危险源辨识及分级管控管理制度

1、危险源辨识及分级管控管理制度1目的 为加强安全管理，消除或减少危害，辩识、评价生产、经营过程、活动中 的健康、安全危害因素并提前采取预防措施，有效遏制重特大生产安全事 故，特制定本制度。2适用范围 本制度适用于公司的所有部门的所有活动，包括生产活动、 设备设施、 原 料产品、 安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制 度等安全风险的辨识、评价分级和控制管理。3职责3.1各部门a）识别和评价管理范围内危险源；b）制定危险源的控制措施；c）管理范围内危险源的控制。3.2安环部a）汇总评价各部门提报的危险源， 确定公司危险源清单并进行分类；b）组织制定重大危险源的控制措施；c）监督检

2、查危险源的控制情况；d）跟踪验证所制定的控制措施的实施。4风险评价准则 风险分级管控原则如下：4.1A级：红色风险 不可容许的（巨大风险） ，极其危险，必须立即整改，不 能继续作业。 该风险点一旦发生事故， 可能导致较大以上事故， 即3人以 上死亡，或者10人以上重伤，或者1000万元以上直接经济损失的事故；4.2B级：橙色风险 高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。该 风险点一旦发生发生事故， 可能导致一般事故， 即指能造成3人以下死亡， 或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。 。4.3C级：黄色风险 中度（显著）危险，需要控制整改。该风险点一旦发生发生事故，

3、可能导致轻伤事故（包括急性工业中毒，下同）或轻微经济损 失。4.4D级：蓝色风险 轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。指该风险 点一旦发一事故，可能导致不损失工作日伤害。4.5以下情形应直接确定为B级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作；（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的；（3）10人以上的检维修作业及特殊作业；4.6风险控制措施策划对4个级别的风险实施多种措施控制：级红色风险，级橙色风险，级黄色风险，级蓝色风险。公司应依次按照工程控制措施、安全管理 措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的 风险控制措施。5风险点识别和评价方法经研究公司决定以

4、安全检查表法 （） 对生产现场及其它区域的物的不安全 状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（） 并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。风险评价方法采用风险矩阵法（LS）进行风险评价。5.1作业风险分析法（风险矩阵）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别 出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生 这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分 级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：x So其中：R代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严

5、重程度。赋值偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度 （意识、技能、经验）控制措施（监 控、联锁、 报警、应急措施）5每次作 业或每 月发生无检查（作 业）标准或 不按标准检 查（作业）无操作规程或 从不执行操作 规程不胜任 （无上岗 资格证、无任何 培训、无操作技 能）无任何监控措 施或有措施从 未投用； 无应急 措施。4每季度 都有发 生检查（作业） 标准不全或 很少按标准 检查 （作业）操作规程不全 或很少执行操 作规程不够胜任 （有上 岗资格证、 但没 有接受有效培 训、操作技能差）有监控措施但 不能满足控制 要求， 措施部分投用或有时投 用； 有应急措施 但不完善或没 演练。3每年都

6、有发生发生变更后 检查（作业） 标准未及时 修订或多数时候不按标 准检查（作 业）发生变更后未 及时修订操作 规程或多数操 作不执行操作规程一般胜任 （有上 岗资格证、接受 培训、但经验、技能不足，曾多 次出错）监控措施能满 足控制要求， 但 经常被停用或 发生变更后不能及时恢复； 有 应急措施但未 根据变更及时 修订或作业人员不清楚。2每年都 有发生 或曾经发生过标准完善但 偶尔不按标 准检查、作 业操作规程齐全 但偶尔不执行胜任（有上岗资 格证、接受有效 培训、经验、技 能较好，但偶尔 出错）监控措施能满 足控制要求，但 供电、联锁偶尔 失电或误动作； 有应急措施但 每年只演练一 次。1从

7、未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有 记录高度胜任 （有上 岗资格证、接受 有效培训、 经验 丰富， 技能、安 全意识强）监控措施能满 足控制要求，供 电、联锁从未失 电或误动作；有 应急措施每年 至少演练二次。C.1事故发生的可能性 （L） 取值对照表C.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制 措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高 的分值作为其最终的L值。5.2危害事件发生的严重程度（S）等级人员伤害 情况财产损失、设备设 施损坏法律法规 符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故直接经济 损失在 5000 元以 下完

8、全符合基本无影响本岗位或作 业点21 至 2 人轻 伤一次事故直接经济 损失5000 元及以 上, 1 万元以下不符合公司 规章制度要 求设备、设施周 围受影响没有造成公 众影响3造成 1 至 2 人重伤 3 至 6 人轻伤一次事故直接经济 损失在 1 万兀及以 上，10万兀以下不符合事业 部程序要求作业点范围 内受影响引起省级媒 体报道，一定 范围内造成 公众影响41 至 2 人死亡 3至 6 人重伤 或严重职业 病一次事故直接经济 损失在 10 万兀及 以上， 100万元以 下潜在不符合 法律法规要 求造成作业区 域内环境破 坏引起国家主流媒体报道53 人及以上死 亡7 人及以上重 伤一次

9、事故直接经济 损失在 100 力兀及 以上违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道C.2事故发生的严重程度（S）取值对照表C.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对 企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高 的分值作为其最终的S值。5.3C.3风险矩阵确定了S和L值后，根据X S计算出风险度R的值，依据表C.3的风险 矩阵进行风险评价分级。 （注：风险度R值的界限值，以及L和S定义 不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法 规要求。）根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：X 1725:重大风险（I级），需要立即停止作业；X 1

10、316:较大风险（U级），需要消减的风险；X 812:中度风险（川级），需要特别控制的风险；X 17: 般风险（W级），可接受或需要关注的风险；表C.3风险矩阵（R）、一严重性 S 可能性L、12345i1234522468103369121544812162055101520255.4安全风险等级判定准则及控制措施风险度风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A级（红色）在采取措施降低危害 前，不能继续作业，对 改进措施进行评估立刻15-16B级（橙色）采取紧急措施降低风 险，及时整改建立运行 控制程序，定期检查、 测量及评估立即或限期整改9-12C级（黄色）米取措施及时整改、按 操

11、作规程加强培训及沟 通限期整改4-8D级（蓝色）可考虑建立操作规程、作业指导书等，但需定 期检查并保存记录限期整改6风险培训各车间部门应制定风险评估培训计划， 组织员工对本单位的风险评估方法、 评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。7评价周期7.1新建、改建、扩建项目应在项目施工前进行。7.2固定生产场、施工及服务提供场所每年年底组织一次评价。8危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤8.1划分作业活动。8.2辨识危害因素。8.3确定风险。8.4确定风险是否可接受。8.5制订风险控制措施计划。8.6评审措施计划的充分性。9危险和危害因素识别A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂

12、房等a)设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；缺乏必要的连接装置；构成的材料不合适； 其他。b)防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c)维修不良废旧、疲劳、过期而不更新；出故障未处理；平时维护不善；其他。A.1.2物料a）物理性高温物（固体、气体、液体） ；低温物（固体、气体、液体） ；粉尘与气溶胶；运动物。b）化学性易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固 体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质） ；自燃性物质；

13、有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其 他有毒物质）；腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物 质）；其他化学性危险因素。c）生物性致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物） ；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；使用有毛病的机械、工具、用具等；选择机械、装置、工具、用具等有误；离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；送料或加料过快；机动车超速；机动车

14、违章驾驶； 其他。A.2.2不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动；没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体； 其他。A.2.3对运转着的设备、 装置等清擦、 加油、 修理、 调节 对运转中的机械装置等；对带电设备； 对加压容器； 对加热物；对装有危险物； 其他。A.2.4使安全防护装置失效 拆掉、 移走安全装置；使安全装置不起作用；安全装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物；把规定的东西换成不安全物；临时使用不安全设施；其他。A.2.6使用保护用具的缺陷 不使用保护用具；不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.

15、7不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置；车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所；上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所；其他。A.2.9某些不安全行为用手代替工具； 没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑； 作弄人、恶作剧；其他。A.2.10误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误； 推、拉物体的方法不对；其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、

16、装置、用具、日常用品配置的缺陷；物体放置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷（没有或不当） ；标志缺陷（没有或不当） 。A.3.2环境因素 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低；湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或人员；c）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a）未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设 备、材料有关的隐患） ；b）未正确评价生产活动中的危

17、险 （包括与新的或引进的工艺、技术、设 备、材料有关的危险） ；c）对重要危险的控制措施不当。A.4.3作用与职责a)职责划分不清；b)职责分配相矛盾；c)授权不清或不妥；d)报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a)没有提供必要的培训(包括针对变化的培训) ；b)培训计划设计有缺陷；c)培训目的或目标不明确；d)培训方法有缺陷(包括培训设备) ；e)知识更新和再培训不够；f)缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a)人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b)安全行为受责备，不安全行为被奖励；c)没有提供适当的劳动防护用品或设施；d)工作安排不合理

18、没有安排或缺乏合适人选；人力不足； 生产任务过重，劳动时间过长。e)未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a)没有安全生产规章制度和操作规程；b)安全生产规章制度和操作规程有缺陷(技术性错误， 自相矛盾，混乱 含糊，覆盖不全，不实际等) ；c)安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具11.1选择不当，或关于设备的标准不适当；11.2未验收或验收不当；11.3保养不当(保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当) ；11.4维修不当(信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当) ；11.5过度磨损(因超期服役、载荷过大、 使用计划不当、使用者未经训练、

19、错误使用等造成)；11.6判废不当或废旧处理和再次利用不妥；11.7无设备档案或不完全。A.4.8物料(含零部件)13.1运输方式或运输线路不妥；13.2保管、储存的缺陷(包括存放超期) ；13.3包装的缺陷；13.4未能正确识别危险物品；13.5使用不当，或废弃物料处置不当；13.6缺乏关于安全卫生的资料(如)或资料使用不当。A.4.9设计14.1工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当(不正确，陈旧，不可用) ； 设计输出不当(不正确，不明确，不一致) ； 无独立的设计评估。14.2设备设计不当，未考虑安全卫生问题；14.3作业场所设计不当(定置管理，物料堆放，安全

20、通道，准入制度，照 明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等) ；14.4设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应15.1未制订必要的应急响应程序或预案；15.2未进行必要的应急培训和演习；15.3应急设施或物资不足；15.4应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理16对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；17对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。18对供应商的管理收货项目与订购项目不符；(给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完 全控制，供应商擅自更换替代品失察等造成)对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；19对设

21、计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制1.%2安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；2.%2安全检查记录的缺陷(记录格式、数据填写、保存等方面) ；3.%2事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；4.%2整改措施未落实，未追踪验证；5.%2未进行审核或管理评审，或开展不力；6.%2无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13沟通与协商19.2内部信息沟通不畅(同事、班组、职能部门、上下级之间) ；19.3与相关方之间信息沟通不畅 (设计者、 承包商、供应商、交叉作业方、 政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等) ； (上两条的“信息

22、”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制 和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。 )19.4最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；19.5通讯方法和手段有缺陷；19.6员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。10风险消减和风险控制措施根据已识别的危害因素及其风险程度大小， 按如下优先顺序排列， 采取相 应的风险消减、 控制措施， 并制订风险控制计划， 将风险控制在可接受范围：10.1工程控制措施（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；（

23、4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。10.2管理措施（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境） ；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用） ；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。10.3个体防护措施 （1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、 绝缘鞋、呼吸器等；（2） 当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时， 均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。 制订并执行相应

24、作业指导书、安全操作规程。10.4应急管理（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备； （2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和 减少安全不良后果。11危害因素辩识、风险评价及控制的动态管理20.1公司对固定场所每年进行一次危害因素辨识和风险评价的确认， 当发生重 大安全事故、 相关方对安全影响的投诉、法律法规有重大调整、本公司活 动、 服务发生较大变化、设备有重大变化或公司内规划有重大变化等特殊 情况时，应适时进行。20.2安环部及各车间部门应时根据变化的情况对危害因素及危害因素造成的 事故类别及后果包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、

25、违法、影响 商誉、工作环境破坏、环境污染等等进行评价，事故类别包括物体打击、 车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等。12隐患排查 根据公司情况，隐患排查可以为： 公司级排查：专业级排查、车间级排查、 班组级排查、岗位级排查。专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查， 企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、可燃气 体报警仪校准等。13分级隐患排查内容公司级：通常风险级别为I级和级的风险点，I级和级风险点通常应包括 重大危险源，风险点所产生的后果严重、易产生重大隐患的风险点， 或后 果不严重、但发生概率较

26、高的风险点所涉及的危险源。专业级：专业管理直接管理或相关的活动、过程、装置、设施、设备、物 料等风险点所涉及的危险源， 如供电专业的排查点可包括高压线路、 高压 配电、低压配电、低压固定线路、配电柜（箱） 、接地系统、避雷系统、 设备绝缘耐压 （电机、电焊机、手持电动工具等）、临时用电、 检维（抢） 修等活动等风险点中的危险源。车间级： 基层单位管辖范围内所有的设施、 设备、 作业过程、人员（含外 来人员）等风险点所涉及的危险源可设为排查点， 包括在本区域内的公司 级、专业级排查点， 除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险 源（如设备接地是否良好需接地电阻检测仪，可以由专业实施排查）外

27、，可设为排查点。班组级： 除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险源，将本班 组内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及 的危险源可设为排查点。岗位级： 除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的风险点，将本岗 位内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及 的危险源应设为排查点。根据风险点基本信息表 、危险源识别、分析、评价表 的“风险点” 、“危险源”为隐患排查的对象，即“排查点”。风险点明确了排查的方向， 危险源明确排查的细节。14排查周期根据风险点特性及危险源风险确定检查周期 （隐患排查的实施时间间隔） ， 周期包括：岗位级一班三检、班组级

28、每班一次、车间级每周一次、安环级每周一次， 公司级每月一次等。隐患排查周期可根据安全形式的变化、 上级主管部门要求等情况， 增加隐 患排查的频次。涉及季节性、节假日、检修、抢修、开停机等间断性出现 的风险点、危险源，可针对其特点制定专项排查表。15隐患分级按照隐患的危险程度，参照安全生产事故隐患排查治理暂行规定 （安 监总局令第16号），可分为一般隐患、重大隐患二个等级。 其中：一般事 故隐患 ，是指易导致伤害事故发生且整改难度较小， 在发现后能够立即整 改排除的隐患。重大事故隐患 ，是指易导致较大以上事故发生且整改难度 很大，应当全部或者局部停产停业， 并经过一定时间整改治理方能排除的 隐患

29、，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。I级或级危险源，对应的隐患为重大隐患;、级危险源，对应的隐患为一般隐患。不同级别隐患分别实施登记跟踪管理。隐患分级治理隐患治理实行分级治理。 根据治理能力判断， 可包括岗位纠正、 班组治理、 车间治理、专业治理、公司治理。 由隐患发生单位确定治理责任人，如确 认无能力实施治理，则应向公司申请实施专业治理或公司治理。一般隐患的整改由隐患排查人员向存在隐患的部门、车间、班组下发 隐 患排查治理通知单。由隐患整改责任单位负责人或班组立即组织整改，明确整改责任人、整改要求、整改时限等内容。重大事故隐患的整改： 对于重大事故隐患或难以整改的隐患，

30、隐患整改责 任部门、车间应组织制定事故隐患治理方案， 经论证后实施。 重大事故隐患治理方案应包括：1)治理的目标和任务；2)采取的方法和措施；3)经费和物资的落实；4)负责治理的单位和人员；5)治理的时限和要求；6)防止整改期间发生事故的安全措施。对于简单易行的整改措施， 也可参照一般事故隐患的整改要求实施。整改期间的防范要求：对无法立即整改的事故隐患，隐患整改责任部门、 车间须采取可靠的安全措施， 涉及重大事故隐患还制定相应的应急预案或 应急处置措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。隐患治理验收一般事故隐患整改的验收一般事故隐患治理完成后， 隐患治理效果的验收由隐患提出单位或人员实 施，由

31、隐患整改责任部门、 车间组织进行验收， 验收合格后由向隐患排查 主管部门提交一般隐患登记及整改消号审批 ，验收人进行签字确认， 申请隐患验收及关闭销号。 隐患排查主管部门对提交 一般隐患登记及整 改消号审批进行审查，并进行现场复验后，进行隐患验收及关闭销号， 复验人进行签字确认。重大事故隐患的整改验收重大事故隐患治理完成后，由隐患排查主管部门组织相关部门、车间、 人员进行验收， 验收合格经公司总经理签字确认后，向监管部门提交重 大隐患登记及整改消号审批表 ，申请隐患验收及关闭销号重大事故隐患 的整改验收。双预防组织与人员公司成立安全风险分级管控组织领导小组,对安全风险分级管控体系建设 负全面领

32、导职责。 领导小组下设公司风险评估小组，负责安全风险分级 管控具体实施工作，部署落实“风险点辨识及风险评估计划” ，审核、评 估、汇总各部门提报的风险点辨识和分级管控措施内容。 安环部负责公司风险评估小组综合监督、协调、 管理及考核相关工作，并及时向安全风 险分级管控领导小组汇报工作动态，公司鼓励全体员工参与危害与影响的 识别，以增强员工参与风险管理的意识，为公司持续发展提供保障。佃 附则佃.1本制度由安环负责制定解释。本制度自正式下发之日起开始执行。20附件附件1:作业岗位清单附件2:岗位作业内容清单（含作业步骤）附件3:风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表）附件4:风险点（危险源

33、）辨识结果信息统计表附件5:风险点（危险源）风险评价原始信息表附件6;风险等级分布信息表附件7:重大风险信息统计表附件8风险分级管控程序图附件1：作业岗位清单作业岗位清单序号车间岗位名称主要任务备注1缩合车间缩合投料、缩合、出料2缩合车间碱吸收尾气处理3缩合车间水洗水洗脱水，并将半 成品通过管链机输 送到车间4氧化车间氧化投料、氧化、出料5氧化车间水洗水洗脱水，并将半 成品通过管链机输 送到干燥车间6氧化车间蒸氨配氨为氧化工序准备合 格的氨水，并将水 洗工序产生的洗涤 水进行蒸馏回用7干燥车间烘干将半成品烘干后经 筛分后装包装袋， 然后打托入库。8污水处理及化验室化验对生产工艺进行中 控分析，

34、对污水处 理质量进行检测， 确保达标排放。9机修维修对生产设备进行定 期保养维护和维 修。附件2-1:岗位作业内容清单缩合车间_缩合岗位序号作业内容作业步骤作业目的备注1备料1、 往计量罐准备规定数量的苯胺和 硫化碳2、 准备规定量的硫磺粉投料用2投料1、 先投规定量的照母液或软水2、 投规定量的硫磺3、 检查温度， 在温度低于 25 度的情 况下投二充化碳和苯胺4、 投完料后检查阀门是否关严，是 否的漏气现象。投料3缩合反应1、 搅拌升温，并按规定升温速度和 保温时间进行2、 排硫化氢，在温度升到45 度以后，反应开始后，即可打开排毒阀门开始排毒。3、 反应时间完成后，将温度升到 72 度左

35、右，以便将硫介绍所以彻底 排出，然后降温出料。缩合4出料打开底部放料阀，待物料流到粉 碎泵前时，启动粉碎泵通过粉碎 泵将物料打到多功能过滤机内。出料附件2-2:岗位作业内容清单缩合车间碱吸收岗位序号作业内容作业步骤作业目的备注1备料1、 往吸收罐准备规定数量的液碱2、在碳回收罐内加规定量的水封投料用2吸收1、 冋时开一级吸收釜两个2、 开 2、3、4 级吸收釜进气及出气 阀门，3、检查吸收釜温度，当吸收釜温度到 130 左右不再上升时，说明已到终 占八、：4、 将反应好的硫氢化钠通过打料泵转到硫氢化钠储罐内。吸收3转料1、当一级吸收釜料出完后，将后面 二级、三级、四级吸收釜内的碱 液依次往前一

36、级吸收釜内倒，新 液碱回到第四级吸收釜内。转料4回碳当水封罐内的回收碳到一定量 时，通过水压，重新回流到计量 罐内以便继续投料使用。回收二硫化碳附件2-3:岗位作业内容清单缩合车间水洗岗位序号作业内 容作业步骤作业目 的备注1水洗1、 通过粉碎泵将打到多功能过滤机内2、 甩干母液水3、 使用蒸馏水进行清洗4、 使用软化水进行清洗5、 将残存水通过压缩方式甩干6、 启动管链机，待管链机运转正常后，启 动过滤机出料，使半成品能过管链机输 送到氧化车间水洗甩干附件2-4:岗位作业内容清单氧化车间氧化岗位序号作业内容作业步骤作业目的备注1备料1、 往氧化罐内加规定量软水2、 准备规定数量的氨水和半成品

37、3、 准备规定量的醋酸铜投料用2投料1、 加规定量的醋酸铜2、 投规定量的氨水溶液3、 检查温度，并按规定要求进行充 氧，4、 开启循环水降温，保证温度和压 力在规定范围内。投料3氧化反应并按规定充氧速度进行氧化反 应，确保温度和压力在规定范围 内。氧化4出料打开出料阀，使物料通过氧化罐 内压力流到中转罐内。出料附件2-5:岗位作业内容清单氧化车间水洗_岗位序号作业内 容作业步骤作业目 的备注1水洗1、 通过中转罐将流到过滤机内2、 甩干母液水水洗甩 干3、 使用蒸馏水进行清洗4、 使用软化水进行清洗5、 将残存水通过压缩方式甩干6、 启动管链机，待管链机运转正常后，启 动过滤机出料，使半成品

38、能过管链机输 送到干燥车间岗位作业内容清单氧化车间水洗岗位序号作业内 容作业步骤作业目 的备注1水洗1、 通过中转罐将流到过滤机内2、 甩干母液水3、 使用蒸馏水进行清洗4、 使用软化水进行清洗5、 将残存水通过压缩方式甩干6、 启动管链机，待管链机运转正常后，启 动过滤机出料，使半成品能过管链机输 送到干燥车间水洗甩 干岗位作业内容清单氧化车间_蒸氨配氨序号作业内容作业步骤作业目的备注1蒸馏1、 往三效蒸发器内加规定量母液2、 开蒸汽阀门开始蒸馏3、蒸馏残液能过转料泵加到脱水釜母液蒸馏2脱水1、 母液残渣由分馏釜内进甩干机进 行脱水2、 分离出的废水进三效蒸发器进一 步蒸馏3、 分享出和残渣

39、进行单独存放另外 处理分离3回用蒸馏出和蒸馏水分别通过转液泵 输送到车间和氧化车间蒸馏水罐 回用，回用4尾气吸收蒸馏出的水通过冷凝器将车间尾 气中氨气进一步吸收，然后作为 稀氨水供车间配氨用。尾气吸收附件3:风险点（危险源）辨识标准公司风险点（危险源）辨识标准序号风险点类别风险点名称诱发事故类型备注1火灾罐区1、 操作不当或设备故障 造成泄漏遇见火源引 发火灾2、 卸车时流速过快或车 体静电未消除造成火 灾3、 违章在罐区进行动火 作业造成火灾4、 温度超温未及时启动 喷淋降温，造成超压2中毒窒息缩合车间 氧化车间 罐区1、 违章作业或未佩戴防 毒器具到受限空间作 业2、 因操作不当或设备故 障造