两个体系管理制度

1、风险分级管控与隐患排查治理两个体系安全管理制度编制：审核：批准：二 O 一七年一月目 录一、安全风险分级管控制度- 2二、事故隐患排查治理制度- 18（一）事故隐患排查制度- 18（二）事故隐患报告和举报奖励制度- 43（三）事故隐患监控制度- 45（四）事故隐患档案管理制度- 47第1页共51页一、安全风险分级管控制度1. 总则为了有效指导公司落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本制度。本制度制定了公司实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作

2、程序等。1.1 范围本制度适用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。1.2 主要职责1.2.1 安全环保处负责组织公司的危害识别、风险排查、分级工作，负责确定公司巨大、重大风险，组织落实重大风险以上的控制措施和隐患治理措施。1.2.2 技术处、设备处、调度处、综合管理处负责组织、指导对口单位进行危害识别和风险评价工作。1.2.3 基层单位负责本单位设备设施、作业活动危害因素的识别和评价工作。1.2.4 风险评价小组第2页共51页风险评价小组由两体系领导机构担任，总经理任风险评价领导小组组长，组织风险评价的全过程，评价小组成员应具备一定的危害识别和风险评价的知识和能

3、力，包括生产、安全、技术、设备和业务主要管理人员。公司鼓励全员参与危害识别与风险评价工作。1.3 基本程序公司实施风险管控工作基本程序程序：成立组织机构 实施培训 编制作业指导书和有关台账、记录采用相应的方法 辨识危害因素并填写相关记录采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录 分析现有风险控制措施的有效性提出改进的控制措施并填写相应的记录 依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录逐级评审并审核、审定、批准，成台账或控制清单组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施组织人员及时并定期评审、更新风险信息结合实际实施风险分级管控有效运行体系，实现持续改进。2. 风险管控的范围与对象2.1 危害识别

4、与风险评价的范围包括：1) 规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和非常规活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进人作业场所人员的活动；第3页共51页5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）丢弃、废弃、拆除与处置；8）企业周围环境；9）气候、地震及其他自然灾害等。2.2 确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主要包括:1）可能用到的机械、设备、工具；2) 用到或遇到物质的物理、化学性质；3) 工作人员的能力和已接受任务的培训；4) 生产工艺过程和作业程序；5) 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。3. 危害因素辨识3.1 本

5、制度制定两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA ），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。3.1.1 工作危害分析法该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动第4页共51页中存在的风险进行分析识别。3.1.2 安全检查表分析法该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。3.2 危害因素辨识范围（ 1）规划、设计和建

6、设、投产、运行等阶段；（ 2）常规和异常活动；（ 3）事故及潜在的紧急情况；（ 4）所有进入作业场所的人员的活动；（ 5）原材料、产品的运输和使用过程；（ 6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（ 7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（ 8）丢弃、废弃、拆除与处置；（ 9）气候、地震及其他自然灾害等。3.3 危害因素辨识内容在进行危害因素识别时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（ GB/T13861 ）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。第5页共51页3.4 危害因素辨识方法应用各部门应针对作业

7、活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；应针对设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。3.4.1 工作危害分析法实施步骤该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。3.4.1.1 作业活动的划分按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、

8、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。第6页共51页5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。3.4.1.2 分析并选定作业活动1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。2）分别对所有作业活动分

9、析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入作业活动清单。3.4.2 安全检查表分析法实施步骤该方法适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。3.4.2.1 安全检查表编制的依据应包含以下内容1 ）有关标准、规程、规范及规定；2 ）国内外事故案例和企业以往的事故情况；3 ）系统分析确定的危险部位及防范措施；4 ）分析人员的经验和可靠的参考资料；5 ）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。3.4.2.2 安全检查表编制步骤1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、第7页共51页设备员、安

10、全员等。2 ）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3 ）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。3.4.2.3 安全检查表分析要求1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危

11、害。6）列出设备设施清单7）依据设备设施清单 ，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。9）填写安全检查分析（SCL）评价表。第8页共51页4. 风险评价公司在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。4.1 本制度对已经辨识定性的危害因素进行定量风险分析方法为风险矩阵法（简称 LS 法），通过对 R 值的计算确定风险度的大小和等级。4.2 公司采用 JHA 法对作业活动进行分析，采用SCL 法对设备设施进行分析

12、，各部门应准确的进行风险分析评估，结合风险矩阵法认定风险等级。4.3 风险分级本制度把风险等级分为5 级。见下表：风巨大重大中度轻度忽略判险定等级方法（很高）（高）（中）（低）（较低）采用 LS法1 级2 级3 级4 级5 级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色4.4 风险等级判定4.4.1 各部门按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容或数据（取值）分别在工作危害分析 （JHA ）评价表和安全检查分析 （SCL）评价表相应的栏目中补充描述，依据R=L ×S 公式，完成 R 值的计算，将第9页共51页计算取值分别填入记录。再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。4.4

13、.2 以下情形应直接确定为重大（D 级 2 级 橙色）风险：（ 1）开停车作业、非正常工况的操作。（ 2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。（ 3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。（ 4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（ 5）构成重大危险源的罐区。（ 6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。4.5 风险分级管控原则4.5.1 可忽略风险（A 级5 级）：稍有危险，需要注意（或可忽略的） 。员工应引起注意，岗位人员负责本级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入可接受风险监控。4.5.2 可接受风险（ B 级4

14、级）：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。由班组长负责本级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。第10页共51页4.5.3 中等风险（ C 级3 级）：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C 级危害因素的控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措

15、施。4.5.4 重大风险（ D 级2 级）：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。总经理助理、总工程师、各职能处室对重大风险危害因素应重点监督管理，根据职责分工具体落实，但具体管控措施以车间执行为主。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。4.5.5 巨大风险（ E 级1 级）：红色风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。总经理、副总经理对巨大风险重点监督管理，具体管控措施仍以车间执行为主。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不

16、能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。5 风险控制措施管理风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制第11页共51页措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。5.1 风险控制措施的制定对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。5.1.1 风险控制措施应包括：（ 1）工程技术措施，实现本质安全；（ 2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；（ 3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（ 4）个

17、体防护措施，减少职业伤害。5.1.2 在选择风险控制措施时，应考虑：（ 1）可行性和可靠性；（ 2）先进性和安全性；（ 3）经济合理性及经营运行情况；（ 4）可靠的技术保证和服务。5.2 风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1 ）措施的可行性和有效性；第12页共51页（ 2 ）是否使风险降低到可容许水平；（ 3 ）是否产生新的危害因素；（ 4 ）是否已选定了最佳的解决方案；（ 5 ）是否会被应用于实际工作中。5.3 风险分析评价记录的完善各部门按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入工作危害分析（JHA ）评价表和安全检查分析

18、（ SCL）评价表相应的栏目中。至此上述两个记录填写完善。6. 风险培训公司应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。7. 风险信息更新当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。（ 1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（ 2）操作工艺发生变化；（ 3）新建、改建、扩建、技改项目；（ 4）事故事件发生后；（ 5）组织机构发生大的调整。第13页共51页8. 其他工作要求8.1 重大（ D 级2 级 橙色）及以上风险必须报公司批准。8.2 各单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单，由本级主要负责人或分管负责人

19、审核批准后发布。8.3 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账，台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。第14页共51页附件：风险矩阵法（ LS）判断准则表 1 事故发生的可能性L 判断准则等级标准在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发5现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，4 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按3 操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），

20、或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，2并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。第15页共51页有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相1当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表 2 事件后果严重性S 判别准则法律、法规及其等级人员财产损失 / 万元停工企业形象他要求部分装置违反法律、法规（>2重大国际影5死亡>50和标准套）或设响备2套装置潜在违反法规和丧 失 劳行业内、省4>25停工、或标准动能力内影响设备停工不符合上级公司截肢、骨1套装置或行业的安全方折、听力3>

21、10停工或设地区影响针、制度、规定丧失、慢备等性病不符合企业的安轻 微 受受影响不公司及周边2全操作程序、规伤、间歇<10大，几乎范围定不舒服不停工形象没有受1完全符合无伤亡无损失没有停工损第16页共51页表 3安全风险等级判定准则及控制措施 R风险度等级应采取的行动 / 控制措施实施期限1级在采取措施降低危害前，不能继续作20-25巨大立刻业，对改进措施进行评估2级采取紧急措施降低风险，建立运行控制立即或近期15-16重大程序，定期检查、测量及评估整改3级可考虑建立目标、建立操作规程，加强2 年内治9-12中等培训及沟通理4级可考虑建立操作规程、作业指导书但需有条件、有4-8可接受定期

22、检查经费时治理<45级可忽略无需采用控制措施需保存记录第17页共51页二、事故隐患排查治理制度（一）事故隐患排查制度1.目的对公司生产过程及安全管理中可能存在的人的不安全行为、物的不安全状态或管理缺陷等进行辨识，以确定隐患、危险有害因素或缺陷的存在状态，以及它们转化为事故的条件，以便制订整改措施，消除或控制隐患和危险有害因素，保证公司的生产安全。2.范围本制度适用于我公司的生产、使用和储存危险化学品及生产装置的事故隐患排查治理工作。3.定义3.1 问题是指尚未构成事故隐患的小缺陷或不符合，发现后能力及纠正或整改，即使发生，人员也不会受伤、不会损失工作时间、损失财物产，企业内部声誉不受影响

23、，3.2 事故隐患是指公司在生产经营过程中违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：第18页共51页3.2.1 作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度的情况。3.2.2 法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，公司在危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。4、安全检查（及隐患排查）4.1 综合性检查是指以保障公司安全生产为目的，以安全生产责任制、各项专

24、业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，公司各有关专业和部门共同参与的全面检查。4.2 专业检查主要是指对区域位置及总图布置、工艺、设备、电气、仪表、储运、消防和公用工程等系统分别进行的专业检查。4.3 季节性检查是指根据各季节特点开展的专项隐患检查，主要包括：（ 1）春季安全检查以防雷、 防静电、防解冻泄漏、 防解冻塌陷为重点；（ 2）夏季安全检查以防雷暴、放设备容器高温高压、防台风、防洪、防暑降温为重点；（ 3）秋季安全检查以防雷暴、防火、防静电、防凝保温为重点；（ 4）冬季安全检查以防火、防爆、防雪、防冻防凝、防滑、防静电为重点；（ 5）季节性安全检查由安全环保科组织技术人员、安全员

25、进行检查。第19页共51页4.4 日常检查是指班组、岗位员工的交接班检查和班中巡回检查，以各车间领导和工艺、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常检查。日常隐患排查要加强对关键装置、要害部位、关键环节、重大危险源的检查和巡查。4.5 节假日检查主要是指在重大活动和节假日前，对生产装置是否存在异常状况和隐患、备用设备状态、备品备件、生产及应急物资储备、保运力量安排、公司保卫、应急工作等进行检查，特别是要对节日期间干部带班值班、机电仪保运及紧急抢修力量安排、备件及各类物资储备和应急工作进行重点检查。5.职责5.1 公司是事故隐患排查、治理、报告和防控的责任主体，完善事故隐患自查、自改、自报的管理机制

26、，落实主要负责人（系指公司董事长、厂长、法定代表人）及每位公司员工的事故排查治理和防控责任，落实情况的监督考核，保证隐患排查治理的落实。5.2 公司主要负责人对本公司事故隐患排查治理工作全面负责，分管负责人对分管业务范围内的事故隐患排查治理工作负责。5.2.1 公司主要负责人保证隐患治理资金投入，及时掌握重大隐患治理情况，治理重大隐患前督促有关部门制定有效的防范措施。5.2.2 公司分管负责人（各部门、车间）负责督促、检查公司隐患排查第20页共51页治理制度落实情况，定期召开会议研究解决隐患排查治理工作中出现的问题，及时向公司主要负责人报告重大情况，对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部

27、门提出报告。5.3 公司安全环保处在接到有关自然灾害预报时，应当及时向各部门、各车间发出预警通知。发生自然灾害可能危及生产装置运行和人员安全的情况时，应当及时采取撤离人员、停止作业、加强监测等安全措施。5.4 公司安全环保处负责公司级安全检查的组织、实施、验证，同时应当如实记录事故隐患治理情况，并向从业人员通报；负责公司各类事故隐患排查、评估、整改的评审评价工作；负责各部门、车间上报事故隐患的统计、汇报工作；负责定期组织各专业职能管理部门和各专业技术部门或人员评审、修安全检查（隐患排查治理）制度和安全检查表，不断提高安全检查深度和广度。5.5 公司各部门、各车间的主要负责人和分管负责人负责组织

28、本单位安全生产检查，落实安全生产事故隐患的整改。负责本单位安全生产检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作；负责事故隐患的原因分析、倒查和统计上报工作。同时应当如实记录事故隐患治理情况，并向从业人员通报。5.6 公司各专业职能和行政管理部门负责本专业（部门）系统内安全检查及事故隐患的排查、评估、整改的评审评价工作；负责事故隐患的原因第21页共51页分析、倒查和统计上报工作；同时应当如实记录事故隐患治理情况，并向从业人员通报。5.7 综合检查、节假日检查公司安全环保处组织实施，其他本门、车间配合进行检查。5.8 专业性检查分别由专业职能管理部门的负责人组织本单位、本专业人员实施。5.8.1

29、 公司生产管理部门负责组织公司的工艺、设备设施、电气、仪表、化验、监视监测方面的专业性检查；5.8.2 公司管理部门负责组织文件、记录、管理方面的专业性检查；5.8.3 保管中心负责物资收发、仓库管理等方面的专业性检查；5.8.4 安全环保处、保卫科负责制防火、防爆、应急器材、劳动防护用品、治安防控方面的专业性检查。5.8.5 季节性检查由安全环保处、各生产车间负责人，根据不同季节气候特点组织本单位或专业人员，进行预防性季节检查。5.8.6 日常检查由各级管理人员和岗位员工巡回检查，各级管理人员应在各自的职责范围内进行检查；岗位员工按照各自的岗位职责，进行交接班检查和班中定期巡回检查。5.8.

30、7 事故类比隐患检查由安全环保处组织相关单位进行。5.8.8 车间的主要负责人，对本车间的生产装置事故隐患排查治理工作第22页共51页全面负责，应保证隐患治理的资金投入，及时掌握事故隐患治理情况，督促有关人员制定有效的防范措施，其他负责人对所分管范围、区域的隐患排查治理工作负责。6. 事故隐患排查治理要求6.1 隐患排查治理是公司安全生产管理的基础，公司应根据生产运行特点，制定安全检查计划，明确检查的目的、内容、要求，并编制安全检查表。6.2安全检查表应包括检查项目、检查内容、检查标准或依据、检查结果等内容。安全检查单位应按照安全检查表内容逐项进行检查，建立安全检查台账、事故隐患整改台账并与安

31、全目标责任考核挂钩。6.3 编制安全检查表的依据：（ 1）国家安全法律法规、规章、标准及公司安全管理制度和安全操作规程；（ 2 ）国内外事故案例和公司以往的事故情况；（ 3 ）生产装置危险有害因素辨识报告：（ 4 ）分析人个人的经验和可靠的参考资料；（ 5 ）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。6.4 公司应定期组织对安全检查表进行评审、修订和完善， 并做好检查人员的培训工作。第23页共51页有下列情形之一的应及时对安全检查表进行修订：（ 1）颁布实施有关新的安全法律法规、标准规范或原有适用法律法规，标准规范重新修订的；（ 2）装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的；

32、（ 3）发生事故或对事故、事件有新的认识；（ 4）危害因素辨识结果有较大变动或识别出新的危害因素；（ 5）周边安全生产环境发生重大变化。6.5 公司因技术力量不足或危险化学品安全生产管理经验欠缺应聘请有经验的化工专家或注册安全工程师指导开展隐患排查治理工作。6.6 公司应当每月对本单位事故隐患排查治理情况进行统计分析，并按照规定的时间和形式报送县安全生产监督管理局和有关部门。对重大事故隐患，公司除依照前款规定报送外，应当向安全监管部门和有关部门提交书面材料。重大事故隐患报送内容应当包括：（ 1）隐患的现状及其产生原因；（ 2）隐患的危险程度和整改难易程度分析；（ 3）隐患的治理方案。6.7 对

33、于一般事故隐患，由公司各级（车间/ 处室、班组）负责人或者有关人员及时组织整改。对于重大事故隐患，由公司主要负责人组织制定第24页共51页并实施事故隐患治理方案。6.8 公司在事故隐患治理过程中，应当采取相应的安全防范措施，防止事故发生。对暂时难以停产或停止使用后极易引发生产安全事故的相关设施、设备，应当加强维护保养和监测监控，防止事故发生。7.事故隐患分类和等级认定7.1 事故隐患分类事故隐患按检查内容和专业分为：工艺、设备、电气、仪表、建构筑物、储运、消防设施（含消防器材、应急装备）、其他现场问题及管理缺陷等。7.2 事故隐患等级公司应该组织相关专业技术人员，依据事故隐患的定义，按事故隐患

34、风险程度（即发生的可能性和后果严重程度）进行隐患登记认定。事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。7.2.1 一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患。7.2.2 重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以消除的隐患。7.3 重大事故隐患的评估认定第25页共51页公司对重大事故隐患应结合自身的生产经营实际情况，采用风险评估（评价、以下同）方法对事故隐患后果进行定性分析，并根据风险等级标准和风险评估结果，确定事故隐患的风险等级。具有重大及以上风险的事故隐患，应认定为重大事

35、故隐患。此外，我公司有下列情形之一的，应按照重大事故隐患进行治理。（ 1）甲、乙类火灾危险性和产生有毒有害气体的生产装置，仓库、罐区等储存设施，与周边居民区、人员密集区、厂外道路、相邻企业生产储存设施的安全间距不符合有关标准、规定要求的。（ 2）生产装置、储存设施、辅助生产装置、公用工程设施、运输装卸设施、电力线路、办公生活区等，相互之间的安全间距不符合有关标准、规定要求的。（ 3）加制氢车间、焦化车间、原料预处理车间、 中间罐区石脑油储罐、液化石油气罐区、汽油罐区未按设计要求安装可燃气体报警仪的。（ 4）易燃易爆作业场所未按规定设置通风设施的； 未按规定和生产工艺要求设置必要的自动报警和安全

36、联锁装置的。（ 5）建构筑物的耐火等级、泄压面积、安全疏散不符合有关标准、规定要求的；仓库的耐火等级、防火分区、安全疏散不符合有关标准、规定要求的。（ 6）危险化学品的贮存不符合常用化学危险品贮存通则第26页共51页（GB15603 ）等规定要求的。包括：a）遇火、遇热、遇潮能引起燃烧、爆炸或发生化学反应，产生有毒气体的危险物品露天贮存的；或在潮湿、易积水的建筑物中贮存的；b ）液化气体与爆炸物品、氧化剂、易燃物品、自燃物品、腐蚀性物品未隔离贮存的；c）易燃气体与助燃气体、剧毒气体同贮的；d ）助燃气体央企与优质类物质混合贮存的；e)易燃气体、遇潮易燃物品、易燃固体与氧化剂混合贮存的；f) 具

37、有还原性的氧化剂未单独存放的。（ 7）液化气储存、装卸区无泄漏后的吸收、破坏措施的；储罐未按规定设置液位计、压力表和安全阀的；储罐与罐车之间的卸车管线上未设置止回阀和紧急切断阀的；未使用万向卸车装置的；强腐蚀性介质储罐未按规定设置防护围堰的。（ 8）压力容器、压力管道等特种设备未规定办理使用登记证；超期未检或未按检验要求检修（停用）的。（ 9）压力容器、压力管道的压力表、安全阀超期未检。（ 10 ）爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置（电机、灯具、开关等）不防爆，或防爆等级（类别、级别、组别）及线路敷设不符合有标准、规定要求的。第27页共51页（ 11 ）爆炸或火灾危险环境区域内生产装置的控制室

38、、变配电室、化验室、车间办公室、更衣室等生产辅助房间的电气设备达不到防爆要求的。（ 12 ）易燃易爆生产装置区、仓库装卸区的厂房、库房、设备、设施未按规定设置防雷设施，或未按规定进行监测并符合要求的。（ 13 ）易燃易爆场所的设备、 管线等设施未按规定设置静电接地设施；汽车罐车装卸车栈台未设置静电专用接地线，或未按规定进行监测并符合要求的。（ 14 ）未按规定设置水、泡沫、蒸汽等消防灭火系统的；未按标准规定配置消防双电源的；消防水池、消防水泵、消防管路及消防栓的配置不符合规定要求的；（ 15 ）生产装置区、储罐区未按规定设置固定（伙伴固定）试水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器

39、材，或灭火器材种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的。（ 16 ）厂区内的消防道路（环形通道或停车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的。（ 17 ）存在其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使公司自身难以排出的隐患。（ 18 ）构成重大危险源的液化烃罐区，与周边居住区、人员密集场所、第28页共51页场外主要道路的安全间距不符合有关标准、规定要求的。（ 19 ）构成重大危险源的液化烃储罐，未按规定办理使用登记证、超期未检或检验不合格的；未按规定设置防雷、防静电设施，或未按规定定期检测及检测不合

40、格的。8.事故隐患排查方式、频次8.1 事故隐患排查方式事故隐患排查可与日常巡查、专项安全检查相结合的方式进行。8.2 事故隐患排查频次（ 1）生产装置区、储存罐区、储存场所和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于一小时。（ 2）电气、仪表人员每天至少两次对生产装置现场进行相关的专业检查。（ 3）生产车间应结合岗位责任制检查，至少每周组织一次隐患排查，并和日常交接班检查和班中巡回检查中发现的隐患一起进行汇总。（ 4）公司应根据季节性特征及生产的实际，每季度开展一次有针对的季节性隐患排查；重大活动及节假日前必须进行一次隐患排查。（ 5）公司至少每季度组织一次，综合性隐患排查和专业隐患排查，两者结合进行。（ 6）档或只同类企业发生伤亡及泄露、火灾爆炸等事故时，应举一反第29页