精品资料（2021-2022年收藏）某河大桥460#桩基施工技术交底

1、*高速公路*合同段项目经理部技术交底单交底范围：总体 质量安全环保 路基桥梁隧道测量其它 编号：交底内容：*河大桥46-0#桩基施工技术交底 一、工程概况：1.1 概况1.1.1 全桥概况：K561+910*河大桥起讫桩号为K561+427-K562+393，全桥共48跨，全长966m。桥梁上构采用20m预应力砼小箱梁，先简支后连续，共8联（每联6跨）。桥墩采用柱式墩，桩基础。本桥按地震动峰值加速度0.2g设计。1.1.2桩基概况：46-0#桩基为桥梁左幅左侧桩基，按嵌岩桩设计，桩长17m（含地系梁高度1.2m），桩径1.3m。设计桩顶标高948.605m，实测桩位地面线标高949.598m。

2、设计桩底标高931.605m。1.1.3 桩位地质情况：根据钻孔柱状图（设计图纸S3-1-10-3第5页，钻孔编号CZK-LH14DQ-11）反映，该桥桩基地质情况如下：1）粉质粘土，厚约1m，层底高程948.70m，基本上与桩顶设计标高一致。2）砾砂层，厚约11.8m，层底高程936.90m，稳定水位高程946.90m（及地面下约2.7m）。夹砾石，粒径在2-5cm的约占15%。颗粒多呈棱角状，具层理。3）灰岩，强-中风化，中厚层状，桩基嵌入约5.3m。1.1.4 施工工艺：本桩基采用冲孔灌注桩施工，配以浇注水下砼的施工方法。1.2 主要工程量C30砼(水下)：22.56m3（至系梁底为20

3、.97m3，不含凿毛砼）；R235钢筋945.9kg（12），HRE335钢筋2717.5kg（28、16），不含系梁。1.3 引用图纸1.3.1第三册第三分册：桥位、地质、桥型布置图及桩位坐标等S4-3-9(1-4、9)；桥墩一般构造图（九）S4-3-9(18)。1.3.2 第三册第一分册：墩柱桩基钢筋构造图（二十三）S4-2-5(60)；灌注桩内超声波检测管布置图S4-2-4(31)二、施工准备2.1 冲孔灌注桩施工工艺流程：场地平整桩位放线，开挖浆池、浆沟护筒埋设桩机就位，孔位校正冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣、清孔换浆终孔验收钢筋笼吊装二次清孔水下砼灌注。详见冲孔灌注桩工艺流程图。

4、 （冲孔灌注桩工艺流程图） 2.2 技术准备开工前，现场技术员和相关负责人必须认真学习桥梁图纸（细部构造图和通用图），充分理解设计意图，熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求、岩土工程勘察报告等资料。钻孔前要认真复核合设计图纸，设计桩基直径、桩基类型、设计桩基顶标高、桩基底标高，钢筋笼的设计长度、钢筋笼的直径。2.3 施工放样准备 复核桩位平面设计图坐标，并采用全站仪进行轴位放线，按经复核的导线控制点及标高控制点来进行平面及标高控制，定出桩位并固实。2.4 材料及设备准备 施工前需保证施工所需的材料到位，设备齐全。施工所需的砂石、水泥、外加剂、砼拌和用水质量合格，数量充足。钢护筒、砼导管、料斗

5、质量及数量符合要求。冲孔钻机、拌合站、砼罐车、砼施工机具状况良好，施工现场有备用电源。对各种机具、设备、材料进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。2.4 人员准备桩基施工前，需保证施工技术人员及班组全员接收技术和安全交底，并明确责任人工和交接手续，明确质量检验程序。2.5 泥浆2.5.1 泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，对于本桩基穿越较长的砾砂层，泥浆相对密度采用1.2-1.45。要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照下表：成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(S)含砂率(%)胶体率(%)失水率(m1/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力（Pa）酸碱度冲击砂层

6、1.21.4519288496152358102.5.2 泥浆池的设置及循环系统如下图所示：（泥浆循环系统示意图）2.5.3 泥浆用水必须使用不含杂物或工业废水造制泥浆。造浆使用必须使用粘土或膨润土。2.5.4 在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。2.5.5 常用外加剂表种 类使 用 目 的常 用 物 质分散剂污染后泥浆的再生Na6P3O10，Na2CO2增强防坍作用，提高泥水分离性NaHCO3木质素，腐殖酸增黏剂防孔壁坍塌，提高钻孔效率，对受水泥、盐分污染的泥浆有保护膨润土的凝胶作用CMC(

7、钠羧甲基纤维素)加重剂增加泥浆比重，提高孔壁稳定性重晶石、铁砂、铜矿石、方铅矿粉末防漏剂防止泥浆漏入土中锯末，稻草，水泥，核桃皮粉末2.5.6 桩基施工所需的泥浆循环池在桩基工作平台一侧设置，并设置沉淀池。泥浆池、沉淀池的大小为3m×5m×2m，池边坡应设置防护措施。池内铺设厚塑料膜防止渗浆，固定牢固。泥浆池坡口线外50cm砌筑泥浆池围挡设施，围挡采用浆砌或砖砌，宽30cm，高60cm（埋置深度30cm）。砌筑时预埋安全围栏立管，安全围栏采用钢管，高不小于1.2，设置两排横管，扫地管高15cm，第二排横管高1.2m。围栏应涂刷红白警戒色，并悬挂安全标志。三、施工方法 3.1

8、 场地平整及桩位放线 3.1.1 依据设计图纸测量粗放出桩基平面位置，根据现场实际情况修建施工工作平台。现场调查后确定该桩为没有水流经过的陆上桩。场地整平后直接做为工作平台，并修建好通往平台的施工便道，以保证成孔后钢筋笼、砼的运输。 3.1.2平台修建完成后测量精确放出桩基孔位中心点，并由孔位中心点引出四个护桩点，护桩点引致不影响钻机、及操作人员正常施工，护桩要采取有效固定，防止护桩位移。四点护桩用线绳交叉连接，交叉点垂直于孔位中心点，再后续施工中随时检测孔位、钢筋笼偏位。桩位放样由2人2台仪器分别进行，放样与校核同步。测量时应同步填写测量记录，报监理部测量工程师批准。 3.2 埋设护筒 现场

9、监理对桩位测量复核合格后，即可进行护筒的埋设。可采用挖坑埋设法施工或在冲孔深度达到5m左右时，提冲锤下钢护筒。 钢护筒应采用钢板卷制，护筒内径大于桩径至少20mm，壁厚10mm。护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于5cm，护筒在竖直方向的倾斜角度应不大于1%。护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。检查护筒接长连接处的焊接质量，内壁应无突出物，不漏水。为增加刚度，宜采用不小于10mm的钢板，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。 护筒顶应高于顶面0.5m以上，应保证泥浆循环需要。护筒埋置深度要求为4m。护筒埋设好后，详细做好测量数据，设置好护桩，拉出十字线，以便现

10、场检查。3.3 冲孔施工 3.3.1 桩机安装就位：钻机稳定的安装在钻孔的一侧，钻机支撑垫木不得压在孔口钢护筒上，钻机安装就位后，应将底座和顶端调平稳，避免在钻进过程中产生位移和沉陷。在下钻头前应仔细检查钻头和钢丝绳是否完好。如有损坏应进行修理或更换，以免在钻孔过程中发生意外，影响钻孔质量和进度。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。冲击桩机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。 钻（冲）孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻（冲）孔深度，要在机架或钢丝绳上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、

11、记录。3.3.2冲孔：钻孔桩施工前，必须提前备有足够数量的粘土或膨润土，掏碴后应及时补浆。开始应低锤密击，锤高0.40.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，砂砾石和粘土泥浆护壁，孔深不足34m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。捞渣筒的直径宜选择桩孔直径50%70%。直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度将锤提高至1.52.0m以上，每钻进0.51.0m应捞渣一次，每次捞渣 45筒为宜。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，保持孔内水位高于地下水位1.52.0m。当通过砂砾、砂、卵石层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔

12、。在卵石、漂石层进尺小于5cm/h，在松散地层进尺小于15 cm/h时，应及时捞渣，减少钻头的重复破碎现象。当通过坚硬的孤石层时，采用大冲程，使卵石破碎。在任何情况下最大冲程不宜超过6m，以防止卡钻、冲坏孔壁或成孔不圆。在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.02.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在58mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。 泥浆补充与净化：开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应及时补充。并按有关技术规范检

13、查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。新制泥浆比重宜为1.101.4g/cm3，新制泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于95%，粘度控制在1824S。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆池中捞取钻碴样品，查明土类，以便与设计资料核对，并及时做好钻孔记录。钻进中必须准确控制松绳长度，避免打空锥。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁

14、造成扩孔。应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。相邻桩孔，不得同时冲孔。钻进过程中，每进尺23米，应检查孔直径和竖直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机，待采取相应措施后再进行施工。地质情况施 工 要 点备 注粉质粘土层小冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。防粘钻，可投片石。中粗砂中冲程23m，泥浆比重1.21.5，投入粘土块，勤清碴。基岩高冲程34m，泥浆比重1.

15、3左右，勤清碴。如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上3050cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击冲击成孔施工要点冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔过程中分班连续作业，做好施工原始记录。在土层变化处或监理工程师有要求处进行取渣样检查，并编号存放。成孔过程中注意控制进尺，使泥浆护壁充分。测量钻进深度的测量：一般用测绳系测锤（12）从孔底量至护筒顶部，从量得的总深度中减去护筒顶部至钻孔原地面高度，即为钻进深度。3.3.3 检孔：钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢

16、筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行孔径和竖直度检测。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。3.3.4 终孔、清孔：钻孔过程应详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。成孔后，应用测绳下挂1-2kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程

17、师终孔验收后，进行下一道工序。钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆循环法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。为满足要求的沉淀厚度，清孔时必须严把清孔质量关，首先采用配制的膨润土化学泥浆，使各项泥浆性能指标达到要求，其次在进行循环施工过程中排渣必须彻底。桩长除不小于设计长度外，尚要满足嵌岩深度的要求，报请监理、现场办和设计代表到现场检查，并获得同意后方可终孔。钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢

18、筋笼外径大10cm，长度不小于孔径46倍。清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.52m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.031.10，含砂率小于2%，黏度1720Pa。二次清孔后立即灌注砼。清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，根据具体情况选择使用。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试

19、样，进行性能指标试验，试验结果应符合设计的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合设计的规定。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。3.4 钢筋笼加工及安装3.4.1 钢筋笼加工及安装总体方法：灌注桩所用钢筋必须具有合格证、材质单，同时经复验合格后方可使用。钢筋笼主筋连接接头采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，主筋与加强筋、螺旋箍筋连接宜点焊。钢筋笼制作成型后分节倒运至桩孔旁，吊机吊装入孔，在孔口进行对接，直至全部安装完毕。钢筋笼采用在钢筋加工场集中加工，采用滚焊机加工，使用平板车运输至工地现场，吊车起吊安装。3.4.2 原材料要求：1）钢筋钢筋进场应按金属拉伸实验方法（GB/T2282002）、钢及

20、钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T29751998）、金属材料弯曲试验方法（GB/T2322010）、焊接接头拉伸实验方法（GB/T26512008）的规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接实验。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌便于识别。钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、枕木或其他支承上， 应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损；钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂志；钢筋原材料应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。各种类型钢筋，应按规格、型号、品种堆放整齐，挂好标志牌，堆放场所应有遮盖，避免锈

21、蚀和污染。转运钢筋（笼）时应小心装卸，不应随意抛掷，避免钢筋（笼）变形。2）连接套筒钢筋机械连接套筒性能应符合钢筋机械连接通用技术规程(JTJ107-2010)。钢筋机械连接套筒在运输和储存中，应防止锈蚀和油污。套筒应有保护盖，保护盖上应注明规格。3.4.3 钢筋笼制作1）钢筋笼布筋情况：a. 主筋：N5、N6，均为28钢筋，N5钢筋一个截面布置24根，N6钢筋一个截面12根，间隔1根N5钢筋后与N5钢筋双筋并排布置。N5、N6钢筋并伸入系梁120cm。N5钢筋距桩底保护层为15cm，底部100cm按设计要求收径，N6单根长度10.4m。N5主筋采用套筒连接，由钢筋滚焊机加工。N6主筋采用焊接

22、。b. 加强钢筋:N7,28钢筋，设在主筋内侧，每2m一道，自身搭接长度16cm，采用双面焊接。c. 定位钢筋：N9，16钢筋，每组4根，均匀设在N7钢筋4周。d. 螺旋箍筋：N8，12钢筋，双筋上下并排绑扎绕箍布置。每圈绕筋上下间距为10cm(104圈)+20cm(27圈)e. 钢筋保护层厚度9.5cm（净7.9cm）。f. 图纸详见第三册第一分册：墩柱桩基钢筋构造图（二十三）S4-2-5(60)2）钢筋下料:钢筋下料前，应经过认真的研究，计算出各种不同直径的钢筋最优的下料长度，下料过程中要考虑到钢筋接头位置应错开，以及墩身钢筋的预埋长度，并要求在保证满足规范要求的基础上，做到充分利用原材料

23、，降低损耗。为保证丝头加工的要求，钢筋下料应采用砂轮切割机切割，不宜用普通切筋机或电焊方法切断。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，如有不平，应重新进行切割。钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲应调直。用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，制作前应首先用调直机进行调直。钢筋下料注意事项：按规范要求钢筋接头位置应错开，以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%；在同一根钢筋上应尽量少设接头。在“接头长度区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头(两连接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，均视为“接头长度区段”)。3）钢筋丝头加工：正式加工前，设备由厂家人员进行调试及成型试验，还须

24、进行钢筋连接接头工艺试验，符合要求后开始加工。厂家必须配备人员进行现场指导。对加工的钢筋螺纹丝头，必须逐个进行目测检查，加工人员每加工10个用检具检查一次。丝头加工完毕经检验合格后，立即将标准丝戴好保护帽，加长丝拧上连接套，防止丝头损坏及锈蚀。按规格分类堆码整齐，设置标识。4）丝头加工的质量控制要点控制丝头直径方法：经常调节丝头车丝刀片，若调节过紧则螺纹直径过小，若调节过松则螺纹直径过大，故用环通规和环止规检查调整好的刀片位置，合格后方进行车丝，并对加工后的每个丝头进行直径大小检查，对不合格的接头切掉重新车丝。控制不完整螺纹长度方法：及时更换车丝刀片。5）钢筋笼制作成型a. 钢筋笼制作成型采用

25、滚焊机施工工艺，根据施工的需要，将钢筋笼的主筋经人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔位并进行固定，把箍筋端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把箍筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边在轨道上移离固定盘），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼。b. 钢筋笼加工流程图 1、上料主筋放在主筋料架；盘筋放在箍筋料架。2、穿筋、固定主筋通过分料盘穿过固定盘到移动盘，并在移动盘对其固定。3、起始焊接 将箍筋和主筋交叉焊接固定，箍筋并排连续绕两圈，并与主筋焊接牢固。4、正常焊接 两个盘同步旋转，使箍筋连续在主筋上缠绕，并进行焊接；并移动盘移动。8、送筋松开固定主筋和移动盘的螺栓

26、。7、分离固定盘移动钢筋笼，使钢筋笼和固定盘分离。6、切断箍筋 切断箍筋。5、终止焊接 并排绕两圈，进行焊接牢固。9、分离移动盘移动钢筋笼，使钢筋笼和移动盘分离。10、卸笼把加工好的钢筋笼移离支撑架。11、降下支撑架 支撑架降下归位。12、移动盘归位 移动盘归位，准备生产下一个钢筋笼。c. 设备主构件安装完成，将半成品主筋放在配筋辅助架上，根据钢筋笼直径将对应直径的转盘模具安装到固定和移动转盘的十字筋架上，安装好穿筋管和固筋套。d. 参数设定：设定钢筋笼的螺距和自动运行的速度，设置托笼装置的抬起和落下参数；设置焊接时间、转盘电机的速度，行走电机的速度、回参速度；固定转盘速度补偿、行走转盘速度补

27、偿、行走小车速度补偿等参数。e. 操作工艺：将主筋穿过固定盘的穿筋管并插入移动盘的固筋套中，旋转紧固螺栓将钢筋固定好，将箍筋端头穿过入料导辊并焊接在一根主筋上，开启手动或自动按钮，移动转盘在转动的同时移动，从而将箍筋绕在主筋上，当箍筋缠绕在主筋上后人工进行焊接，箍筋与主筋之间选用部分点焊，点焊过程中控制电流大小，使点焊既要牢固又要不烧伤主筋，从而形成产品钢筋笼，当钢筋笼达到一定长度后相应位置的托笼装置依次抬起并托起钢筋笼，当钢筋笼焊接达到预定长度后，停止焊接，并按下停止及托笼装置的相应开关，使所有的托笼装置一起落下，然后卸下成品钢筋笼。f. 操作控制要点：首先要求移动盘的固筋套必须定位准确、固

28、定牢固，这是加工出来的钢筋笼主筋间距均匀的前提，其次注意施工开始过程中参数的设定，需要精确调试，以保证钢筋笼箍筋的间距和焊接质量。e. 安全事项：对工人进行培训，熟悉操作规程、系统各部位功能以及维护保养常识；检查电路有无异常，确认无异常后合上电源总闸通电；检查气路压力是否满足要求；开启操作台上电源开关，检查系统有无报警显示，检查各电气路开关位置是否正确，紧固件是否松动，各减速机的油位和各部位润滑情况。每天设备开始生产前，要对设备状况进行全面检查，主要检查以下几点：各线路是否正常，是否存在漏油现象，各螺栓螺帽是否有松动，电器柜内粉尘是否过多。设备运行过程中要注意检查马达是否有过热现象，严禁对电气

29、部分进行遮盖，要保持散热顺畅。设备操作人员须经设备供应方的技术人员操作培训方可进行设备操作。主筋接头采用套筒直螺纹连接接头拼装时，要求两个丝头之间没有间隙，制作完成后并在相对应部位用油漆做好标记，以方便在墩位上的对应拼装。钢筋笼制作时，现场技术员应进行技术指导及质量监控，制作完毕并自检合格后由质检员现场验收，质检员现场验收合格后填写相关资料后向监理方报检。监理现场检验合格后方可分节段拆开并吊装运输至储存地存放及覆盖。钢筋笼各项加工允许偏差见下表：加工允许差（mm）受力钢筋全长±10按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸±3钢筋笼制作检验完

30、毕后，笼身分节段悬挂“墩号、桩号、节段编号、节长及检验状态”的标牌。3.4.4 声测管的安装1） 桩基声测管外57×3.5cm，声测管接头为外70×6.0cm，可采用焊接。声测管接头、顶部、底部密封好，防止砂浆、杂物堵塞管道及恶意破坏，声测时将顶部切开。2） 声测管埋至桩基底部，顶部接出桩顶高程100cm，要求固定牢靠，位置准确、间距均匀、轴线顺直，保证成桩后的检测管互相平行。3） 声测管安装3根，分别在桩基圆周1/3圆弧位置布置。3.4.5 钢筋笼的安装1）、钢筋笼运输时配备专用托架，平板车或汽车运至现场，在孔口利用吊车吊放。2）、为保证钢筋笼在起吊过程中不变形，钢筋主筋

31、与加强箍筋必须全部焊接，加强箍筋内加焊十字撑（下放时拆除），对称设置吊点。3）、底节钢筋笼下放时，先割除钢筋笼内支撑，吊机缓慢下放，直至底节钢筋笼悬挂至孔口上。悬挂好底节钢筋笼后,解除吊具,起吊第二节钢筋笼。第二节钢筋笼底起吊至底节钢筋笼顶1m处,然后开始缓慢下放,在下放过程中,人工调整第二节钢筋笼位置,使第二节钢筋笼与底节钢筋笼接头、声测管大致对齐，当下放至有一个对接接头接触之后，即停止下落，通过吊机摆动和人工摆动，使每个接头接触，顶紧，然后拧上连接套筒。如果在安装过程中两节钢筋笼出现一边对齐，一边有间隙的情况，应用葫芦把有间隙的一边用力收紧，直到接头对齐，中间没有间隙为止，然后将套筒拧紧。

32、确保接头位于连接套中央。完成其余节段的钢筋笼对接工作。下放时应检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装时，所有声测管内应充满清水进行密闭试验，以防因个别管接头不密封导致泥浆进入孔内堵塞管路；有利于清除钢筋浮力；有利于抵消管外泥浆或砼对管壁的压力作用，以防钢筋变形。钢筋笼下放过程中安装加强保护层。钢筋笼下放至设计标高后，应放出设计桩中心位置十字线（可利用护桩拉线）、钢筋笼平面中心位置，再调整钢筋笼使二心在同一垂直线上。钢筋笼安装就位后，立即将钢筋笼吊筋与分配梁、分配梁与钢护筒焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。钢筋笼入孔后，定位要准确，固定要牢固，其中平面位置

33、偏差不大于20mm，骨架顶端高程±20mm。钢筋笼安装允许误差见下表：钢筋骨架允许偏差(mm)在承台底以下的长度±100尺量检查钢筋骨架直径±10主钢筋间距±0.5d且不大于±10尺量检查不少于5处加强筋间距±20箍筋或螺旋筋间距±20钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查下放钢筋笼应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。安防钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或采取其他可行的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨

34、架支承在孔底。3.4.6 钢筋现场连接施工工艺要求钢筋连接前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽或连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋和套筒规格是否一致、等级是否符合要求以及钢筋、套筒的螺纹丝扣是否干净而且完好无损，如有杂物需用铁刷清理干净。钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按下表中的拧紧力矩检查。滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值。3.4.7 接头质量检验与控制钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺试验，工艺试验应符合下列要求：、每种规格钢筋接头试件不应少于三根。、对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。、三根接头试件的抗拉强度除均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值，尚应大于或等于0.9倍

35、钢筋母材的实际抗拉强度。3.4.8吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和空地沉淀厚度，如超过公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011表8.73的规定，应进行二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。3.5 安设导管，二次清孔3.5.1导管主桥桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径250mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性（进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍）和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。导管选用壁厚5mm，直径25cm的无缝钢

36、管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以24m，还需加工两节1 m长作为高度调节。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.30.4米，最下一节导管长度应大于4米。导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。导管在开始浇筑砼前离开孔底面2040cm左右。钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔。下导管

37、口离孔底0.4m，第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度（1.0m）。在整个灌注时间内,出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少2m,以防止泥浆及水冲入管内。3.6 桩基灌注水下砼3.6.1 水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。3.6.2 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和塌落度等，不符合要求时不得使用。3.6.3 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1m以上的需要。3.6.4 首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算： V= 式中：V-灌注首批砼所需用量（m3）； D-孔桩直径（m)，考虑20cm扩孔直径，

38、按1.5m计算； H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2-导管初次埋置深度（m）,取1.5m； d-导管内径（m），取d=0.25m； h1-孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hww/c , Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），w表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3），取w =11KN/m3, c表示砼拌合物的重度（取24 kN/m3）。经计算：Hw=946.9-931.61-0.4-1.5=13.4；h1=Hww/c=13.4*11/24=6.14；V=1.52*(0.4+1.5)/4+0.252*6.14/4=3.66m3，

39、即首盘混凝土为3.66m3。3.6.5 首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。在灌注过程中，应保持孔内的水头高度；导管的埋置深度宜控制在2-6m，并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；灌注过程中，孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆池内，防止污染环境，也可重复使用。灌注接近桩顶时，由于混凝土冲击力减小，易堵管，可采用抬高灌注点来增大压差灌注。最终灌注高度应比设计桩顶高出0.51.0m为宜。最后一节导管拔出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。3.6.6 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝

40、土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。吊绳用久了其刻度和真实长度存在一定误差，因此在灌注10根桩后要校验

41、吊绳。3.6.7 现场拆除导管的时间须结合实际浇注情况，以导管埋深2m-6m为控制范围，结合砼罐车就位速度等因素，确定何时拆除导管。3.6.8 灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。3.6.9 混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散的现象；在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。桩基浇筑至系梁底位置，但应高出系梁底设计高程至少0.5m

42、。当存在地质较差，孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度。 超灌的多余部分在接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。破桩头及凿毛禁止损坏声测管，禁止随意弯曲、破坏钢筋，如有破坏应予以恢复。3.6.10 桩基检测：在桩基检测前，应保护好声测管。桩基达到龄期后通知相关单位进行桩基检验，检验合格后，对声测管采用C30注水泥浆压浆密实。3.6.11其他注意事项：选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，应注重砼浇筑的连续性。应做好设备的备用，一有问题马上采取措施及时替换。加强现场值班和人员的管理工作，做到职责分明，确保每个参与工人的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。加强后

43、场管理，严格按照设计配合比及施工配合比进行混凝土质量控制。砂、石、水泥及外加剂等材料均应合格。试验室安排专人在拌合站控制混凝土质量。 混凝土施工应按照规范要求取样。试件由试验员、技术员按规范要求制作。试件应编号，并妥善保管、养护。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地

44、灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： 尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。浇注混凝土前应注意天气预报工作，避开雨天作业。如无法避免应搭设雨棚盖住孔口，雨棚应有安全围挡设施

45、，并不妨碍混凝土入料。确保施工机械设备的完好，如拌合站、发电机、砼罐车等，2#拌合站应作备用准备，发电机和砼罐车也应有备用方案。四、相关质量检验标准： 4.1公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)中的相关要求（部分）表8.3.1-1 钢筋安装实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查510个间

46、距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3 注:小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。 在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。表8.5.2  钻孔灌注桩实测项目项次检  查  项  目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架

47、桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算1五桩基质量问题及处理：5.1 首批砼灌注失败：用带高压射水的100mm吸泥机将已灌注砼吸出，重新按要求浇筑。5.2 导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头

48、不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能凑效，则应拆除灌注设备，用到高压射水的300mm空气吸泥浆机将已经灌注砼吸出，清孔后再继续浇筑砼。5.3 卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拔出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。5.4 断桩质量问题原因及预防措施：1）原因：混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导

49、管或导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断；混凝土供应跟不上，使混凝土浇注中断时间过长；提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中；导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼；异常恶劣天气原因导致混凝土灌注被迫中断。 2）预防及处理措施：严格控制混凝土的质量，其塌落度及粗骨料粒径符合设计和规范要求；拔管时掌握导管埋深，避免导管脱离混凝土面；当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续浇注；如果导管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼埋入混凝土又不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；施工期间密切注意天气变化情况，尽量避开异常恶劣天气影响。5.5 钢筋笼上浮原因及预防措施：1）原因：砼由漏斗顺导管向下灌注时，砼产生一种顶托力，使