塑胶成形不良对策

1、塑膠成形不良對策塑脂之供給量不足塑脂流動性不足塑脂流動抵抗大塑脂“流動中止”成形條件.成形機： 調整增加計量，注射量(CUSHION)提高樹脂溫度及模溫增加射出壓力及射出時間、射出速度選擇射出能力足夠之塑膠機注意成形機注入口(NOZZLE)有無異物混入加大注入口之孔徑升高閉模力(防止逼模)計量時塑脂吸入過程要順暢成形品.模具設計： 加大注道(SPRUE)、流道(RUNNER)、澆口(GATE) 設計足夠的排氣溝于理想位置排氣溝尺寸要適切避免極端薄肉部，以減低流動抵抗肉厚增加或追加“肋”(RIB)加大冷料袋變更澆口位置適度增加湯道在一模多穴、或一穴多個澆口之情況下，要注意流道、澆 口的平衡流道末

2、端部加長澆口數量要適當。樹脂： 高流動性塑脂，改善潤滑處理關模力<投影面積 有效射出壓力(關模力不足)模具加工組立之不良樹脂流動性過高樹脂量供給過多成形條件.成形機： 提高關模力、降低射出壓力、射出速度降低樹脂溫度及模溫減少計量縮短射出時間避免架構過大或過小的模具成形機4根支杆(TIEBAR)之應力務求平均 成形品.模具設計： 排氣溝做淺一點，嵌合要良好調整澆口之大小流道直徑改小除去分模面之異物，合模情況要良好 減少投影面積分模面要簡單化插破面，合模要好成形條件、成形機成形品、模具設計樹脂模具全體盡量對稱于模具中心 滑動嵌合部間隙要適當。(如頂出梢、頂出套筒等) 模具材質要有良好之硬度(

3、避免滑動部磨耗) 模具結構之強度要夠 樹脂體積收縮量之差異 冷卻速度不平均 樹脂補充能力之不足或障礙 成品設計之不良 提高射出壓力、射出時間(延長保壓時間) 增加計量，熱射量 提高射出速度 降低樹脂溫度及模溫 調整水量、溫度、配管方法 防止加熱缸(Cylinder)內之樹脂逆流 升高關模力、射出壓力 加大成形機注入口徑，以減少抵抗 加大注道、流道、澆口等尺寸(特別是澆口) 盡可能使肉厚均一化 冷卻孔的設計要能使厚肉部與薄肉部的斷面中心同時冷 卻 澆口要設計在厚肉部 在轉角處設計成R角，以避免激烈的肉厚變化，而減低 流動性 澆口至成品縮水處之間的湯道肉厚(湯道截面積)要加大 使用流動性較低的塑脂

4、 收縮率要低 加入玻璃纖維等充填材 模具內的溶融樹脂溫度太低或粘度過高以致于強迫性地射入、導致塑脂與模穴表面擠推、磨擦而產生流痕 流動促進能力不足流動障礙(分流)成形條件、成形機 升高樹脂溫度及模溫提高射出速度及射出壓力消除成形機注入口部之抵抗增加計量調整冷卻水量、溫度、配管方法等以提高流動末端之模具 溫度加大成形機注入口之孔徑成形品、模具設計 避免肉厚的急劇變化，盡可能設計成良好流動性的形狀 加大注道、流道、澆口流道末端部要設計冷卻結構，用以提高末端部之溫度 加大冷料袋增加澆口之數量改善模穴之排氣情況樹脂 提高流動性低揮發性低收縮率兩條以上所匯集流路的融著溫度過低流動促進能力不足流動障礙(分

5、流)成形條件.成形機： 提高樹脂溫度及模溫提高射出速度及射出壓力除去注入部之抵抗延長射出時間增加計量調整水量、溫度、配管方法等，以提高接合部之溫度 減少離型劑之使用成形品、模具設計： 成形品肉厚變化要適當。可避免接合線之發生 加大注道、流道、澆口設計能提高接合部溫度之冷卻構造加大冷料袋L/T(流長比)要小接合部設計排氣孔于接合部設計塑脂滯留所澆口至接合線間之流動距離不可過長 適當選擇澆口之形式、位置、個數 樹脂： 提高流動性低發揮性低收縮率調整潤滑劑充分干燥成形條件、成形機：成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機：模穴細長 致于條細狀或蜿蜒狀充填 提高樹脂溫度及模溫 調整射出速度之大小，通過

6、澆口時采用低速而通過澆口之 前后采高速射 出 提高流動末端部之溫度 除去注入部之抵抗 加大注入部之孔徑 加大冷料袋 加大澆口之截面積 澆口要設計在塑脂射入模穴后之不久能立即碰到模壁之 位置 適當選擇澆口之位置及型式 調整流動性 調整潤滑劑 充分干燥 滲雜水份 空氣或揮發性瓦斯氣之混入及發生 異物混入 水份或空氣之滯留 流動時之亂流 降低樹脂溫度使其不致于發生揮發性瓦斯氣 提高螺杆(SCREW)背壓 提高模具溫度 降低射出速度 增大射出容量、可塑化能力 縮短在加熱缸之滯留時間 減少離型劑之使用 降低螺杆回轉數、增加計量時間提高螺杆之壓縮比成形機上之進料筒之干燥能力要足夠成形品、模具設計： 排氣之

7、設計要良好(流道之排氣亦要考慮)加大注道、流道、澆口修正注入口(NOZZLE) R及注道褪套(SP-RUEBUSH)R 之嵌合注意是否漏水避免急劇的肉厚變化樹脂：成形條件、成形機：成形品、模具設計：設計“空氣滯留所”及“樹脂滯留所” 避免模穴內部發生亂流 充分干燥 低揮發性 加入熱安定劑 注意添加劑之吸濕性 注意異種樹脂，異物混入 注意異種粒子形狀要均勻(會影響計量之安定性) 避免使用含有氯泡及空洞之樹脂粒 樹脂因熱分解 添加劑因熱分解 揮發性瓦斯氣之絕熱壓縮 金屬之異常摩擦 降低樹脂溫，模溫 降低螺杆(SCREW)之回轉數 降低射出壓力、射出速度 縮短成形周期間隔之時間 縮短樹脂在加熱缸內之

8、滯留時間 徹底清除加熱缸內前次所使用殘留之樹脂 降低背壓 改變螺杆壓縮比及更換止回閥 注入口及螺杆之頭部避免使用過多的“燒焦防止劑” 修理螺杆、加熱缸之表面腐蝕及瑕疵 流動末端部、排氣要良好 接合部、排氣要良好 流動末端部及接合部要設計“滯留所“ 加大冷料袋 加大注道、流道、澆口 徹底除去防鏽劑修正注入口R及注道褪套R之嵌合情況 增加澆口數適當選擇澆口之位置與個數樹脂： 減少潤滑劑加入熱安定劑減低揮發性充分干燥成形條件、成形磯：成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機： 成形品設計上的根本不良 殘留應力、應變之影響 外部壓力所造成的彈性回復、塑性變性 各部成形收縮率不一致 提高樹脂溫，降低射出

9、壓力 降低模具溫度 提高射出速度 降低保持壓力及縮短保壓時間 延長冷卻時間 使用治具 實施回火處理 調整配管、冷卻水量溫度等，以達到冷卻速度均一依力學原理，作對稱性之設計 針對能減低樹脂之配向性加以設計 以補強肋、波紋狀之設計，減低壓力 澆口改小或增加澆口數 適當選擇澆口之位置及形式 改變頂出方法 冷卻回路之設計要使冷卻速度均一 成形品，盡可能設計成平均肉厚 流動性要良好 低收縮率 剛性要強 模具加工之不良 成形品設計、拔模角度不足 模具之變形、摩耗、離型、頂出條件設定之差異 過飽和充填，引起緊貼密著之現象 注入部、注道褪套等關系之不良 避免強迫性地離型或頂出適當的回火處理降低射出壓力計量要避

10、免過度不足調整冷卻時間之長短(時間短，會附著變形。時間長， 則會因收縮而造成過度密著) 降低保持壓力及縮短保壓時間修正注入部之R、孔徑及注道褪套R、孔徑之嵌合情 況成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機：成形品、模具設計：澆口不可過大 避免銳角之設計 增加成形品之拔模角度 避免離形時有“倒勾”(UNDER CUT)之現象 避免模傷(鋼材要達一定硬度) 分模面之間等的變形摩耗，毛邊需修正 電鍍層之附著性要好 改變頂出方式、位置 離型方向需加強打光 頂出梢接觸面積不足 使用潤滑劑(離型劑) 流動速度不穩定 模具加工不良 著色劑、揮發性成分等所造成 樹脂之處理不良 顏料分散之不良 成形條件不適當

11、模具材質不良 模穴表面再生性不良 樹脂過熱分解 調整樹脂溫、模溫之高低 調整射出速度之大小 去除附著于模穴表面上之水份、油睡或瓦斯氣殘渣 (離型劑之使用亦需檢討) 充分干燥 減低注入部之抵抗 模具表面徹底打光 排氣改善 加大澆口、注道、流道使用具腐蝕性之樹脂時，需選用耐腐蝕之鋼材(鎳) 設計冷料袋及“瓦斯氣留所”樹脂： 降低吸濕性減少揮發性改變著色劑、分散劑、潤滑劑之質量高流動性防異物混入成形條件、成形機：成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機：成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機：殘留應力、應變之影響 可塑化狀態之不一 樹脂被迫性地射入 外力所引起的性質變化 提高樹脂溫、模溫 降低射出

12、壓力、保壓 提高射出速度(可防止配向) 成形品之設計要力求肉厚之平均(特別是薄肉處) 加大注道、流道、澆口 防止異物混入 流動性高 耐候性強 摻入可塑劑、補強材料充分干燥 樹脂之管理不良 加熱缸有異常現象 周圍環境不適 清除如熱缸內之殘留樹脂，維修加熱缸內之刮痕及 異常摩擦 避免異物之混入及滯留 注意異常摩耗部 檢討添加劑、著色劑等之品質及影響 異物混入之影響 配向應變之影響 降低射出壓力 提高樹脂溫及模溫 提高射出速度 加熱缸、進料筒內之異物要清除干淨成形品、模具設計： 澆口改大改變澆口之位置、數量樹脂： 注意相溶性不良之異常樹脂的混入注意異物混入嵌合之不一致材料選擇不良成形品、埋入品設計之不良成形條件、成形機：成形品、模具設計：樹脂：成形條件、成形機：成形品、模具設計:對“埋入品“需設計防止回轉及防止松退之裝置預熱“埋入品“ 降低射出壓力 提高樹脂溫度、模溫 去除埋入品之油分 注意嵌合精度 注意高度、長度、直徑之精度 埋入品之設計，要防止周圍之應力集中 埋入品之支