加工中心操作规程

1、加工中心操作规程1、工作前a. 查验“交接班记录”b. 机床通电前检查稳压电源是否处于自动稳压状态且输出电压正常。c. 启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位置是否正确。d. 每日首次启动液压系统后， 检查机床各润滑点是否润滑正常； 并检查各油 压值、空压机压缩空气压力是否在正常范围内。e. 每日首次开机返回参考点时，首先选择 Z轴，以防机床发生碰撞。2、工作中a. 严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。b. 手动操作时先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所 选定坐标轴移动方向是否正确。c. 进行断点语句搜索时，先将“进给率开关”打到0%位置，再将工作方式

2、选 择开关打到“REPOS ”方式，检查各坐标轴现在位置与程序要求位置是否一 致；如不一致，应先返回正确位置。d. 装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设置为“大刀具”。刀具直 径较大时应将邻近刀座锁定。e. 执行自动加工程序前，检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确f. 加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳g. 两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。h. 机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。3、工作后a. 工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。b. 进行日常维护保养。c. 填写交接班记录，做好交接班工作。1.机床操作人员除严格遵守本工种安全操作规程外，

3、更换和使用砂轮还须 执行磨床一般安全规程。2 .机床开动前应检查砂轮，砂轮罩等是否紧固。3 .空车运转检查运转部位、机床润滑、冷却系统、电器的程序指令等是否 正常。4 .修整砂轮时，须戴上眼镜、口罩；不准对着旋转的砂轮站立，避免砂轮 损坏引起创伤。5 .用手动轮左右移动工作台，调整左右摆动限位块，以免发生碰撞事故。6 .先空车运转往复试车几次，空转几分钟后，确实可靠时再进行操作。7 .不准任何人站在机床工作台两端，防止台面移动时碰撞受伤。8 .装卸和测量工件，调整和擦拭机床等工作必须停机进行。9 .禁止拆除机床上的一切安全防护装置，不准任意乱动电气设备。发生故 障应及时通知修理。10 .加工完

4、毕，必须将砂轮退出一圈（磨内孔时应前进一圈），以免下一个加 工件被砂轮碰撞。工作完毕或告一段落，应将操作手柄放到“空挡位置”，离 开磨床时应先停机再切断电源。11.用冷却油加工时，生产场所须有通风设备，以便及时排除油雾。一、工作前1 .操作者必须熟悉设备的结构和性能，严禁超规使用设备。2 .检查设备各手柄操作灵活定位可靠，各部安全保险装置齐全好用，各紧 固件不得有松动现象，电机运转声音正常。3 .油箱油量符合标准，油标（油孔）、油线、油毡完整清洁，油路畅通， 导轨面无灰尘，按润滑图表规定的油质、油量加油。4 .停车八小时以上应开车空转 3-5分钟（冬季时间应更长），确认润滑系 统畅通，各部运转

5、正常后开始工作。二、工作中1 .禁止在主轴或尾架锥孔内安装与锥度不符或锥面油刻痕，不清洁的工具。2 .刀架与尾座移动时必须先把导轨面擦净，刀架自动走刀时，应检查溜板 紧固螺钉是否松开，前后是否有油联障碍物3 .用顶尖顶持工件时，尾座套伸出量不得大于全长的2/3。4 .装卸较重工件和卡盘时，必须选择安全的吊具和方法，同时还要在导轨 面上垫好木板。5 .装卡的工件必须牢固可靠，加工偏重工件时必须加以平衡，且选择适当 速度。6 .严禁在卡盘、顶尖或导轨面上敲打校直和修正工件。7 .严禁操作者离开开动的设备。8 .机床运转中严禁变换主轴转数。9 .用尾架钻孔时，禁止用杠杆转动手轮的方法进行。10 .必

6、须正确安装刀具。11. 冷却泵不使用时，应切断电源，以免烧坏电机。12 .切削进程中，使用硬质合金刀时，刀具未退出工件前，不得停车。13 .机床导轨面和油漆面上严禁摆放物品。14 .禁止用铁棒撞击主轴孔内的顶尖（用铜棒或硬度低的物品）。15 .加工钢件改为铸铁或有色金属时，必须将铁削和粉未擦净；由加工铸 铁或有色金属件改为加工钢件时，必须将铁削和粉末擦净并涂油。16 .工作中必须经常检查设备各部运转情况和润滑系统工作情况，如有异 常现象应妥善排除后再开车工作。三、工作后1 .将全部操纵手柄置于非工作位置上，刀架和尾座移动到后边，较重工件 应用木块支撑，切断电源。2 .按“清扫制度”清扫机床、工

7、件、工具、附件等，摆放整齐，滑动面加油 润滑设备操作保养人员须知为提高设备管理水平，逐步推行全员设备管理的目的。要求所有设备 操作人员必须熟悉本规定。一. 三好、四会1 “三好”1.1管好：管理好设备及设备附件，随机工具、器具，随班卡量具、仪器、 仪表、线路管道、安全防护装置，使之完好无损。不擅离岗位，认真遵守 设备保养检修制度，设备发生事故及时上报，每日做好交接班记录。1.2用好：严格执行操作规程，严禁超负荷运行，保护操作机构灵敏可靠， 严禁不熟悉设备人员操作设备。1.3护养好：严格按照设备保养规定，做好设备日常保养和定期保养工作， 做到班前检查、润滑，班后清洁，保持设备良好性能。2 “四会

8、”2.1会使用：熟悉设备原理、结构、性能和使用范围，严格遵守操作程序。2.2会保养：按日常保养要求精心保养，保持设备润滑适当、清洁、卫生。2.3会检查：熟悉设备开机前后和运行的检查项目内容，设备运行中要随 时观察有无异常。2.4会排除故障：能正确判断故障征兆原因，掌握故障排除方法，发现异 常及时处理，对排除不了的疑难问题及时报告检修。.润滑五定1定人指定专人搞设备润滑，责任到人便于管理。2定机 由指定的专人对指定的设备进行润滑 便于掌握。3定期一一指定设备各润滑点的润滑周期-防过润滑和润滑不足。4定量一一指定设备不同润滑点的油品使用量一一节约用油。5定质一一指定设备不同润滑点的油品牌号，谨防假

9、冒、过期、变质及渗水、参杂油品三设备的 6 S”现场管理1 整理(Seiri )2 整顿(Seiton)3 清扫(Seiso)4 清洁(Seiketsu )5 安全(Safety )6 修养(Shitsuke)取舍分开，取留舍弃。条理摆放，取用快捷。清扫垃圾，不留污物。清除污染，美化环境。安全第一，预防为主。形成制度，养成习惯。四设备事故“四不放过”原则1事故原因不清楚不放过。2事故责任人不明确不放过。3相关人员未受到教育不放过。4相应防范制度不建立不放过。数控车床的安全操作规程1、操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。如：主要技术参数、传 动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。

10、2、开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。3、机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常 现象。4、检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。5、各坐标轴手动回零（机械原点）。6、程序输入后，应仔细核对，其中包括代码、地址、数值、正负号、小数 点及语法。7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。8、输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。9、未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装 是否合理，有无超程现象。10、无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程

11、序和刀具调整卡，进行试车。11、试车时快速进给倍率开关必须打到较低档位。12、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。13、 试切进刀时，在刀具运行至工件表面处3050mm处，必须在进给保 持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。14、试车和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改 刀补值和刀补号。15、程序修改后，对修改部分要仔细核对。16、手动进给连续操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，运 动方向是否正确，然后再进行操作。17、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工 件。18、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、

12、夹具松动等异常情况时必须 立即停车处理。19、工作结束后，立即关闭电源，收放好量具、工具、工件，清除切屑， 擦拭机床，保持良好的工作环境。20、操作者的穿戴必须符合要求。要戴好套袖、帽子，长发要压入工作帽 内，不准穿拖鞋，女生不准穿裙子。操作机床严禁带手套。21、新手未经指导师傅同意，不准擅自启动机床。22、多人共用一台机床时，只能一人操作，并注意他人安全。23、扳手使用完毕，必须随时取下，否则不能启动机床。24、开机前，要按操作规程及安全技术要求进行检查，确认符合要求后才 准启动机床。25、发生故障时，立即按下急停按钮并向上级领导报告。铣床操作规程一. 适用范围：铣削工件之铣床。二. 内容1

13、作业前准备1）检查项目:检查磨擦部位是否润滑充分；检查校正虎钳与工作台运动方向 是否垂直或平行；打开电源,使铣床慢速运转1-3分钟,检查三角带松紧度 如何，有无异常响动；检查待铣工件，了解其材质、加工部位,选择加工方式。2）使用材料:根据不同材质及刀具选择不同的冷却润滑液。3）使用工具:铣刀、梅花扳手（调速用）、百分表（校正平行度）、勾子扳手精 密小虎钳,橡皮锤或铜棒,平行垫铁等。2. 作业步骤1）选择最佳的加工方式,换上最适用的加工刀具,调整到最合适的转速及转 向。2）安装好工件，选择合适的切削速度进行切削。3）切削完成后，清理铣床工作台，并停在中心位置两边露出的部分长短大约 一样。3. 异

14、常处理1）发现刀具不动，铣床主轴空转时，应立即停止进刀，再关掉主轴马达开关, 检查是因刀具夹持不够紧，还是因刀具磨损，阻力增大所致。2）发现所铣之废料颜色变黑、发乌（工件是钢或铁）,此乃刀具磨损之故，应立 即停机研磨刀具，必要时，应上适当的冷却液。3）在铣削过程中，如电源或机床出现异常状况，应立即停机，并做修理并报 告上级领导或相关人员处理。4. 安全注意事项:1）工件一定要夹持牢固，防止工作时工件飞出伤人，工作时手要远离铣刀 防止刮伤，衣服要穿戴好，防止废料飞出烫伤皮肤。2）铣削加工的刀具大小与机床主轴的慢与快调配好，以免造成机床刀具及工件的损坏。3）操作时不允许戴手套。5. 铣刀研磨标准:

15、根据刀具的材质、直径大小及工件要求等，研磨成相应的铣刀形状及后角。6. 清洁保养:1）日常保养1.1机台电路马达运转是否正常；1.2机台油箱是否有油；1.3 X轴与Y轴的显示是否正常；1.4机头与工作台面是否垂直；1.5每天上班给机台加油一次；1.6各摇动柄运动是否顺畅；1.7机台周边环境是否干净。2）定期保养 2.1彻底清理机器（1次/半月）；2.2检查电机（1次/月）;2.3检查主轴皮带（1次/半月）；2.4检查左右螺杆（1次/半月）；2.5检查固定台平面度（1次/月）；1 次 / 月）2.6给X轴与Y轴的显示值进行校正（摇臂钻床安全操作规程一、工作前1 .检查设备手柄、电控开关是否在非工

16、作位置。2 .检查主轴箱油量是否达到标准，各油孔、油线、油标是否完好整洁，保 证油路畅通，擦净导轨、主轴面灰尘，按润滑图标规定的油质、油量加油。3 .停车八小时以上应开车运转 3-5分钟（冬季时间应长），确认润滑系统 畅通，各部运转正常后开始工作。4 .检查加工工件是否适合设备的加工范围。二、工作中1 .严禁超负荷使用设备。2 .必须正确安装、夹紧工件。3 .加工工件时，摇臂必须转离工作台，并根据工件重量、形状选择安全吊具和方法。吊运工件要稳起稳落，以免碰伤机床。4 .钻床时，必须将主轴箱调到需要位置，各部夹紧后方可进行。5 .钻孔时，工作台必须加垫。6 .钻大孔时，应尽量将工件靠近主轴。7 .根据工件材质，合理选择切削用量，切削工具必须锋利，冷却液要充足， 不用变质的冷却液。8 .操作者严禁离开开动着的设备。9 .严禁开车变速。10 .工作中移动摇臂和主轴箱程序夹紧装置松开，钻头离开工件后再进行。11.工作中如保险结合自动脱开停止进给时，即说明超负荷，必须立即找出原因，及时排除。12 .钻孔后要划（铣）平面时，选用刀杆（铣刀）必须用松动配合，毛坯 面不平整时，要用手运转试刀手轮，微动铣削。13 .工作时必须将工件、胎具及钻具紧固牢固靠后放可进行钻孔。14 .经常保持机床导轨、丝杠、主轴套筒