2、1, 2点设在挂篮两个后锚处；3 , 4点设在挂篮两个前支点处;5, 6点设在挂篮主桁架前端两个节点处；7, 8点设在挂篮底模前横梁两个吊带销座处；9, 10点设在底模两个后吊带两个避篮预压布点水意图4.3.2.7 预应力施工：同0#块。悬臂施工过程中，在尽量减少不必要施工荷载的同时， 施工荷载 应在悬臂两端对称堆放，或堆放在 0做梁顶，以免影响梁体线型。4.3.2.8 边跨直线段施工（1）现浇直线段支架地基处理C96#,C99#i墩直线梁均在支架上施工。在搭设碗扣式支架前先 对场地内基坑进行处理。换填 2.5m建渣，分层填筑，压实；地表平 整后再浇筑35cm厚的C25混凝土基础（设计承载力不小于 200KP9C96#,C99#ii跨直线段地基处理用筑渣：14mx 7.5mX 2mx 2=420 m3C25硅：14mx 7.5mx 0.35mX 2=73.5 m3脚手架搭设C96#,C99#ii墩直线段纵向长7.75m,横向桥面宽12nl梁中支点 高3.85m,梁底宽6.7m。支架沿纵桥向和横桥向搭设.材料用量见： 直线段支架材