机械制造装备设计方案知识点

1、第一章 第一节 机械制造装备及其在国民经济中的重要作用 缩短生产周期（T）,提高产品质量（Q）,降低生产成本（C）,改善服务质量（S） 传统模式（产业）精益-敏捷-柔性（LAF）生产系统，是全面吸收精益生产、敏捷制造和柔性 制造的精髓，包括了全面质量管理（TQC、准时生产（Just in time,缩写JIT）、 快速课重组制造和并行工程等现代生产和管理技术。 这种模式的主要特征是 ：以用户的需求为中心； 制造的战略重点是时间和速度， 并兼顾质量和品 种；以柔性、精益和敏捷作为竞争的优势；技术进步、人因改善和组织创新 是三项并重的基础工作； 实现资源快速有效的集成是其中心任务， 集成对象涉 及

2、技术、人、组织和管理等，应在企业之间、制造过程和作业等不同层次上分别 实施相应的资源集成；组织形式采用如“虚拟公司”在内的多种类型。 装备制造业是国民经济的重要支柱，是出口创汇的重要产业。 装备制造业是用先进科学技术改进传统产业的重要纽带和载体。 装备制造业是高新技术产业和信息化产业发展的基础。 装备制造业是国民经济安全和军事的重要保障。 装备制造业是解决我国劳动就业的重要途径。第二节 机械制造装备应具备的主要功能一、机械制造装备应满足的一般功能包括：加工精度方面的要求； 强度、刚度和抗振性方面的要求； 加工稳定性方面的要求；耐用度方面的要求， 提高耐用度的主要措施包括减少磨损、 均匀磨损、

3、磨损 补偿等技术经济方面的要求二、柔性化含义：产品结构柔性化和功能柔性化 模块化设计三、精密化：采用传统的措施，一味提高机械制造装备自身的精度已无法奏效， 需采用误差补偿技术。 误差补偿技术可以是机械式的， 如为提高丝杠或分度蜗轮 的精度采用的校正尺或校正凸轮等。四、自动化自动化有全自动 （能自动完成工件的上料、 加工和卸料的生产全过程） 和半 自动（人工完成上下料）之分。实现自动化的方法从初级到高级依次为：凸轮控 制、程序控制、数字控制和适应控制等。五、机电一体化（是指机械技术与微电子、传感检测、信息处理、自动控制和电 力电子等技术，按系统工程和整体化的方法，有机地组成最佳技术系统。 ）这个

4、系统应该是功能强、质量好和故障率低、节能和节材、性价比高，具有 足够的“结构柔性”“。六、节材七、符合工业工程要求工业工程是对人、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改 善和实施的一门学科。 其目标是设计一个生产系统及其控制方法， 在保证工人和 最终用户健康和安全的条件下，以最低的成本生产出符合质量要求的产品。产品设计符合要求是指： 在产品开发阶段， 充分考虑结构的工艺性， 提高标 准化、通用化程度，以便采用最佳的工艺方案，选择合理的质量标准，减少操作 过程中工人的体力消耗；对市场和消费者进行调研，保证产品合理的质量标准， 减少因质量标准定得过高造成不必要的超额工作量。 （强度、刚

5、度、抗振性）八、符合绿色工程要求企业必须纠正不惜牺牲环境和消耗资源来增加产出的错误做法， 使经济发展 更少地依赖地球上的有限资源， 而更多地与地球的承载能力达到有机的协调。 这 就是所谓的绿色工程要求。第三节 机械制造装备的分类机械制造大致可划分为加工装备、 工艺装备、 仓储传送装备和辅助装备四大 类。一、加工装备是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。（一）金属切削机床是采用切削工具或特种加工等方法， 从工件上除去多余或预 留的金属，以获得符合规定尺寸、几何形状、尺寸精度和表面质量要求的零件。按机床的加工原理进行分类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺 纹加工机床、铣床、刨（插）床、拉

6、床、特种加工机床、切断机床和其他机床等 12 类。（ 二 ） 特种加工机床： 1电加工机床。直接利用电能对工件进行加工的机床，统称电加工机床。（一般仅指电火花加工机床、电火花切割机床和电解加工机床）2超声波加工机床。3激光加工机床。4电子束加工机床。5离子束加工机床。6水射流加工机床。（ 三）锻压机床利用金属的塑性变形特点进行成形加工， 属无屑加工设备，主要包括锻造机、 冲压机和轧制机四大类。二、工艺装备： 产品制造时所用的各种刀具、模具、夹具、量具等工具，总称工艺装备。它 是保证产品制造质量、贯彻工艺规程、提高生产效率的重要手段。模具分类：1.粉末冶金模具 2. 塑料模具 3. 压铸模具 4

7、. 冷冲模具 5.锻压模具 夹具：安装在机床上用于定位和夹紧工件的工艺设备， 以保证加工时的定位精度、 被加工面之间的相对位置精度。利于工艺规程的贯彻和提高生产效率。量具：是以固定形式复现量值的计量器具的总称。 如千分尺、百分表、量块。三、仓储传送设备包括各级仓储、物料传送、机床上下料等设备。机器人可作为加工装备，如 焊接机器人和涂装机器人等， 也可属于仓储传送设备， 用于物料传送和机床上下 料。四、辅助装备包括清洗机和排屑等设备。第二章第一节 机械制造装备设计的类型 机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类型。 适应型设计和变参数型设计统称“变型设计” 第二节 机械制造装

8、备设计的方法 机械制造装备设计典型步骤（一）产品规划阶段：1. 需求分析 : 产品设计是为了满足市场的需求，而市场的需求往往是不具体的， 有时是模糊的、 潜在的， 甚至是不可能实现的。 需求分析的本身就是设计工作的 一部分，是设计工作的开始，而且至始至终指导设计工作的进行。2. 调查研究：市场调研、技术调研和社会调研三部分：市场调研：技术调研：社会调研： 企业目标市场所处的社会环境，有关的经济技术政策；社会风俗习惯3. 预测4. 可行性分析1）产品开发的必要性2）同类产品国内外技术水平3）从技术上预期产品开发能达到的技术水平4）从设计、工艺和质量等方面需要解决的关键技术问题5）投资费用及开发时

9、间进度，经济效益和社会效益估计6）现有条件下开发的可能性及准备采取的措施 5. 编制设计任务书经过可行性分析后， 应确定待设计产品的设计要求和设计参数， 编制“设计要求” 将科学原理具体运用于特定的技术目的， 提炼、构思成所谓的技术原理， 是设计 中最关键、最富于创造性的一个环节。4. 初步设计方案的形成系统结合法 所谓系统结合法是按功能结构的树状结构，根据逻辑关系把原理 解结合起来。数学方法结合法 当子功能原理解的物理和几何特征可定量表达时，有可能借 助电子计算机，采用数学方法进行初步设计方案的组合。在方案设计阶段， 如子功能的原理解还不够具体， 定量表达原理解的特征有困难 或不够精确时，

10、采用数学方法形成初步设计方案是不可行的， 甚至会导致错误的 结果。在变型设计、模块化设计或电路设计中，由于是已知零部件、元器件的组 合，各子功能的物理和几何特征可以精确地测量定量表达，采用数学方法。确定结构原理方案的过程如下：（ 1）确定结构原理方案的主要依据 根据初步设计方案， 在充分理解原理的基础 上，确定结构原理方案的主要依据，其中包括：决定尺寸的依据，如功率、流量 和联系尺寸等。决定布局的依据：物流方向、运动方向和操作位置等。决定材料 的依据，如抗腐蚀能力、耐用性、市场供应情况决定和限制结构设计的空间 条件：距离、规定的轴的方向、装入的限制范围确定结构原理方案的过程如下：确定结构原理方

11、案的主要依据 根据初步设计方案，在充分理解原理解的基础 上，确定结构原理方案的主要依据，其中包括：决定尺寸的依据，如功率、流量 和联系尺寸等；决定布局的依据，如物流方向、运动方向和操作位置等；决定材 料的依据，如抗腐蚀能力、耐用性、市场供应情况等等；和决定和限制结构设计 的空间条件，如距离、规定的轴的方向、装入的限制范围等等。确定结构原理方案 4. 编制技术文档如果创新设计遵循系列化和模块化设计的原理， 为产品的进一步变型和组合已做 了必要的考虑，变型设计和模块化设计的有些步骤可以简化甚至省略。二、系列化设计应遵循“产品系列化、零部件通用化、标准化” 原则，简称“叄化”原则。有时将“结构的典型

12、化”作为第四条原则，即所谓的 “四化”原则。（二）系列化设计的优缺点：优点：1）可以用较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求。2）减少产品品种意味着提高每个品种产品的生产批量，有助于降低生产成本， 提高产品制造质量的稳定性。3）产品有较高的结构相似性和零部件的通用性，因而可以压缩工艺装备的数量 和种类，有助于缩短产品的研制周期，降低生产成本。4）零备件的种类少，系列中的产品结构类似，便于进行产品的维修，改善售后 服务质量。5）为开展变型设计提供技术基础。系列化设计的缺点是： 为以减少品种规格的产品满足市场较大范围的需求， 每个 品种规格的产品都具有一定的通用性， 满足一定范围的使用需求， 每

13、个品种规格 的产品都具有一定的通用性， 满足一定范围的使用需求， 用户只能在系列型谱内 有心啊的一些品种规格中选择所需的产品， 选到的产品， 一方面其性能参数和功 能特性不一定最符合用户的要求，另方面有些功能还可能冗余。 （和机械图谱相 联系）三、模块化设计（一）模块化设计的基本概念： 为了开发多种不同功能的结构， 或相同功能结构 而性能不同的产品，不必对每种产品单独进行设计，而是精心设计出一批模块， 将这些模块经过不同的组合来构造具有不同功能结构和性能的多种产品。（二）模块化设计的优缺点 采用模块化设计方法开发产品的优缺点类似系列化设计方法， 在缩短新产品开发 周期、提高产品质量、降低成本和

14、加强市场竞争能力方面综合经济效果十分明显优点：1）根据科学技术的发展， 便于用新技术设计性能更好的模块， 取代原有的模块， 提高产品的性能， 组合出功能更完善、 性能更先进的组合产品， 加快产品的更新 换代。2）采用模块化设计，只需要更换部分模块，或设计制造个别模块和专用部件， 便可快速满足用户提出的特殊订货要求，大大缩短设计和供货周期。3）模块化设计方法推动了整个企业技术、生产、管理和组织体制的改革。由于 产品的大多数零部件由单件小批生产性质变为批量生产， 有利于采用成组加工等 先进工艺，有利于组织专业化生产，既提高质量又降低成本。4）模块系统中大部分部件由模块组成， 设备如发生故障， 只需

15、要更换有关模块， 维护修理更为方便，对生产影响少。为了实现产品结构和产品开发过程的重组，企业必须采用CAD/CAM和MRP召技术，并实现两者之间的信息集成。第三节 机械制造装备设计的评价（六）经济评价 Ej通常理想成本CL应低于市场同类产品最低价的70%经济评价Ej越大，代表经 济效果越好。 Ej=1 的方案经济上最理想。 如经济评价值小于 0.7 ，说明方案的实 际生产成本大于市场同类产品最低价，一般不予考虑。二、可靠性评价 可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。 可靠度：是指可靠性的量化指标， 是指产品在规定条件下和规定时间内， 完成规 定任务的概率。（一般记为

16、R）（三）可靠性分配的原则1）对技术成熟的单元，能够保证实现较高的可靠性，或预期投入使用的可靠性 有把握达到较高水平的单元，可分配较高的可靠度。2）对较简单的单元，组成单元的零部件数量少，装配容易保证质量或故障后期 易于恢复的单元，可分配度较高的可靠度。3）对重要的单元，该单元的失效将引起严重的后果，或该单元失效会导致全系 统失效，应分配较高的可靠度。4）对整个任务时间内需连续工作，或工作条件严酷的单元，应分配较低的可靠 度。加工工艺性： 1. 产品结构的合理组合产品结构的合理组合： 一个产品是由部件、 组件和零件组成。 组成产品的零部件 越少，结构越简单， 质量也可减小， 但可能导致零件的形

17、状复杂， 加工工艺性差。2. 零件的加工工艺：零件的结构形状、 材料、尺寸、表面质量、公差和配合等确定了其加工工艺性。产品设计的标准化 产品设计的标准化对提高设计水平， 保证设计质量， 简化设计程序， 节约设计费 用将产生显著效果。设计文件的标准化审查包括图样和技术文件成套性检查；P53 第三章金属切削机床设计第一节 概述一、机床设计应满足的基本要求1. 工艺范围 是指机床适应不同生产要求的能力， 也可称之为机床的加工功能。 一般包括可加 工的工件类型、加工方法、加工表面形状、材料、工件和加工尺寸的范围、毛坯 类型机床的工艺范围主要取决于其使用什么生产模式。 一般包括可加工的工件类型、加工方法

18、、加工表面形状、材料、工件和加工尺寸 范围、毛坯类型机床的工艺范围主要取决于其使用什么生产模式。 工艺范围直接影响到机床结构的复杂程度、 设计制造成本、 加工效率和自动化程 度。（影响因素）生产模式：单件大批量、大量、批量。 柔性：机床的柔性是指其适应加工对象变化的能力。 包括空间上的柔性和时间上 的柔性。所谓空间柔性是指一台机床的工艺范围相当于多台机床的工艺范围 , 即 机床的运动功能和刀具的数目较多， 工艺范围较广， 机床能够在同一时期内完成 多品种加工的能力。 所谓时间上的柔性也就是结构柔性， 指的是在不同时期， 机 床各个部件经过重新组合，即通过机床重构，改变其功能，形成新的加工功能，

19、 以适应产品更新变化快的要求。 P563. 与物流系统的可接近性（ accessibility ） 可接近性是指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑等）流动的方便 程度。4. 刚度：加工过程中， 在切削力的作用下， 抵抗刀具相对于工件在影响加工精度 方向变形的能力。刚度包括：静态刚度、动态刚度、热态刚度。机床的刚度直接 影响机床的加工精度和生产率，因此机床应有足够的刚度。5. 精度 分为机床本身的精度，即空载条件下的精度（几何精度、运动精度、传 动精度、定位精度等）和工作精度。7. 生产率：通常是指单位时间内机床所加工的合格工件数量。柔性制造系统（ FMS）第二节 金属切削机床设计的基

20、本理论 工件表面的形成方法1. 几何表面的形成原理2. 发生线的形成：方法：轨迹法（描述法）成形法（仿形法）相切法（旋切法）展成法（创成法）3. 加工表面的形成方法母线形成方法和导线形成方法的组合（三）运动分类1. 按运动的功能分类成形运动主运动形状创成运动当形状创成运动中不包含主运动时，“形状创成运动与进给运动”与“进给运动” 两个词等价；当创成运动中包含主运动时，“形状创成运动”与“成形运动”两 个词等价。1. 按运动的功能分类独立运动：与其他运动之间无严格的运动关系复合运动：与其他运动之间有严格的运动关系4. 机床传动原理图机床的运动功能图只表示运动的个数、形式、功能及排列顺序，不表示运

21、动之 间的传动关系。图见书本P65a）合成机构b）传动比可变的变速传动c）传动比不变的传动d）车床传动原理图e）滚动机传动原理图二、精度包括几何精度、传动精度、运动精度、定位和重复定位精度、工作精度和 精度保持性等。几何精度：机床在空载条件下，在不运动（机床主轴不转或工作台不移动 及转动等情况下）或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的 精确程度。运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，执行部件的几何位置精 度。工作精度 加工（标准）规定的试件，用试件的加工精度表示机床的工 作精度。三、刚度：机床受载时抵抗变型的能力。公式：K=振动：机床的抗振能力是指机床在交变在和作用下，抵抗变

22、形的能力。包 括：抵抗受迫振动的能力和抵抗自激振动的能力。习惯上称之为：抗振性，后者 常称为：切削稳定性。（平稳）1. 受迫振动2. 自激振动3. 影响机床振动的主要原因有：机床的刚度。 机床的阻尼特性。机床系统 固有频率。详细见P68五、热变形 机床在工作时受到内部热源（）和外部热源（）的影响（环境温度、周围 热源辐射）的影响，使机床的温度高于环境温度，称之为温升。热变形对加工精度的影响。分贝（ d B）机床噪声源： 4 个 机械噪声、液压噪声、电磁噪声、空气动力噪声 七、低速运动平稳性 低速运动时产生的运动不平稳称为爬行。是因为摩擦产生的自己振动现 象。四、机床主要参数设计 包括机床的主参

23、数和基本参数， 基本参数可包括尺寸参数、 运动参数和动 力参数。P76相对转速损失率。任意两级转速之间的关系：Nj+仁nj £应用等比数级排列的主轴转速，课借助于串联若干个滑移齿轮来实现。 标准公比的确定原则：相见 P76-78 二、主传动系分类和传动方式：（一）主传动系分类（二）主传动系的传动方式 传动轴格线间转速点的连接线称为传动线， 表示两轴间一对传动副的传动比 u ，用主动齿轮与从动齿轮的齿数比或主动带轮与从动带轮的轮径比表示。变速组的级比是指主动轴上同一点传往从动轴相邻两传动线的比值，用#表示。级比 *中的指数 Xi 值称为级比指数，它相当于由上述相邻两传动线的比 值，用

24、#表示。级比指数中的指数 Xi 值称为级比指数，它相当于由上述相邻两 传动线与从动轴交点之间相距的格数。（三）主变速传动系设计的一般原则1. 传动副前多后少原则2. 传动顺序与扩大顺序相一致的原则3. 变速组的降速要前慢后快，中间轴的转速不宜超过电动机的转速。（四）主变速传动系的几种特殊设计1. 具有多速电动机的主变速传动系设计2. 具有交换齿轮的变速传动系 优缺点：（齿轮齿数的确定）一般在主传动中，取最小齿轮数 Zmi n1822.（七）计算转速机床的功率转矩特性P963. 各传动轴的估算和经验： 机床各传动轴在工作时必须保证具有足够的弯 曲刚度和扭转刚度。无级变速装置的分类： 变速电动机、

25、 机械无级变速装置和液压无级变速装 置。无级变速装置作为传动系中的基本组， 而分级变速作为扩大组， 其公比 # 理论上应等于无级变速装置的变速范围 Rd。进给传动系设计应满足的基本要求： 具有足够的静刚度和动刚度。 具有良好的快速响应性，做低速进给运动或微量进给时不爬行。抗振性好，不会因摩擦自振而引起传动件P111机械进给传动设计系的设计特点： 1. 进给传动是恒转矩传动2. 进给传动系中各传动件的计算转速第九节 机床刀架和自动换刀装置设计一、 刀库和换刀机械组成1 、刀库组成加工中心上刀库类型有：鼓轮式刀库、链式刀库、格子箱式刀库和直线刀库 等。2、换刀机械 换刀机械手分为单臂单手式、单臂双

26、手式和双手式机械手。第四章 工业机器人设计第一节 概述一、工业机器人的定义和工作原理（一）机器人的定义 工业机器人是一种自动化生产设备。可以广义的把机器人理解为模仿人的机器。 我国国家标准将工业机器人定义为：是一种能自动控制、可重复编程、多功能、 多自由度的操作机，能搬运材料、工件或夹持工具，用以完成各种作业。（二）工业机器人的基本工作原理工业机器人是一种生产装备， 其基本功能是提供作业所须得运动和动力， 其基本 原理是通过操作机上各运动构件的运动， 自动地实现手部作业的动作功能及技术 要求。（三）工业机器人与机床的不同之处有： 机床是按直角坐标形式运动为主， 而机 器人是按关节形式运动为主；

27、 机床对刚度、 精度要求很高， 其灵活性相对 较低；而机器人对灵活性要求很高，其刚度、精度相对较低。二、 工业机器人的构成及分类（一）工业机器人的构成1 ）操作机 是机器人的机械本体，也称为主机。2）驱动单元 由驱动装置、 减速器和内部检测元件等组成， 为操作机各运动部 件提供动力和运动。3）控制装置 由检测和控制两部分组成， 用来控制驱动单元， 检测器预备队参 数并进行反馈。（二）工业机器人的分类1）关节型机器人所谓关节就是运动副， 由于关节型机器人的动作呢类似人的关节动作，故将其运动副成关节。2）球坐标型机器人3）圆柱坐标型机器人4）直角坐标型机器人三、工业机器人运动功能图形符号 P215

28、四、工业机器人的主要特性表示方法（一）机械结构类型 机器人的机械结构类型特征，用它的结构坐标形式和自由度数表示。（二）工作空间 工作空间指工业机器人正常运行时， 手腕参考点能在空间活动的最大范围， 用它 来衡量机器人工作范围能力的大小。机床的工作空间一般为长方体或圆柱体空 间；而机器人的工作空间形状复杂。五、工业机器人的设计方法1、基本技术参数的选择1）用途，如搬运等。2）额定负载。 即指在机器人规定的性能范围内， 机械借口出所能负载的允许值。3）按作业要求确定工作空间，同时考虑作业对象对机器人末端执行器的位置和 姿态要求。4）额定速度指工业机器人在额定负载、 匀速运动过程中， 机械接口中心的

29、最大速度。5）驱动方式的选择6）性能指标按作业要求确定。 一般指位姿准确度及位姿重复性、 轨迹准确度及轨迹重复性、最小定位时间及分辨率等。第二节 工业机器人运动功能设计 一、工业机器人的位姿描述 工业机器人的位姿是指其末端执行器在制定坐标系中的位置和姿态。（一）作业功能姿态描述法所谓用作业动作功能要求来描述机器人位姿， 就是直接用末端执行器和机座 之间的齐次坐标变换来描述。（二）机器人运动功能姿态描述法P220二、工业机器人的轨迹解析 由机器人的末端执行器的位姿求关节运动量，称为机器人的逆运动学解 析。第三节 工业机器人传动系统设计 四， 工业机器人的传动系统设计（一）谐波齿轮减速装置（二）1

30、 。工作原理： 谐波齿轮传动装置是由三个基本构件组成的， 即具有内齿 的刚轮G具有外齿容易变形的，薄壁圆筒状柔轮 R和波发生器H,如图4-16所示2。传动比计算1）波发生器主动，刚轮固定，柔轮从动时，波发生器与柔轮的减速传动比为 P2342）波发生器主动，柔轮固定，刚轮从动时，波发生器和刚轮的减速传动比为 P2353. 谐波减速器在机器人中的应用 由于谐波减速传动装置具有传动比大（一级谐波齿轮减速比可以在 50500 之 间，采用多级或复波式传动时，传动比更大） ，承载能力强，传动精度高，传动 平稳，效率高（一般可达 0.70.9 ），体积小，质量小等优点，已广泛用于工业 机器人中。第四节 工

31、业机器人机械结构系统由机座，手臂，手腕，末端执行器和移动装置组成。 工业机器人的手臂由动力关节和连接杆件构成， 用以支承和调整手腕和末端执行 器的位置。（一）设计要求1， 手臂结构设计要求1）手臂的结构和尺寸应满足机器人完成作业任务提出的工作空间要求。工作空间的形状和大小与手臂的长度， 手臂关节的转角范围密切相关 （关于工作空间问 题已在本章第二节中讨论了）2）根据手臂所受载荷结构的特点，合理选择手臂截面形状和高强度轻质材料。 如常采用空心的薄壁矩形框体或圆筒， 以提高其抗弯刚度和抗扭刚度， 减小自身 的质量。空心结构内部可以方便地安置机器人的驱动系统。3）尽量减小手臂质量和相对其关节回转轴的

32、转动惯量和偏重力矩， 以减小驱动 装置的负荷，减少运转的动力载荷与冲击，提高手臂运动的响应速度。4）要设法减小机械间隙引起的运动误差，提高运动的精确性和运动刚度。采用 缓冲和限位装置提高定位精度2， 机座结构要求1）要有足够大的安装基面，以保证机器人工作时的稳定性2）机座承受机器人全部重力和工作载荷，应保证足够的强度，刚度和承受能力3）机座轴系及传动链的精度和刚度对末端执行器的运动影响最大， 因此机座与 手臂的连接要有可靠的定位基准面，要有调整轴承间隙和传动间隙的调整机构 二，工业机器人的手腕手腕是连接手臂和末端执行器的部件，其功能是在手臂和机座实现了末端执行 器在作业空间的三个位置坐标 （自

33、由度） 的基础上，再由手腕来实现末端执行器 在作业空间的三个姿态（方位）坐标，即实现三个旋转自由度。（一） 设计要求 对工业机器人手腕设计的要求有：1）由于手腕处于手臂末端，为减轻手臂的载荷，应力求手腕部件的结构紧凑， 减小其质量和体积。 为此腕部机构的驱动装置多采用分离传动， 将驱动器安装在 手臂的后端。2）手腕部件的自由度愈多，各关节角的运动范围愈大，其动作的灵活性愈高， 会使手腕结构复杂，运动控制加度加大。因此，设计时，不应盲目增加手腕的自 由度数。通用目的机器手手腕多配置三个自由度， 某些动作简单的专用工业机器 人的手腕，根据作业实际需要，可减少其自由度数，甚至可以不设置手腕，以简化结

34、构。3）为提高手腕动作的精确性。应提高传动的刚度，应尽量减少机械传动系统中 由于间隙产生的反转回差。如齿轮传动中的齿侧间隙，丝杠螺母中的传动间隙， 联轴器的扭转间隙等。对分离传动采用链，同步齿带传动或传动轴。4）对手腕回转各关节轴上要设置限位开关和机械档块， 以防止关节超限造成事 故第五节 工业机器人的控制 位置控制是机器人最基本的控制任务 一， 工业机器人控制系统的构成 工业机器人控制系统的构成形式取决于机器人所要执行的任务及描述任务的层 次 第五章，机床夹具设计 第一节 机床夹具的功能和应满足的要求一、机床夹具的功能（1）保证加工精度工件通过机床夹具进行安装， 包括两层含义： 一是工件通过

35、夹具上的定位元件获得正确的位置， 称为定位 ; 二是通过夹紧机构使 工件的既定位置在加工过程中保证不变，称为夹紧。（2）提高生产率 使用夹具来安装工件， 可减少划线、 找正、对刀等辅助时间， 采用多件、多工位夹具，以及气动、液压动力夹紧装置，可以进一步减少 辅助时间，提高生产率。（ 3） 扩大机床的使用范围有些机床夹具实质上是对机床进行了部分改造，扩大了原有机床的功能和使用范围。（ 4） 减轻工人的劳动强度，保证生产安全二、 机床夹具应满足的要求（ 1） 保证加工的精度这是必须做到的基本要求。 其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验证。（ 2） 夹具的总体方

36、案应与年生产纲领相适应（ 3） 安全、方便、 减轻劳动强度机床夹具要有工作安全性考虑， 必要时加保护装置。（ 4） 排泄顺畅 机床夹具中积集切削会影响到工件的定位精度， 切屑的热 量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。（ 5） 机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性第二节 机床夹具的类型和组成一、机床夹具的类型1）、通用夹具2）、专用夹具 因为它是用于某一特定工序的夹具，称为专用夹具。3）可调整夹具和成组夹具 这一类夹具的特点是具有一定的可调性， 或称“柔I o（ 4）组合夹具 它是由一系列的标准化元件组装而成， 标准元件有不同的形状， 尺寸和功能，其配合部分有良好的互换性和耐磨性。（5）

37、随行夹具二、机床夹具的基本组成（ 1）定位元件及定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置。（ 2）夹紧元件及夹紧装置用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置。（ 3）导向及对刀元件 用于确定工件与刀具相互位置的元件。（4）动力装置（5） 夹具体 用于各种元件、装置联接在一体， 并通过它将整个夹具安装在机 床上。（6） 其他元件及装置第二节 机床夹具定位机构的设计一、 工件定位（一）六点定位原理 一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。（二）完全定位和不完全定位 根据工件加工表面的位置要求，有时需要将工件的六个自由度全部限 制，称之为完全定位。有时需要限制的自由度少于六个，称之为不完

38、全约 束。（三）定位的正常情况与非正常情况 根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度均已被限制，就称为定位 的正常情况，它可以是完全定位，也可以是不完全定位。根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度没有完全被限制，或某自 由度被两个或两个以上的约束重复限制，称之为非正常情况。二、典型的定位方式、定位元件及装置（一） 平面定位对于箱体、床身、机座、支架类零件的加工，最常用的定位方式是以平面为 基准。1、支承钉和支承板 也称为固定支撑。2、可调支承和自位支承3、辅助支承主要作用是用于增加工件的刚度，减小切削变形。（二）孔定位1、心轴定位 广泛用于车床、磨床、齿轮机床等机床上，常见的心轴有

39、以下几种：（ 1） 锥度心轴（ 2） 刚性心轴2、定位销（三）外圆定位（ 1） 定心定位（2） V 型块定位（四）定位表面的组合第三节 定位误差的分析与计算（一）定位误差（ 1）、工件在夹具中的定位、夹紧误差。（2）、夹具带着工件安装在机床上，相对机床主轴（或刀具）或运动的位 置误差，也称对定误差（3）、加工过程中的误差， 如机床几何精度， 工艺系统的受力、 受热变形、 切削振动等原因引起的误差。（二）、产生定位误差的原因1、基准不重合带来的定位误差（1） 平面定位情形（2） v 型块定位2、间隙引起的定位误差3、与夹具有关的因素产生的定位误差1）、定位基准面与定位元件表面的形状误差2）、导向

40、元件、对刀元件与定位元件的位置误差，以及其形状误差导致产 生的导向误差和对刀误差3）、夹具在机床上的安装误差，即对定位误差导致工件相对刀具主轴后运 动方向产生的位置误差。4）夹紧力使工件或夹具变形，产生位置误差5）定位元件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、刀具元件、导向 元件、定向元件等元件的磨损。第四节 机床夹具夹紧机构的设计一、 夹紧机构设计应满足的要求1、夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2、工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3、夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧 机构必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。4、夹紧机构操作必须

41、安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。5、夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适 应。二、夹紧力的确定（一）、加紧方向的确定1、夹紧力的方向应有利工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主 夹紧力应垂直于第一定位基准面。2、夹紧力的方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。3、夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减小夹紧力。 （二）夹紧力作用点的选择（三）夹紧力大小的确定三、常用夹紧机构（一）、斜楔夹紧机构（二）、螺旋夹紧机构（三）、偏心夹紧机构四、其他夹紧机构（一）铰链夹紧机构 特点是动作迅速、增力比大，易于改变力的作用方向。 缺点是自锁性能差

42、，一般常用于气动、液压夹紧。（二）定心夹紧机构一般按照一下两种原理设计：1）定位夹紧元件按等速位移原理来均分工件定位面的尺寸误差， 实现定 心或对中。2）定位夹紧元件按均匀弹性变形原理来实现定心夹紧。（ 三 ） 、联动夹紧机构五、夹紧机构的动力装置（一）、气动夹紧装置（二）、液压夹紧装置（三）、气液联合夹紧装置（四）、其它动力装置1 、真空夹紧2 、电磁夹紧3 、其它方式夹紧 第五节 机床夹具的其它装置一、 孔加工刀具的导向装置 刀具的导向是为了保证孔的位置精度，增加钻头和镗杆的支承以提高其刚 度，减小刀具的变形，确保孔加工的位置精度。（一）、钻孔的导向装置 钻床夹具中钻头的导向采用钻套，钻套

43、有固定钻套、可换钻套、快换钻套和 特殊钻套四种。（二）、镗孔的导向一、 二、对刀装置第七章 机械加工生产线总体设计第一节 概述 一、机械加工生产线定义及其基本组成 在机械产品生产过程中， 为保证产品质量、 提高生产率和降低成本， 往往把 加工装备按弓箭的加工工艺顺序依次排列， 并用一些传送装备与辅助装备将它们连接成一 个整体，被加工工件按其工艺规程顺序地经过各台加工装备， 完成工件全部加工 过程。这类生产作业线称之为机械加工生产线。机械加工生产线由加工装备、工艺装备、传送装备、辅助装备和控制系统装 备。二、机械加工生产线的类型及特点 （一）单一产品固定节拍生产线 特点：1）生产线由自动化程度较

44、高的高效专用的加工装备、工艺装备、传送装备 和辅助装备组成，制造单一品种的产品，生产效率高，产品质量稳定。2）生产线所有装备的工作节拍等于或成倍于生产线的生产节拍。3）生产线的制造装备按产品的工艺流程布局，工件沿固定路线，采用自动 化的物流传送装备，严格按生产线的生产节拍，强制地从一台装备传送 到下一台装备接受加工、检验、转位或清洗等，以减短工件在工序间的 搬运路线，节省辅助时间。4）由于工件的传送和加工严格地按生产节拍运行，工序间不必储存供周转 用的半成品，因此在制品数量少。（二）单一产品非固定节拍生产线特点：1）生产线由生产率较高、具有不同自动化程度的专用制造装备组成，在一 些次要的工序也

45、可采用一般的通用装备。2）生产线的制造装备按产品工艺流程布局，工件沿固定的路线流动，以所 短工件在工序间的搬运路线，节省辅助时间。3）生产线上各准备的工作周期，是其完成各自工序需要的实际时间，是不 一样的。工作周期最长的装备将一刻不停地工作，而工作周期较短的准 备会经常停工待料。4）由于各装备的工作节拍不一样，在相邻装备之间，或相隔若干个装备之 间需设置储料装置，将生产线分成若干工段。5）生产线各准备间工件的传输没有固定的节拍，工件在工序间的不断传送 通常不是直接从加工装备到加工装备， 而是从加工装备到半成品暂存地， 或从半成品暂存地到下一个加工装备。（三）成组产品可调整生产线特点：1）生产线

46、由按成组技术设计制造的可调整的专用制造装备组成，用于结构 和工艺相似的成组产品，具有一定的生产效率和自动化程度。2）生产线的制造装备按成组工艺流程布局， 各产品沿大致相同的路线流动， 以缩短工件在工序间的搬运路线，节省辅助时间。3）与第二类生产线一样，生产线上各装备的工作节拍是不一样的，装备或 工段间需设置储料装置，以传送装备的自动化程度通常不是很高。（四）柔性制造生产线 这里的“柔性”，是指适应各种生产条件变化的能力。特点：1）由高度自动化的多功能柔性加工装备、物料传送装备及计算机控制系统 组成，主要用于中小批量生产各种结构形状复杂、精度要求高、加工工 艺不同的同类工件。2）组成柔性制造生产线的加工装备数量不多，但在每台加工装备上，通过 工作台转位、自