天净化氨压机投料试车方案

1、伊犁新天煤化工有限责任公司氨压机装置投料试车方案编制：初审：审核：审定：批准：伊犁新天煤化工有限责任公司年月日目录第一章装置概况及试车目标2第二章试车组织与指挥系统2第三章试车应具备的条件3第四章试车程序与试车进度及控制点3第五章试车负荷与原、燃料平衡7第六章试车的水、电、汽、风、氮气平衡7第七章工艺技术指标、联锁值、报警值8第八章开停车与正常操作要点及紧急情况处理程序13第九章安全、环保、健康措施19第十章试车保运体系23第十一章试车难点及对策23第十二章试车存在的问题及解决办法23第一章装置概况及试车目标1.1装置概况压缩机联动试车完成，进出口阀、防喘振阀全部复位，干气密封更换为正式密封，

2、系统密封性良好，附属设备完好备用，压缩机处于完好备用状态。1.2试车目标1.2.1投料试车打通全流程。1.2.2按照生产工艺要求压缩机投料试车，达到制冷系统所需求的打气量和压力且压缩机各系统能正常运行。1.2.3及时地发现设备的缺陷，为满足负荷试车创造条件。1.2.4安全试车无事故。1.2.5环保测试合格。第二章试车组织与指挥系统2.1试车组织机构指挥：经理副指挥：副经理成员：工艺专业工程师、设备工程师、仪控工程师、电气工程师、安全工程师各小组：工艺组：设备组：QHSE组：仪表组：电气组：化验组：专家组：由公司请的行业专家、专利商、供应商、设计方、监理2.2职责：第三章试车应具备的条件3.1现

3、场清洁、无杂物、无障碍。3.2联动试车已完成。3.3已将临时干气密封更换为正式干气密封组件3.4本工号已空气吹扫合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。3.5压缩机工艺气系统气密试验完成，无漏点。3.6投料试车方案已经审批通过。3.7 循环水正常投用，各冷却器无漏水现象。3.8脱盐水、氮气已送至界区阀前备用。3.9油箱油位正常，油质合格。3.10压缩机系统所有仪表点正常投运3.11压缩机系统所有电磁阀、调节阀正常投用3.12机、电、仪相关人员确认机组具备开车条件。3.13参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。3.14现场消防、气防器材及岗位工器具已配齐。3.15

4、工艺气系统正常保压。3.16气源连续稳定且正常第四章试车程序与试车进度及控制点4.1试车程序说明4.1.1系统内所有阀门复位4.1.2更换正式干气密封组件4.1.3压缩机系统做气密试验4.1.4控制系统及电磁阀、调节阀调试4.1.5工艺气系统氮气置换合格并保压（微正压）4.1.6投料开车程序4.1.6.1循环水系统投用4.1.6.2干气密封系统隔离气投用（投用10分钟后启动油泵）4.1.6.3油系统投用4.1.6.4冷凝液系统投用4.1.6.5盘车系统投用开机盘车前投用顶轴油泵4.1.6.6蒸汽管道暖管4.1.6.7现场抽真空4.1.6.8投轴封蒸汽4.1.6.9投干气密封二、一级4.1.6.

5、10停盘车4.1.6.11微开压缩机入口阀开机前全开压缩机入口阀?4.1.6.12现场开启速关阀4.1.6.13启动低速暖机缺少暖机时间，多少转时停顶轴油泵、升速、过临界、进入运行区域缺少升速升压过程，防喘振的控制，过于简单4.1.6.14加负荷、调整工况压缩机刚开始以60%负荷投料，呆整个系统运行稳定后才可慢慢增加负荷，不可直接增加负荷4.2试车进度网络图见：网络图（附件）4.3主要进度控制点4.3.1汽轮机控制点：序号位号单位功能正常值报警值联锁值1PG614A063MPa主蒸汽压力流量的报警无7.752TG614A061主蒸汽温度5103GN32/01KW汽轮机设计功率55054GN32

6、/01KW汽轮机额定功率63315PSA1972A/B/CPSA2972A/B/CMPa（A）汽轮机排气压力三取二联锁0.0056PA1972/2972MPa（A）排汽压力0.020.060.0057PG614A062MPa密封蒸汽压力1.58PG614A076/077MPa喷射抽汽器压力1.59TSA1976A/B-1979A/BTSA1976A/B-1979A/B汽轮机止推轴承10511510Protech 203rpm汽轮机电子超速跳车552311VSA1971A/B-1972A/BVSA2971A/B-2972A/Bµm汽轮机轴震动7210012XSA1971A/BMm轴向位

7、移±0.4A±0.8B±0.613排汽温度14LA1971mm汽轮机热井液位50%-165+165应该是液位，怎么为数值？4.3.2压缩机控制点：序号位号单位功能正常值报警值联锁值1LICAHL1930/2930%气液分离器液位低5030%气液分离器液位高50702LSAL1902/2902mm润滑油箱液位低8503mm润滑油高位槽液位4PG1901/1902MPaG油泵出口压力1.15PIC1909/2909MPaG润滑油总管压力0.250.150.16TI1902/2902启机时最小控油温度357TISAH/NS1905/2905正常供油油温范围40±

8、;5558PDIAH1901/2901MPa油过滤器压差<0.150.159PSAL1971/2971MPaG控制油压力0.850.6510PIC1910/1911/1912MPaG润滑油总管压力三取二连锁0.250.150.1PIC2910/2911/291211PNS1952/2952KPaG一级密封气补充气压力10.110.1?312TISA1920-1927TISA2920-2927压缩机轴承温度10511513VISA1920-1923VISA2920-2923µm径向振动63.588.914XISA1920/1921XISA2920/2921Mm轴向位移±

9、0.5±0.715FIC1930/2930Nm3/h进口流量（体积流量）9745816PI1930/2930MPa入口压力-0.04417TIC1930/2930入口温度-4018PI1931/2930MPa出口压力0.21应该是0.4？有误19TI614A042出口温度82.120J614A01KW压缩机轴功率550521Protech203Rpm最大连续运行转速 511422Protech203Rpm跳车转速562523第一临界转速Rpm第一临界转速194324第二临界转速Rpm第二临界转速699625FA1951/1952FA2951/2952Nm3/h一级密封供气流

10、量5026FA1953/1954Nm3/h一级密排气流量153027PSA1953/1954PSA2953/2954KPa一级密封气排气排气压力121828PDA1951/2951KPa一级密封过滤器前后压差40第五章试车负荷与原、燃料平衡5.1试车负荷（70）（净化、甲烷化按单系列70%的负荷进行编写；气化按单台炉85%负荷编写）5.2原、燃料平衡（无燃料消耗）第六章试车的水、电、汽、风、氮气平衡6.1水平衡名称单位消耗指标（单系列）水耗循环水t/h15620脱盐水t/h非连续使用生产水t/h非连续使用6.2电平衡名称单位消耗指标（单系列）电耗24V直流电KW/h0.33380V交流电KW/

11、h22（单泵运行）380V交流盘车电机KW/h0.75（非连续使用）6.3蒸汽平衡名称单位消耗指标（单系列）蒸汽消耗高压驱动蒸汽t/h22.4中压蒸汽t/h0.296.4氮气平衡名称单位消耗指标（单系列）低压氮气干气密封一级密封气Nm ³/h260（非连续使用）干气密封二级密封气Nm ³/h7油箱充氮保护气Nm ³/日10第七章工艺技术指标、联锁值、报警值7.1主要工艺指标7.1.1氨压缩机组参数序号位号单位功能正常值报警值联锁值1LICAHL1930/2930%气液分离器液位低5030%气液分离器液位高50702LSAL1902/2902mm润滑油箱液位低850

12、3mm润滑油高位槽液位4PG1901/1902MPaG油泵出口压力1.15PIC1909/2909MPaG润滑油总管压力0.250.150.16TI1902/2902启机时最小控油温度357TISAH/NS1905/2905正常供油油温范围40±5558PDIAH1901/2901MPa油过滤器压差<0.150.159PSAL1971/2971MPaG控制油压力0.850.6510PIC1910/1911/1912MPaG润滑油总管压力三取二连锁0.250.150.1PIC2910/2911/291211PNS1952/2952KPaG一级密封气补充气压力10.110.1312

13、TISA1920-1927TISA2920-2927压缩机轴承温度10511513VISA1920-1923VISA2920-2923µm径向振动63.588.914XISA1920/1921XISA2920/2921Mm轴向位移±0.5±0.715FIC1930/2930Nm3/h进口流量（体积流量）9745816PI1930/2930MPa入口压力-0.04417TIC1930/2930入口温度-4018PI1931/2930MPa出口压力0.21有误19TI614A042出口温度82.120J614A01KW压缩机轴功率550521Protech203Rpm

14、最大连续运行转速 511422Protech203Rpm跳车转速562523第一临界转速Rpm第一临界转速194324第二临界转速Rpm第二临界转速699625FA1951/1952FA2951/2952Nm3/h一级密封供气流量5026FA1953/1954Nm3/h一级密排气流量153027PSA1953/1954PSA2953/2954KPa一级密封气排气排气压力121828PDA1951/2951KPa一级密封过滤器前后压差407.1.2汽轮机参数序号位号单位功能正常值报警值联锁值1PG614A063MPa主蒸汽压力7.752TG614A061主蒸汽温度5103GN32/01

15、KW汽轮机设计功率55054GN32/01KW汽轮机额定功率63315PSA1972A/B/CPSA2972A/B/CMPa（A）汽轮机排气压力三取二联锁0.0056PA1972/2972MPa（A）排汽压力0.020.060.0057PG614A062MPa密封蒸汽压力1.58PG614A076/077MPa喷射抽汽器压力1.59TSA1976A/B-1979A/BTSA1976A/B-1979A/B汽轮机止推轴承10511510Protech 203rpm汽轮机电子超速跳车552311VSA1971A/B-1972A/BVSA2971A/B-2972A/Bµm汽轮机轴震动7210

16、012XSA1971A/BMm轴向位移±0.4A±0.8B±0.613排汽温度14LA1971mm汽轮机热井液位50%-165+1657.2分析指标润滑油分析指标分析项目分析指标粘度等级4640运动粘度变化率% 超过正负10酸值，mgKOH/g增加值大于0.1氧化安定性，min 低于60闪点（开口）低于170抗乳化性（40-37-3）ml54min大于40液相锈蚀试验（合成海水）低于轻锈7.3报警及联锁值联锁位置名称报警值联锁停机值油系统冷却器后润滑油温度高55润滑油过滤器差压高0.15MPa润滑油总管压力低0.15MPa0.1 MPa润滑油总管压力低低0.15

17、MPa0.1MPa调节油压力低0.65 MPa0.6 MPa压缩机气液分离器高高压缩机轴振动大63.5m88.9m压缩机轴位移大±0.5mm±0.7mm压缩机低压端支撑轴承温度高105115压缩机高压端止推轴承温度高105115汽轮机汽轮机止推轴承温度高105115汽轮机高压端轴承温度105115 汽轮机低压端轴承温度105115 汽轮机高压端轴振动大70 um100 m汽轮机低压端轴振动大70m100 m汽轮机轴位移大±0.4mm±0.6 mm汽轮机转速5523r/min汽轮机冷凝器热井液位高+165mm+165mm(启动备用水泵)汽轮机冷凝器热井液位

18、低-165mm-165mm (停止备用水泵)汽轮机控制油压力低0.15MPa(启动备用油泵)0.1MPa汽轮机排汽压力高0.02MPa（A）0.005MPa(A)压缩机防喘振阀全开运行过程备用润滑油泵具备自启动汽轮机速关阀全开打开防喘振调节阀手动停止润滑油泵（待机组轴承充分冷却后）停机处理汽轮机速关阀关闭第八章开停车与正常操作要点及紧急情况处理程序8.1试车条件确认8.1.1现场清洁、无杂物、无障碍。8.1.2联动试车已完成。8.1.3已将临时干气密封更换为正式干气密封组件8.1.4本工号已空气吹扫合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。8.1.5压缩机工艺气系统气密试

19、验完成，无漏点。8.1.6投料试车方案已经审批通过。8.1.7循环水正常投用，各冷却器无漏水现象。8.1.8脱盐水、氮气已送至界区阀前备用。8.1.9压缩机系统所有仪表正常8.1.10压缩机系统所有电磁阀、调节阀调试完成。8.1.11机、电、仪相关人员确认机组具备开车条件。8.1.12参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。8.1.13现场消防、气防器材及岗位工器具已配齐。8.2开车8.2.1油系统开车8.2.1.1开车条件的确认：8.2.1.1.1检查油箱油位正常，润滑油检验合格，油温符合开车条件。8.2.1.1.2油冷器、油过滤器切换至一组运行。8.2.1.1.3辅助油泵在“手动”位

20、置。8.2.1.1.4油系统的各仪表投运正常。8.2.1.2打开下列各阀门：8.2.1.2.1打开主、辅油泵的进出口阀，油冷器和油过滤器的双联阀切到一侧，打开其排气阀。8.2.1.2.2全开油冷器的冷却水进口阀，用出口阀调节冷却水量，控制油冷器出口油温。8.2.1.2.3开PCV1905前后截止阀和旁路阀，开PV1907的前后截止阀。8.2.1.2.4投用油箱的的保护N2，N2的压力PCV0003调整到2KPa，打开投运隔离气。8.2.1.2.5打开调速油供给阀。8.2.1.3关闭下列阀门：关闭PV1907的旁路阀。各油冷器、油过滤器的排放导淋及压力平衡阀。高位油槽的充油阀及其旁路阀。8.2.

21、1.4对主油泵进行盘车，确认无卡涩，盘车灵活后，点动该泵，确认电机运行方向正确。8.2.1.5 启动主油泵，确认泵运行稳定且正常后，将辅助油泵开关打“手动”主油泵运转正常后，辅助油泵投“自动”，关PCV1905的旁路阀。8.2.1.6 待油冷器、油过滤器回油视镜有油流过，关闭排气阀。8.2.1.7打开高位油槽的充油阀向高位油槽充油，观察溢流管视镜内有油流过后，关闭充油阀。8.2.1.8 视油冷器出口油温度高低，开大或关小油冷器回水阀，维持油温在40-45控制在45左右较好。8.2.2投运真空冷凝系统8.2.2.1微开进热井脱盐水管线补水阀，缓慢向热井加水，建立热井液位至玻璃管液位计上2/3处。

22、8.2.2.2打开冷凝液泵出、入口阀给泵排气，待气排完后关泵出口阀。8.2.2.3启动泵，并缓慢打开泵出口阀，调节开度为5060%需调整泵出口至热井循环阀，控制好热井液位60%左右。向一、二级抽气器供水。打开泵入口至凝汽器平衡阀，打开给大气安全阀的密封水阀门，将另一台冷凝液泵投“自动”。8.2.2.4连续盘车，关小蒸汽总阀前疏水阀、速关阀前疏水阀。8.2.2.5投运抽气器8.2.2.6开启动喷射器蒸汽阀，再开启动喷射器空气阀。投运抽气器时，热井液位由于正空度升高而升高，要控制好热井液位8.2.2.7开主抽气器，开主喷射器时，先开二级，后开一级；先开蒸汽阀，后开空气阀。8.2.2.8利用蒸汽阀调

23、节冷凝器真空值-0.075-0.008，正常后关闭启动喷射器。8.2.3投汽封调节系统8.2.3.1打开隔离阀引轴封汽至调节阀前，暖管5-10min,注意打开导淋疏水。稍开调节阀的旁路阀及前、后切断阀，确认调节阀工作正常后，全关其旁路阀，调节阀调节压力至0.13 MPa（A），观察轴封冒汽口有少量蒸汽冒出。注意：冷态开车，先抽真空，再投汽封。8.2.3.2随着冷凝系统真空度的增加，相应用轴封蒸汽调节阀调整轴封汽的压力，8.2.3.3保证汽轮机两端轴封冒汽管有少量蒸汽冒出。8.2.4冲转8.2.4.1冲转前应具备的条件：润滑油压正常，大于0.25MPaG；各轴瓦回油畅通；油温控制在40±

24、;5；主蒸汽温度/压力正常，510/7.85MPaG；汽轮机保护联锁装置投用。应当在汽轮机运行正常后投连锁装置8.2.4.2启动TS1310调速器，消除停车联锁，获得“允许开车”信号。重新设定三取二超速跳车系统。8.2.4.3停盘车，并将盘车脱开。逐渐开启速关阀门，直至全开。通过手动调速按钮逐渐开启调速汽门来冲动转子，转子冲转后，控制转速在800rpm,倾听机组运转声音，并做中控打闸试验，重新挂闸升速到800rpm,做全面检查，进行低速暖机，暖机时间不得低于30min，关主蒸汽管道上的疏水阀门，一切正常后，通过手动调速按钮逐渐升速至1200rpm进行暖机。8.2.4.4对机组进行全面检查，内容

25、如下：a) 运行声音是否正常。b) 各轴承的振动值<25 m、转子位移正常。c) 凝汽器真空值是否符合要求。d) 润滑油温度应在40±5之间，检查各轴承的回油情况是否正常。e) 热井、油箱、高位油槽等的液位是否正常。f) 汽轮机热膨胀情况是否正常。并详细记录机组所有运行数据。发现异常情况应立即打闸停机，查明原因并处理后方可重新启动。8.2.5升速与暖机8.2.5.1以升速前何时停顶轴油泵50rpm/s升速率提升转速1200rpm/min至1800 rpm/min,度过汽轮机第一临界转速（1500rpm），快速平稳定通过。8.2.5.2稳定在1800 rpm/min，用10min

26、时间进行暖机，并检查记录汽轮机运行情况。压缩机第一临界转速可是1943呐8.2.5.3以10rpm/s的速度提升转速至 2830 r/min，暖机5min，并检查记录汽轮机运行情况。8.2.5.4快速平稳过汽轮机的第二临界转速（3130rpm/min）。升速至3430rpm后直接进入汽轮机调速器调节范围（3653-5114rpm），控制转速在调速器下限3653rpm以上。8.2.5.5观察汽轮机的运行情况，并记录机组运行数据。8.2.5.6若运行参数正常，暖机结束。8.2.6机组带负荷8.2.6.1打开压缩机入口截止阀和出口阀，关氮气阀；引氨气进压缩机进行置换。合格后根据工艺要求带负荷。加减负

27、荷过程应遵循“升压先升速，降速先降压”的原则。8.2.6.2在接带负荷过程中，升压与提速应交替进行。一般每次可提压0.10.3 MpaG/min，每次升速为额定转速的10，不能过急、过快。升压时注意压缩机工况点不能接近喘振线，如果工况点距喘振线较近，应提高机组运行转速。8.2.6.3在接带负荷过程中，应将防喘振阀置于自动方式。8.2.6.4注意提压速度不能大于0.5MPaG/min。8.2.6.5整个过程中，应严密注意机组运行状况，发现不正常情况应立即降压8.3正常操作氨压缩机正常操作过程主要包括加减符合过程，这期间根据工艺系统的需要和压缩机自身运行状况进行操作，在加减符合过程中主要遵循升压先

28、升速，降速先降压的原则，例如根据工艺要求需要加负荷，这时中控操作人员要根据压缩机运行参数，缓慢提高压缩机转速，当入口流量增到可调范围时，逐渐关小压缩机防喘振阀，直到达到工艺需要。反之减负荷时，需要先缓慢降低压缩机出口压力如何做到，然后视情况适当的降低压缩机转速。8.4正常停车8.41接调度指令准备停车，停车前应先将一级密封气和二次平衡气切换为低压氮气。8.4.2解除汽机转速遥控,改为ITCC调速器面板操作。8.4.3对系统进行降压,将防喘振阀打“手动”，根据工艺要求开喘振阀降压降负荷,直到喘振阀全开放空阀啥时候开？。8.4.4降速至调速器下限转速。8.4.5系统降压,调速器降速应缓慢。8.4.

29、6手动打闸,使用正常停车按钮停车使机组停止运转。8.4.7待机组转速为零时，启动盘车电机，停透平轴封系统和真空系统。停车后盘车过于简单，24小时内应当间断连续盘车，每次盘车多久？8.4.8当调节级处温度小于50，油系统停运。8.4.9若长期停车，应将系统中存水存液放尽。8.4.10停主抽气器：先关空气阀，再关抽气蒸汽阀。8.4.11当凝汽器真空接近零后，关汽封调节阀，关蒸汽总阀和压缩机进出口阀，开蒸汽管线和缸体导淋阀。8.4.12抽气器停止使用8小时后，停冷凝液泵，关LCV6220后切断阀。8.4.13若机组长期停车或需要检修，还需做进一步处理；机组长期停车气缸内气氨要放空，同时充氮气反复置换

30、，使气缸内最终为0.3MPaG氮气，若机组检修要关闭机组所有进、出口阀、必要时加盲板，然后通过氮气置换，将氨压缩机系统内置换为氮气，再将氮气通过放空阀放空，再用空气置换分析合格，方可进行机组检修。8.4.14压缩机停机后，即可终止二级密封气的供应,但机内排空后,方可终止主密封气的供应。8.4.15当汽缸内温度低于50，方可停止盘车。8.4.16手动停油泵时，备用泵打“手动”停润滑油泵,油运停止十分钟后方可终止后置隔离气。8.4.17关各水冷却器进、出口阀门。8.4.18确认各系统隔离后，交出检修。8.4.19停车期间，应对机组定期检查。8.5紧急停车8.5.1手动打闸停车手动打闸停车是指机组发

31、生异常现象或事故，一切危急人身安全、设备安全，会造成严重伤害和破坏的事故，必须采取果断措施，打闸停车。手动打闸停车可以在中控、就地实现停车。可用控制台上事故停车按钮，将控制油切断电磁阀断电，主汽门关闭。同时确认联锁自动已打开压缩机防喘振阀。迅速关闭压缩机进、出口工艺气切断阀，使压缩机和工艺系统隔离。其余处理可按正常停车步骤进行。注意：无论何种原因停车后，都应维持油系统运行循环降温。8.5.2联锁停车联锁跳车后，首先确认联锁信号，分析判断连锁原因。停车后处理同“手动打闸停车后处理”工作。如果是仪表误动作或工艺原因，只需要短暂停车，可做好开车前准备工作；如果是机械事故，需要长时间停车，与计划停车处

32、理相同。跳车后再开车必须把事故原因查清楚，问题处理完；机组复位。8.6紧急情况下处理程序及注意事项压缩机紧急停车之后立即投用盘车系统，如机械原因应立即汇报车间，若工艺原因停车，要做好停车后的开车准备，开车过程按短期停车后的开车规程执行。8.6.1装置停电处理程序及注意事项当机组运行期间出现冷凝液泵突然停止，随着冷凝液位的升高，备泵自启，如备泵自启失败，中控操作人员立即通知现场操作人员手动启动备用冷凝液泵，确保机组正常运行，并通知机电仪排除故障；如润滑油泵突然停止，且备泵没有及时启动，导致机组连锁跳车，操作人员按紧急停车规程处理并汇报调度、班长和车间，如备泵没有启动并且没有连锁跳车，必须按下紧急

33、停机按钮。8.6.2装置停水处理程序及注意事项当机组运行期间出现冷却水突然中断事故，油温和轴瓦温度快速升高，真空度迅速下降，操作人员确认不能及时恢复，通知班长按下按紧急停车按钮，按紧急停车规程处理并及时汇报调度、班长和车间。8.6.3装置停蒸汽处理程序及注意事项当机组运行期间出现蒸汽突然中断事故，驱动蒸汽中断，压缩机转速快速下降转速失控；轴封蒸汽中断，真空下降；抽气器动力蒸汽中断，真空度快速降低，出现上述三种情况，操作人员按下紧急停机按钮，按紧急停车规程处理并及时汇报调度、班长和车间。8.6.4装置停仪表空气处理程序及注意事项当机组运行期间出现仪表风突然中断事故，系统阀门失控，操作人员立即按下

34、紧急停车按钮，按紧急停车规程处理并及时汇报调度、班长和车间。期间注意防止系统超压。8.6.5装置停氮气处理程序及注意事项当机组运行期间出现低压氮气突然中断，干气密封系统隔离气中断，润滑油会污染干气密封系统，操作人员立即按下紧急停机按钮，立即停止油系统的运行，按紧急停机操作规程处理并及时汇报调度、班长和车间。期间要定时手动盘车。8.6.6装置转动设备突停处理程序及注意事项当机组运行期间出现冷凝液泵突然停止，随着冷凝液位的升高，备泵自启，如备泵自启失败，中控操作人员立即通知现场操作人员手动启动备用冷凝液泵，确保机组正常运行，并通知机电仪排除故障；如润滑油泵突然停止，且备泵没有及时启动，导致机组连锁

35、跳车，操作人员按紧急停车规程处理并汇报调度、班长和车间，如备泵没有启动并且没有连锁跳车，必须按下紧急停机按钮。8.6.7DCS电源及应急备用电源同时故障处理程序及注意事项当机组运行期间出现ITCC电源及应急备用电源同时故障，中心控制室无法检测到机组的运行情况，并且无法进行操作，这存在很大的事故隐患和危险，现场人员立即按下就地紧急停机按钮，并按操作规程处理汇报调度、班长和车间第九章安全、环保、健康措施9.1安全试车9.1.1设计中采用的主要安全措施a) 检查并确认水、电、汽（气）必须符合开车要求，b) 各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。投料前必须进行分析验证。c) 各种机电设备及电气

36、仪表等均应处在完好状态。d) 保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新臵换、清洗和分析，使之合格。e) 安全、消防设施完好，通讯联络畅通。f) 开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）要求。g) 开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况，加强与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应中止开车，严禁强行开车。9.1.2试车前安全准备工作a) 检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装臵流程畅通，b) 危险性较大的生产装置开车，应通知消防、医疗卫生部门到场。c) 安全、消防设施完好，d) 通讯联络畅

37、通e) 保温、保压及洗净的设备要符合开车要求9.1.3为保证安全试车，对操作的主要要求9.1.3.1安全试车基本要求a) 发现或发生紧急情况，先作出妥善处理，同时向有关方面报告。发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时尽速通知相关岗位并向上级报告。b) 工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理，必要时，按步骤紧急停车。c) 发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。9.1.3.2机泵操作安全要点a) 压缩机操作过程中必须按升压先升速、降速先降压的原则操作b) 润滑油泵在启动前要先确认打开油泵进出口阀

38、门c) 冷凝液泵在启动前必须先把泵体里面的气排完，在启动泵。9.1.4本装置对安全试车的特殊要求a) 岗位操作人员必须依照有关规定经安全考试合格，持安全作业证上岗。b) 上岗人员必须按规定穿戴劳动保护用品，主要包括工作服、工作鞋、工作帽等。c) 事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延d) 发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。e) 如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。f) 发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源、着火源，防止发生二次事故。g) 抢救受伤人员应首先抢救重伤人员，在医护人员未到来之前不得停止对受伤害人员的抢救。

39、h) 岗位必须配备足够的消防器材，摆放位置合理，每半月检查一次消防器材备用情况是否处于良好备用状态。i) 进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。j) 岗位操作人员必须按规定时间、地点、路线巡检。及时发现问题并采取措施，避免事故发生。k) 操作人员上岗前必须掌握各种消防器材，防护器材的正确使用。l) 掌握急性中毒的紧急救护。9.1.5突发事件的应急处理程序9.1.5.1装置泄露应急处理程序压缩机单机管道泄漏，在短时间内紧急停车，切断与外岗位的一切气源联系，并联系有关岗位、部门，及时向上级汇报9.1.5.2火灾事故应急处理程序如出现着火爆炸，紧急停机后切断与外岗位的气源，迅速参加灭火抢救工

40、作，用干粉灭火器或用蒸汽，如火势较大无法控制，组织人员撤离，迅速联系消防部门。消防部门对已着火的厂房、设施喷水降温。9.1.5.3中毒事故应急处理程序皮肤接触：立即脱除被污染的衣着，用2的硼酸液或大量清水冲洗。眼睛：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟，就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即就医。9.2健康措施9.2.1工业卫生措施a) 防CO滤毒器4套b) 防NH3滤毒器4套c) 长管面具2套d) 空气呼吸器2套9.2.2生产中主要有毒有害物质及急救措施氨压机主要的有毒物质是氨。若发生泄漏，迅速将泄漏污染区人员疏散至上

41、风处，并立即隔离150m，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑以收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒施。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。熄灭氨气引发的火灾，消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。过程中如果发现中毒者，迅速将患者移至空气新鲜处，

42、合理吸氧，解除支气管痉挛，维持呼吸、循环功能，立即用2%硼酸液或清水彻底冲洗污染的眼或皮肤；为防治肿水肿应卧床休息，保持安静，根据病情及早足量短期应用糖皮质激素，在病程中应严密观察以防病情反复，注意窒息或气胸发生，预防继发感染，有严重喉头水肿及窒息预兆者宜及早施行气管切开，对危重病员应进行血气监护。此外注意眼、皮肤灼伤的冶疗。若皮肤接触，立即脱去被污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。然后就医。若眼睛接触，立即提起服睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟，然后就医。第十章试车保运体系10.1保运体系：在试车领导小组的统一领导下，组成立体的试车保运体系。实行“谁安装，谁保运”的

43、原则，由保运单位编写好保运方案，执行安装、试车、保运一贯到底负责制。该体系主要由：中国化学××××工程公司及施工单位、新天公司外委保运队伍及机电仪组等单位组成。试车期间保运的责任主体主要由EPC总承包商或独立的施工承办商来承担，新天公司组织的检维修队伍（包括机电仪及外委保运队伍）积极参加，辅助检修。统一实施试车期间的保运工作，对试车领导小组负责。10.2保运工作具体要求:落实保运地点并挂牌；保运人员佩带标志上岗,24小时值班,跟踪保运；保运人员必须听从指挥，做到随时出现问题，随时有保运人员处理问题。物资供应服务到现场，和保运人员一起实行24小时值班。第十

44、一章试车难点及对策氨压机试车过程中会出现入口温度高的问题：如果机组运行过程中出现入口温度升高大于-38时，微开TV1930阀给入口分离器进液氨，液氨气化降低压缩机入口温度。压缩机在升速过程中出现转速波动过大的问题：机组出现转速波动大的原因有：汽机暖机不充分会导致机组转速波动大；在试车初期还有可能会出现油质不合格导致调节汽阀控制部分波动，连带机组转速波动；机组进气量过小后使机组发生喘振现象，导致机组转速波动过大；蒸汽暖管不充分汽机带水，有水击现象使汽机转速发生波动；第十二章试车存在的问题及解决办法装置运行异常现象、原因、处理方法1 透平振动值大序号可能的原因处理办法1冲转时轴振动高，可能是因为停

45、车后未盘车，或转子正处于热弯曲状态停车，启动盘车，等转子自动伸直后再开车。2升速过程中振动升高，可能是暖机时间太短或气缸受热不均匀降速，充分暖机。3低速暖机时间太长，排气温度过高，也可能引起汽轮机轴振动升高升速过临界转速后机组带上负荷就可以让排气温度将下来，如果振动过高无法继续过临界，只好停车等排气温度降下来后重新开车。4原动机与从动机对中不良或联轴节损坏检修，复查热对中，检查联轴节。5转子变形，动平衡破坏或转子部件松动脱落检查动平衡。6转子结垢或气缸进异物解体除垢，检查气缸。7主蒸汽温度太低，发生水击打闸停机，充分暖管或等蒸汽温度恢复后重新开车8油温太高或太低调整油冷却器后温度。9轴承油压低

46、，油量少调整轴承油压。10轴瓦磨损，轴瓦间隙过大，形成油膜涡动降低油温，改用高粘度油品，更换轴瓦。11油质恶化，油乳化滤油脱水，更换润滑油。12开车试通过临界区或再临界区附近运转快速通过临界区，避免再临界区附近运行。13机组基础裂纹变形或地脚螺栓松动检查处理14汽轮机猫爪抱死或滑销系统卡涩，影响缸体的自由膨胀检查处理15与缸体联接的管道应力太大管道应力调整或停车处理16机组动静部分摩擦，汽封片磨损停车检查处理17轴承箱跑偏或轴承损坏停车处理18压缩机喘振或气流激振开大防喘振阀，消除喘振19压缩机带液，液击检查压缩机段间疏水20仪表不准联系仪表处理2 轴承温度过高序号可能原因处理措施1油温太高。调整油冷却器后温度。2润滑油压力太低。调整润滑油压力。3轴振动高，喘振等。消除喘振。4轴瓦磨损或发生静电腐蚀。更换轴瓦，查找磨损原因。5油质变坏，油中水分，机杂超标。油品过滤或更换6机械对中不良。重新找正对中7负荷过高，蒸汽参数异常。调整负荷，恢复蒸汽参数。8轴位移过高也会引起止推轴承的温度升高。消除轴位移高的因素9汽轮机保温不好，影响轴承温度监测的一次仪表或温度探头导线被损坏。完善保温，联系仪表检查测温元件。3 油泵出口油压低序号可能的原因处理办法1压力计故障联系仪表消除2泵故障，打不起压停