IPQC制程监控作业指导书

1、制程监控作业指导书 文件编号制定日期2015-3-2版本A适用工站IPQC修定日期页次共10页1.0 目的：为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。2.0 范围：适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。3.0 过程控制主要项目：NO项目参照依据&标准作业要求记录窗口1资料确认周生产计划表、 QC工程图 HSF产品配料表1.1依据生产周生产计划表排程表，所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：QC工程图 、HSF产品配料表、QC管制图、作业指导书治具制定评审表以及“原材料检验标准”。1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。1.3如发现

2、资料与资料之前内容有冲突或有不同版本 ，须立即提出予以确认并处理。制程稽核检查表2物料上线前确认 QC工程图 HSF产品配料表“原材料检验标准”2.1确认物料标示：2.1.1环保标识、品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。2.1.2原物料是否有IQC检验合格章印或标示。2.2原物料品质确认：2.2.1 IPQC依照不同D/C批号平均取样至少100套物料进行确认外观；并随机取10套物料量测其尺寸，经确认物料符合要求再转交生产组长制作首件以确认特性。2.2.2如同一主材物料（磁芯/磁粉、线材/线圈）有不同厂家之供应商同时存在，则需分别各制

3、作10pcs首件确认其特性。2.3原物料上线前品质异常处理：2.3.1 IPQC确认发现不良率1%时，需通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。2.3.2 IPQC确认发现不良率<1%且超过0.15%时，需通知PE前往现场确认评估，如不会影响制程加工及成品良率，则可投料生产；反之则通知SQE前往现场确认，并由SQE主导处理。IPQC首件检验记录IPQC巡检记录表3治（工）具、量具、仪器及设备确认 QC工程图 治具制定评审表3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合资料标准要求，包括：编号、规格。3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。3.3仪器及设备参数设定是否符合标

4、准要求。3.4确认仪器、设备是否有进行日、月点检保养及其它特殊保养周期。3.5设备运行是否正常，是否有异常声音发出。制程稽核检查表治具检测表IPQC巡检记录表4首件确认 QC工程图 成品检验规范4.1首件制作时机：4.1.1原物料批量投产前。4.1.2 ECN变更时。4.1.3一体成型不同批铁粉上线制作首件。4.2首件制作及确认：4.2.1生产组长制作首件，IPQC依照标准对其外观、尺寸、电性进行确认。针对特殊要求需要验证可靠性的产品，需送样至可靠性实验室进行可靠性验证。4.3首件审批：4.3.1常规产品由QC课长确认检验结果，判定合格则可批量生产,若为首次生产和/或判定为不合格则由IPQC将

5、首件连同首件检验记录表依次提交给PQE、PE、生产部主管进行评审确认，最终以公司领导批示方案执行处理。IPQC首件检验记录5巡回检查 QC工程图 作业指导书QC管制图5.1巡回检查确认的项目：5.1.1工艺流程的监控。5.1.2治工具设备的监控。5.1.3工艺参数的监控。5.1.4人员上岗资质的监控。5.1.5人员手法的监控。5.1.6产品品质符合性的监控。5.1.7不合格品的监控。5.1.8有害物质污染预防监控。5.1.9各种标示及状态的监控。5.1.10车间7S管理监控。5.1.11其它满足生产服务及涉及产品质量的监控项目。5.2巡回检查频次：5.2.1 正常巡检频次2H/次，根据容易发生

6、不良之工序或个人，可调整巡检频率至每1H/次或0.5H/次。5.2.2新产品上线或试产订单巡检频次1H/次，根据容易发生不良之工序或个人，可调整巡检频率至每0.5H/次。5.3巡回检查产品确认抽样数：5.3.1自动流程线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样100PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。5.3.2手工线和杂单线根据每工序、每人原则，针对外观至少取样至少50PCS作业产品，针对尺寸和电性至少取样5PCS作业产品，进行检验确认。5.4巡回检查：5.4.1所确认的一些内容方法和要求可参考本文3.0章节的所有项目进行。制程稽核检查表治具检测表IPQC巡检记

7、录表，“设备点检表”6人员上岗资格确认上岗证作业指导书6.1确认该岗位作业人员是否有进行岗前培训并持有上岗证，具备上岗条件。6.2针对手工测试、品检工站每月进行一次检出率考核。6.3确认该岗位人员是否有依照作业指导书要求作业。岗位检出率考核表制程稽核检查表7巡检异常及不良品监控 QC工程图 作业指导书QC管制图，“各部门质量(HSF)目标总览表”7.1原材料上线异常：7.1.1 已投料之原材料，IPQC检验发现不良率<1%时，需通知PE前往现场确认，未造成成品报废率超过0.15%，反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。7

8、.2 巡检抽验产品品质异常：7.2.1 IPQC制程发现产品不良1%时，通知到生产组长，由生产组长要求改善。7.2.2 IPQC制程发现产品不良1%且3%时，通知到生产组长，由生产组长要求立刻停止该工位作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长主导纠正改善，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。7.2.3针对已生产产品依LOT NO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产组长负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物

9、料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。7.3巡检各工站不良品监控：7.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品，单工序不良超出直通率管控目标则依照本文7.2.2之要求操作，同时开立品质异常处理单。7.3.2针对每天生产之不良品，生产部收集标示，IPQC进行确认并记录数据制作“直通率”报表。7.3.3针对报废物料进行确认并做初步分析。7.4设备异常：7.4.1机器设备异常时，调机或修模后，操作员自检确认，再通知IPQC或生产组长确认，检查合格后方可开机生产，如检查不合格，则重新调机或修模。7.4.2确认每次调机品是否有隔离

10、单独处理后再流程作业。7.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用，则该机台或设备停止上线使用由设备课进行处理。7.5返修、重工品监控：7.5.1在任一工序之半成品和/或成品隔离或不良批选别返修、重工之物料,待作业员返修后必须经过IPQC抽验确认,判定符合要求后方可流入下一工站作业。7.5.2当返修、重工品数量大于300PCS 时,生产必须先返修、重工10PCS样件,使用PE袋封装,做好标示,提供给该线IPQC确认,如判定符合品质要求则可批量性返修、重工,如判定不合格可进行重新制作返修、重工样件确认或请PE重新评估返修、重工工艺;同时IPQC需对返修品、重工样件确认项目记录在相应的IPQ

11、C检验记录表工序状态异常记录栏位,并任一取2PCS返修、重工品样件与IPQC检验记录表一起装订保存. IPQC巡检记录表品质异常处理单制程直通率统计表物料报废单8现场异常反馈 QC工程图 作业指导书QC管制图，“各部门质量(HSF)目标总览表”8.1停线要求：8.1.1IPQC制程发现产品不良3%时， IPQC要求立刻停线或停工序处理，通知生产组长执行停线或停工序作业，同步，IPQC与生产组长分别呈报给QC课长与生产课长，由QC课长、生产课长现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，提出临时应急处理方案，待问题点解决后，IPQC确认有效，方能恢复生产，同步IPQC开立品质异常处理单，

12、8.1.2品质再现（品质异常重复发生）时，开立品质异常处理单，通知生产单位停机或停线整改。8.1.3混料事件发生时，开立品质异常处理单，通知生产单位停机或停线整改。8.1.4当接到临时通知时的停线要求，如：后端出货检验、客诉、变更等重大事项有要求时。8.2制程品质异常处理单开立时机：8.2.1生产过程中，因不良属原材料所致，当不良率1%时，QC课长需第一时间通知SQE和PE前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则由IPQC开立品质异常处理单。8.2.2针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，开立品质异常处理单。8.2.3制程发现HS超标时开立品质异常处理单。8.2.4在以上7.3.1，8

13、.1.1-8.1.3的情况下开立品质异常处理单。品质异常处理单IPQC巡检记录表9标识及7S监督等 QC工程图 作业指导书“7S”管理推行方案9.1区域标示：9.1.1确认是否有线别标示、原材料放置区域、成品放置区域、HSF物料不良暂放区、不合格品暂放区、清洁工具暂放区、返修（重工）作业区等。9.2产品标示：9.2.1原材料标识确认见本文2.1。9.2.2确认产线各工序是否有放置红色不良品盒，不良品有集中放置在不良品盒内，且有分类标示不良项目。9.2.3确认不良品是否有每天清理。9.2.4确认比对品是否有使用黄色物料盘存放。9.2.5手工线是否有“流程单”标示。9.2.6吸塑盘最上层隔板是否有

14、注明料号。9.2.7流水线生产不可两个不同机种同时作业。9.2.8确认生产看板是否有填写，并与生产机种一致。9.2.9其它资料上要求的产品标识。9.3治工具、设备标示：9.3.1确认治、工具是否有进行编号。9.3.2确认设备是否有管制标签，纳入设备课管理。9.3.3是否有设备状况标示，如：运行中、停用、待修、待验收等。9.4其它要求：9.4.1确认使用到化学品及浴锡工序是否有戴口罩。9.4.2确认产线作业员是否有依照SOP要求戴手指套。制程稽核检查表IPQC巡检记录表10制程控制与能力评估 QC工程图 QC管制图SPC实施作业规范10.1控制项目：10.1.1“自动绕线浴锡”工序，使用“P-c

15、hart管制图”管制。10.1.2“自动整剪脚”工序之“产品脚距”，“电性测试”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制图”管制。10.1.3一体成型产品：“成型”工序之产品“成型高度”、“自动整剪脚”工序之“产品单重”，“电性测试”工序之“DCR特性”，使用“Xbar-R管制图”管制。10.1.4针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。10.2“Xbar-R管制图”：10.2.1管制时机：以任一个机种的首个工单投料100K以上（含）生产，开始取样制作管制图。10.2.2取样方式：IPQC采取随机取样方式，每一机台（正常情况下自动生产线有两机台），每天各取样一组记录

16、数据，累计取样，直到取满总样本数25组，共计125个数据。10.3“P-chart管制图”：10.3.1管制时机：以任一个机种的首个工单投料100K以上（含）生产，开始取样制作管制图。10.3.2取样方式：IPQC采取随机取样方式，每天取样50PCS检查记录，累计取样26组，总数1300PCS。10.4“制程能力(CPK)评估”10.4.1评估项目：针对Xbar-R管制的项目同时进行“制程能力(CPK)评估”管制。10.4.2管制标准：CPKA级（CPK>1.33）。10.5制程控制与能力评估不符合要求处理：10.5.1由PQE工程师主导，召集IPQC、生产课长、PE工程师，ME工程师，

17、开会检讨，制定措施。Xbar-R管制图P-chart管制图SPC管制图制作统计清单11环保监控 QC工程图 QC管制图11.1确认原材料上线前环保（HSF）标识；化学品、锡、塑胶类物料做为重点监控项目。11.2与产品接触之治工具低风险物料环保（HSF）标识。11.3针对每台锡炉每月第一周取样锡块依照机台号进行编号，送HSF检测室进行有害物质检测，并将取样记录登录于制程环保检测取样分析记录表，检测报告由HSF检测室保存电子档（网络共享），制程QC课长对检测结果进行确认。制程环保检测取样分析记录表，“有害物质检测报告”12变更监控 QC工程图 “工程变更通知单”12.1当有进行ECN变更时，产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。12.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。12.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如十码章状态码、批号记录等）。12.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。并对变更情况记录在IPQC巡检记录表“工序状态异常记录”栏位。12.5 ECN变更涉及到胶、锡、油墨、化学溶剂等高风险物料，产线需提供1PCS产品到HSF检验测室进行有害物质检测。IPQC巡检记录表，“有害物质检测报告”13其它 QC工程图 胶干固检验作业指导书线圈拉力检