钻孔灌注桩施工工艺

1、钻孔灌注桩施工工艺目录第一章前言 1第二章钻孔灌注桩施工方法 22.1 钻孔灌注桩施工工艺流程 22.2 施工方法 2第三章钻孔桩施工工艺 63.1主要工序施工说明 63.2场地准备 63.3泥浆制备 63.4埋设护筒 63.5钻机就位 73.6钻孔 73.7第一次清孔 73.8吊放钢筋笼 73.9导管安装 83.10第二次清孔 83. 11灌注水下砼8第四章钻孔灌注桩后压浆法加固桩端地基 94.1 适用的地质条件 94.2 加固机理 94.3 压浆参数的设定 104.4 后压浆施工工艺 114.5压浆施工中出现的问题和相应措施 12第五章钻孔桩在施工过程产生的问题及防止措施 145.1缩径

2、145.2断桩 145.3桩顶局部冒水、桩身孔洞155.4钢筋笼上浮 165.5烂桩头 165.6灌注砼时桩孔坍孔 17第六章结论 18摘要钻孔灌注桩在各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工 噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。 目前在国内公路桥梁基础工程 领域中钻孔灌注桩基础已占据了重要地位， 近年来我国公交通梁迅猛发展， 对 桩的承载力的要求越来越高，为了满足设计要求，灌注桩的持力层要求是较为 完整的岩石层，桩长和桩径尺寸往往做的很大，使得地下部分的造价在整个工 程总造价中占有较大的份额，同时，由于桩长很长，给施工造成很大的困难。 桩按施工方法分为预制桩和就地灌注桩两大

3、类。其施工工艺有属于排土性的沉 管灌注桩类或非排土性的钻孔灌注桩类， 桩的种类多，施工技术发展快。灌注 桩以其明显的优越性在桩基工程中起着越来越大的作用， 尤其是高承载力桩和 大直径超深桩，或是在复杂的地地质条、不利环境条件下成桩，灌注桩是其他 桩型无法代替的。灌注桩的技术在国内外工程界日益受到重视和发展。灌注桩 的工程质量主要取决于施工工艺和施工水平。 与预制桩相比，其保证工程质量 的难度较大。需要采取可靠的方法检查桩身质量以消除隐患。关键词：灌注桩钢筋笼砼灌注 冒浆第一章 前言桩按施工方法分为预制桩和就地灌注桩两大类。其施工工艺有属于排土性 的沉管灌注桩类或非排土性的钻孔灌注桩类，桩的种类

4、多，施工技术发展快。 灌注桩以其明显的优越性在桩基工程中起着越来越大的作用，尤其是高承载力桩和大直径超深桩，或是在复杂的地地质条、不利环境条件下成桩，灌注桩是 其他桩型无法代替的。灌注桩的技术在国内外工程界日益受到重视和发展。灌 注桩的工程质量主要取决于施工工艺和施工水平。与预制桩相比，其保证工程 质量的难度较大。需要采取可靠的方法检查桩身质量以消除隐患。 灌注桩的成 孔工艺，应根据桩所穿越土层的性质、桩端持力层的条件、地下水位等情况综 合比较而定。第二章钻孔灌注桩施工方法2. 1钻孔灌注桩施工工艺流程钻机钻孔桩顺序图和钻孔桩工艺原理图如下图1、2:1钻机钻孔桩顺序图2. 2施工方法（1）施工

5、准备钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位，准备一定数量的造浆用粘土 （如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备 足）。（2）筑岛围堰迎水面用粘土夯实做2米宽的挡水埝，内填砂砾，高于施工水面 1.5 s2m 作为钻机工作平台。（3）桩位测量整平场地符合要求后，即可测量放桩位。（4）埋设护筒护筒用5mnffl板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加劲肋增加 刚度。根据桩基孔径为1.3m，护筒直径为1.5m，高度为2m护筒加工好后， 定桩位、挖坑埋护筒、对中，底部用水泥砂浆处理后在无水的情况下护筒周围 60cm范围内以粘土分层夯填到与护筒顶平。（5）钻机就位钻孔钻机采用

6、冲抓钻机。安装钻机前采用经纬仪进行精确定位，开钻前先检验 钻头直径，调整和安放好起吊系统，钻机底座和顶端应平稳、牢固。并对钻机顶部的滑轮缘、转盘中心对中后将钻头吊起，徐徐放进护筒，调整使钻塔垂直， 合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。在桩位附近设泥浆池，用优质膨润土制成护壁泥浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到规范要 求。钻孔中随时检查孔位、泥浆稠度、孔径及深度，作好原始记录，并绘制地 质剖面图。（6）成孔检验首先进行换浆清孔，使泥浆比重、含砂率达到桥涵施工规范要求，并检查 孔深、垂直度等。（7）钢筋笼制作与吊装在终孔之前，即要提前将钢筋笼制作成形，为使钢筋笼下到孔内时不靠孔 壁

7、而有足够的保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个“钢筋耳朵”。 钢筋骨架在制作场分段制作，运到现场分段焊接，利用钻机本身的卷扬机系统 垂直吊入孔内，保护层以钢筋耳环控制，在桩的骨架顶用16s20的钢筋固 定控制标高。钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四 根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。（8）导管组拼及吊装就位导管安装前应进行拼组和水压试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可 能承受的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。 吊放导 管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为 0.4m,以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上

8、口设漏斗和储料斗。（9）灌注混凝土砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待 符合要求后即可开盘灌注。按照灌注水下砼的规范要求，先前做好钢筋的制作 绑扎，砼导管制作后并通过密封试验确保无渗漏再进行安装。先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围，防止粗集料卡球堵塞导管，再继续 拌砼将漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的 深度不小于1m灌注中导管埋入砼的深度不得小于 2m并不宜大于6m。灌注 开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌注面应高出桩顶设计标高 0.5m 以上，以便清除浮浆，截除桩头，确保砼质量，灌注过程中要指定专人认真详 细填

9、写灌注记录。（10）拔除护筒以作重复利用，并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位， 24小时后开始下一根桩的钻进。（11）钻进施工要点 钻进过程中注意土层变化，记入表格，并与设计图纸的地质剖面图作对 照。 钻孔作业必须连续进行，因故必须停钻时，在孔口加保护盖。 钻孔中注意排除钻碴，保持泥浆的密度和粘度。 钻孔达到设计标高后，用12m空压机配直径200mm冈管吸泥清孔，直至 沉渣达到规范要求为止。第三章钻孔桩施工工艺3.1主要工序施工说明本合同段王家塘玉带河特大桥桥墩基础为钻孔灌注桩，桩径为1.5m。河床地质为卵石、砂砾岩。针对地质及现场条件，拟采用冲击钻机钻孔，汽车 吊吊放钢筋笼，砼由拌合站集中

10、拌和，砼输送车运输，导管法水下灌注砼。3.2场地准备根据现场调查，玉带河有一定水位，水流较平稳，水位不深。有水桩位拟 采用围堰筑岛。一般情况采用土袋围堰，其尺寸应根据施工季节、桩位、河水 水位及施工需要确定。桩位无水时，清除现场，将桩基位置整平夯实；场地为 陡坡时，用枕木或方木搭设工作平台，同时有水河道修建临时便桥，使钻孔机 械能顺利进场。3.3 泥浆制备选用粘性土造浆，泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水量、静切力、 酸碱度等指标符合该地层护壁要求，泥浆试验完成后，填写泥浆试验记录表。3.4 埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大 200400mm根据桩位现场情况 决定护筒长度，护筒顶

11、端高度，应高出地下水位 1.02.0m，当护筒处于旱地 时，还应高于地面0.3m。护筒底端埋置深度也应根据不同情况分别对待。护 筒采用人工开挖埋设，入土较深时，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉 入。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、 夯实，严防地表水顺该处渗入。埋设护筒要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒 底面中心位置与设计偏差应小于 50mm护筒竖向的倾斜度不得大于1%3.5钻机就位钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在20mm以内。3.6钻孔采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孔内有水时，可直接投入 粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造

12、浆。钻机冲程应根据土层情况分别确定， 坚硬基岩采用高冲程（1000mm）,卵石夹土层采用中冲程（750mm。钻进过程中， 始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m并低于护筒顶面0.3 m以防溢出, 同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。 钻进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。3.7第一次清孔终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥 浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。清 孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔 深、孔径、钻孔倾斜度检查， 符合要求后，用离心吸泥泵将孔底

13、泥浆和钻渣抽出， 清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到规范要求的清孔标准后，即可停止清孔。3.8吊放钢筋笼钢筋笼的制作应符合规范要求，吊放钢筋笼采用吊车进行，吊放时注意不 能碰撞孔壁，防止坍孔，并防止泥土等杂物带入孔内。在钢筋笼外侧绑扎砼垫 块或焊接钢筋耳环，以保证钢筋的保护层厚度。钢筋笼绑扎好后整体吊放，吊 入后校正轴线位置，并牢固定位，以免在灌注砼时发生浮笼现象。3.9导管安装导管用300mm无缝钢管制作，每节长2.05.0m,配12节长1.01.5m 短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不10 漏水。导管安装后，其底部距孔底应有 250400mm勺空间

14、。砼浇筑支架用型 钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。3.10第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又 会产生沉碴，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方 法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着 导管置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度w 1.15，复测沉 碴厚度在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。3.11灌注水下砼采用砼输送泵灌注水下砼，由泵送进料斗，连续灌注，随灌随提升导管， 同时用一台吊车配合钻架吊放、 拆卸导管。开始时，应检查砼的均匀性和坍落 度，符合规范要求后，

15、再开始灌注。首批砼的灌注数量应满足导管初次埋入砼深度不小于1.0m，并能填充导管底部的间隙。灌注时采用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当有足够砼储存于漏斗后，剪断铁丝，砼即将导管内的水压走而下沉至孔 底。砼灌注要连续进行，随灌注随拔管，并尽可能缩短拆除导管的时间。在整 个灌注过程中，要经常探测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深一 般不小于2.0m或大于6.0m。由专人测量导管埋深并填写水下砼灌注记录。灌注的桩顶标高应比设计高0.51.0m，多余部分在接桩前凿除，以保 证砼强度。质量检验：采用超声波无损检测方法进行检验。11第四章 钻孔灌注桩后压浆法加固桩端地基钻孔灌注桩在

16、各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工 噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。 目前在国内公路桥梁基础工程 领域中钻孔灌注桩基础已占据了重要地位， 近年来我国公交通梁迅猛发展， 对 桩的承载力的要求越来越高，为了满足设计要求，灌注桩的持力层要求是较为 完整的岩石层，桩长和桩径尺寸往往做的很大，使得地下部分的造价在整个工 程总造价中占有较大的份额，同时，由于桩长很长，给施工造成很大的困难。 在我国有些地区，地貌属于山前冲积平原单元，地质在穿过粘土层后，是一层 较厚的碎石层，为将这一地层加固，达到设计要求作为基础的持力层， 基于这 种考虑，我国设计和施工工作者经过多年的探索和实践

17、， 总结了一套钻孔灌注 桩后压浆法加固桩端地基的方法，大大缩短了桩长，取得了良好的经济效益。4.1 适用的地质条件以下介绍的施工方法适用于灌注桩的持力层应为碎石层，碎石含量应在 50 %以上，充填土与碎石无胶结或者为轻微胶结，碎石的石质要坚硬，碎石分 布均匀，碎石层厚度要满足设计要求。4.2 加固机理在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设，桩混凝土强度满足要求后，将水泥浆液通过钢管由压力作用压入桩端的碎石层孔隙中，使得原本松散的沉 渣、碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。水泥浆液在压力作用下由 桩端在碎石层的孔隙里向四周扩散，对于单桩区域，向四周扩散相当于增加了 端部的直径，向下扩散相当

18、于增加了桩长；群桩区域所有的浆液连成一片，使 得碎石层成为一个整体，从而使得原来不满足要求的碎石层满足结构的承载力12要求。在钻孔灌注桩施工过程中，无论如何清孔，孔底都会留有或多或少的沉 渣；在初灌时，混凝土从细长的导管落下，因落差太大造成桩底部位的混凝土 离析形成“虚尖”、“干碴石”；孔壁的泥皮阻碍了桩身与桩周土的结合， 降 低了摩擦系数，以上几点都影响到灌注桩的桩端承载力和侧壁摩阻力。浆液压入桩端后首先和桩端的沉渣、离析的“虚尖”、“干碴石”相结合，增强该部 分的密实程度，提高了承载力；浆液沿着桩身和土层的结合层上返， 消除了泥 皮，提高了桩侧摩阻力，同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加

19、大桩径的 作用。以上几点均对提高灌注桩的单桩承载力起到不可忽视的作用。4.3压浆参数的设定压浆参数主要包括压浆水灰比、 压浆量以及闭盘压力，由于地质条件的不 同，不同工程应采用不同的参数。在工程桩施工前，应该根据以往工程的实践 情况,先设定参数，然后根据设定的参数，进行试桩的施工，试桩完成后达到 设计的强度，进行桩的静载试验，最终确定试验参数。4.3.1 水灰比水灰比一般不宜过大和过小，过大会造成压浆困难，过小会使水泥浆在压 力作用下形成离析，一般采用 015017 .4.3.2 压浆量压浆量是指单桩压浆的水泥用量，它与碎石层的碎石含量以及桩间距有关，取决于碎石层 的孔隙率，在碎石层碎石含量为

20、50 %70 %，桩间距为4 5m的条件下，压浆量一般为115210t .它是控制后压浆施工是否完成的主 要参数。4.3.3 闭盘压力闭盘压力是指结束压浆的控制压力，一般来说什么时候结束一根灌注桩的 压浆，应该根据事先设定的压浆量来控制， 但同时也要控制压浆的压力值。 在13达不到预先设定的压浆量，但达到一定的压力时就要停止压浆， 压浆的压力过 大，一方面会造成水泥浆的离析，堵塞管道，另一方面，压力过大可能扰动碎石层，也有可能使得桩体上浮。一般闭盘的最大压力应该控制在0.18MPa .根据预先设定的参数，进行试验桩的施工，再根据试桩的静载试验结果，最后 确定工程桩的压浆参数，就可以进行工程桩的

21、施工了。4.4 后压浆施工工艺441施工工艺流程灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注 桩混凝土后压浆施工施工要点(1) 压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为25m m的黑铁管制作，接头采用丝扣连接，两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出 55cm在桩底部长出钢筋笼5cm上部高出桩顶混凝土面50cm但不得露出地 面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头(俗称花管)，在该部 分采用钻头均匀钻出4排(每排4个)、间距3cm直径3mm的压浆孔作为 压浆喷头；用图钉将压浆孔堵严，外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶 带封严，这样压浆喷头就

22、形成了一个简易的单向装置：当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。(2)压浆管的布置将2根压浆管对称绑在钢筋笼外侧。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在 钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压 浆管在丝扣连接处松动，喷头部分应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免车14 胎破裂造成压浆孔的堵塞。按照规范要求灌注混凝土。(3) 压浆桩位的选择根据以往工程实践，在碎石层中，水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。 为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，压浆的桩应在混凝土灌注完成 37d

23、后，并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业，该范围内的桩混 凝土灌注完成也应在3d以上。(4) 压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆， 压浆先施工周圈桩位再施工中 间桩；压浆时采用2根桩循环压浆，即先压第1根桩的A管，压浆量约占总 量的70 % (111114t水泥)，压完后再压另1根桩的A管，然后依次为 第1根桩的B管和第2根桩的B管，这样就能保证同一根桩2根管压浆时 间间隔3060min以上，给水泥浆一个在碎石层中扩散的时间。压浆时应做 好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以 及出现的异常情况和处理的措施等。4.5压浆施工中出现的问题和相应措施

24、4.5.1 喷头打不开压力达到10MPa以上仍然打不开压浆喷头，说明喷头 部位已经损坏，不要强行增加压力，可在另一根管中补足压浆数量。4.5.2 出现冒浆压浆时常会发生水泥浆沿着桩侧或在其他部位冒浆的现象， 若水泥浆液是 在其他桩或者地面上冒出，说明桩底已经饱和，可以停止压浆；若从本桩侧壁 冒浆，压浆量也满足或接近了设计要求， 可以停止压浆。若从本桩侧壁冒浆且 压浆量较少，可将该压浆管用清水或用压力水冲洗干净，等到第 2天原来压 入的水泥浆液终凝固化、堵塞冒浆的毛细孔道时再重新压浆。单桩压浆量不足15压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆，压浆先施工周圈桩形成一个封闭圈，再施工中间，能保证中间桩

25、位的压浆质量，若出现个别桩压浆量达不16第五章钻孔桩在施工过程产生的问题及防止措施钻孔灌注桩目前在一些民用建筑、工业建筑等沿海地基处理中应用十分广 泛，但因属隐蔽工程，成桩后质量检查比较困难，在其施工过程产生的质量问 题及防止措施：5.1缩径产生的原因清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹 泥，导致保护层厚度不足。孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成 桩后形成护颈。5. 1.2防治措施预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。使用直径合 适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。成孔

26、施工时应重视清孔，在清 孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌， 导致缩 径的产生。5.2 断桩产生的原因砼拌和物发生离析使桩身中断。 灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或 灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为 桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。灌注时间过长，首批砼已初凝，而后 灌注的砼冲破顶层与泥浆相混； 或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层 砼中产生部分夹有泥浆渣土的截面。17522防治措施导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致， 其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试 验；导管

27、最下端一节导管长度要长一些，一般为 4米，其底端不得带法兰盘。 导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。严格控制导管埋深与拔管速度， 导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。5.3桩顶局部冒水、桩身孔洞产生的原因水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌 注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而 泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、 最为新鲜的砼往上冒，形成 通道（即桩身孔洞）。水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空 气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外 力的作用下，

28、在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接 近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外， 有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝 隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒， 出现“桩顶冒气 泡”的怪现象。水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大， 流 动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。防治措施控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。砼倾入导管的速度应根 据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况 下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往

29、 因为导管每次起拔后管内都会形成空管， 再次灌注时，桩身形成高压气包就很18 难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管， 把已形成的高压气包引出 桩身。加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。5.4 钢筋笼上浮5.41产生的原因砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。5.42防治措施钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注中，当砼表面接近钢筋笼底 时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间 保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。砼液面进入钢筋笼一定深度后，应 适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。 但注意导管埋入砼表面应不小 于2 m,不大于10m如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员 应及时补救，补救的