分解槽沉降槽制作安装施工方案

1、分解槽 . 沉降槽制作安装施工方案一. 概况：该工程特点：1. 工程量大 , 槽直径大 .高度高 , 所以只能是边制作安装 ,分制作和安装二个 场地进行施工 , 槽壁板 ,底板（底锥） . 顶盖等在厂内进行单片下料 , 刨边, 卷制 成形散片远至现场 , 组装安装； H 型钢, 人孔（检修孔） ,接管,进. 出留槽,管束 等在厂内组装成部件 , 远至现场安装 .2. 工期很紧 ,为确保工期 , 采用 60.80 吨龙门吊（自制）进行立体构件地吊 装, 可大大加快工程施工地进度 .3. 设备安装高度高 , 施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要 .二. 制造. 检验与验收引用标准：1. GB

2、985 88气焊. 手工电弧焊及气体保护焊缝坡口地基本形式与尺寸.2. GB98688 埋弧焊缝坡口地基本形式和尺寸 .3. GB/个1804 92 一般公差,线性尺寸地未注公式.4. JB470892 钢制压力容器焊接工艺评定 .5. JB/ 个 92钢制压力容器焊接规程 .6. JB473094压力容器无损检测.7. JB/T4735 1997钢制焊接常压容器.8. GB502052001 钢结构工程施工及验收规范 .9. YSJ41292 轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范 .三. 施工场地布置及机械设备等配置：1. 施工场地地布置：分制作和安装二个场地 .（ 1 ）制作场地：宜选在安

3、装现场附近 , 尽量选用闲置厂房 , 否则应设临时 厂房，厂房面积宜为24 X 200=4800M在制作厂房内设置平台及施工所需设备（2）安装场地：布置有 60 吨龙门吊行走路线 , 汽车运输和吊车行走路线 , 另需设置组装平台 , 安装所需设备等 .2. 散部件进场路线：从制作场地到安装场地 , 散部件地进场应选择合适地路线 , 需保证运输及 吊车行走路线（至少3m宽）地畅通.3. 机械设备 , 胎具地配置：（ 1 ）制作场地：（见表 1 ） 制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊 , 电焊机 . 卷板机. 刨边 机. 空压机. 组装平台 .H 型钢组装胎 , 船形焊接胎等 .（ 2）

4、安装场地：（见表 2）安装场地应配置安装施工所需设备：包括 60 吨龙门吊（图 1）性能表（见 表 3）坦克吊 . 电焊机. 空压机. 真空泵. 组装平台等 .表1.制作场地设备配置表号序'名称规格数量用途1双梁桥吊30/t2材料.散件.部件地吊装2滚床20X20001槽壁板5 20以下曲弧3滚床50X40001槽壁板5 20以上曲弧4油压机500t1槽顶拱板,锥底板地成形5多嘴切割机自制1长条板地切割6半自动切割器3钢板地切割7氧乙炔切割器12小零件地切割及部件变 形矫正8刨边机12M1底板.槽壁板地坡口加工9交直流两用电 焊机WS 400B6焊接.碳弧气刨清根01埋弧自动焊MZH1

5、003H型钢船形焊及其它自动 焊11CO焊机YD-350KR8部件组装焊接21空压机6mi1焊缝碳弧气刨清根31焊条烘烤箱1烘烤电焊条41超声波探伤仪CTS-222制作.安装焊缝检测51组装平台10X 20M3部件组装61H型钢组装胎2H型钢组装71船形焊接胎2H型钢焊条81H型钢矫直机1H型钢矫直91成形胎具拱顶，锥 底形1槽顶.锥底成形2角向磨光机6焊缝余高及焊缝坡口等0打磨21X射线探伤仪300EG-S21现场焊接焊缝检测表2.安装场地设备配置表序 号'名称规格数量用途1龙门吊60t1槽体立体，顶盖等大段 吊装2坦克吊80t2底板（锥底）安装,槽段 节单节组装3交直流电焊机WS-

6、400B8焊接,碳弧气刨清根4空压机6mi1焊缝碳弧气刨清根5CQ焊机YD-350KR36组装.焊接6真空泵2底板严密试验7焊条烘烤箱1焊条地烘烤8半自动氧乙炔 切割器3槽壁板余量切割9氧乙炔切割器9切割与开孔10组装平台16X16m6槽段节单节及大段组装11角向磨光机12焊缝坡口壁板表面打磨表3.60t龙门吊技术性能号序参数单位数据备注1骨架高度m46.22跨距m18.8403净空咼度m44.64净宽m17.645起重量t606大车行走速度m/min16.67电机4. 其他施工临时设施配置(见表 4)在安装现场还需配置空压机输气管线 ，遍及各槽全场；配置内外吊兰用于 高空作业时，大段槽节环缝

7、地组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时地变形，需制作吊装横扁担作吊装具，在槽体内壁段节上，下端口加米字支撑.表4.其他施工临时设施表号序名 称规 格数量用 途1输气管线42X 3全场布 置碳弧气刨清根，压缩空气 管线2兰内.外吊自制各4付高空作业脚手架3横扁担自制2付安装大段筒节等吊具4手动葫芦13t若干吊装时辅助吊点5米字支撑6付槽筒体内支撑(防变形)四. 施工条件要求：1. 材料(重点主材)配套到位，确保及时开工；确保制作安装工程 施工进度.2. 制作按三台一组配套制作，确保现场安装工程施工进度地需要.3. 满足施工用电需求(制作： 600KW 800KW)4. 土建设备基础，按时交付使用.

8、5.60吨龙门场地在安装前平整，铺设为轨道，龙门吊设备安装完毕；运输及 吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好.五. 制作：1. 工艺流程：(1) 分解槽底板：下料-平整-刨边-散片出厂(2) 槽壁板：下料-刨边-成形-散片出厂(3) H型钢,留槽等：下料-组装-焊接-部件出厂(4) 接管.管束.人孔.检修孔等：下料法兰加工成形组装焊接 部件出厂2. 方法和步骤.及技术要求(1) 下料前应按钢材证明书核对并逐张(件)进行外观检查 ，表面不得有 裂纹.拉裂.折叠.夹杂.结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板 ，当厚度 5 >22mm寸,应按JB4730进行超声检测，质量等级

9、应符合皿级要求，检查数量按 钢板张数地20%进行抽查，发现有不合格者,应逐张检查.(2) 下料时要留出足够地焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽 壁板由多张 组成,应在其中一张上加数 50mm地余量.槽壁数,底板中幅板地尺寸允许偏差见表5底板弓形板地尺寸允许偏差见表 6,其余按GB/个1804规定地C级要求.组 装时法兰面应垂直于接管或圆筒地主轴中心线.（4）成形：槽壁板地成形采用卷板机卷制；底锥.拱顶板地成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形.槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方 向上用直线样板检查其间隙不得大于 1mm水平方向上用弧形样板检查其间隙不 得大于4mm拱顶板成形后用弧形后用弧

10、形样板检查其间隙不得大于10mm.表5单位：mm测量部位环向对接环向搭 接板长AB CD> 10000板长ABCD<1 0000宽度士 1.5士 1士 2长度AB.CD士 2士1.5士 1.5对角线|AD- BC|< 3< 2< 3直 线度AC.BD< 1< 1< 1AB.CD< 2< 2< 3表6单位：mm测量部位允许偏差长度AB.CD士 2宽度 士 2对角线之差|ADBC|< 3（5）H型钢组装与焊接：H型钢组装在组装胎上进行，翼缘板和腹板地拼接缝间缝间距应大于200mm拼接焊接在H型钢组装前进行，拼接后应按GB 11

11、345进行100%超声波 探伤H级合格.H 型钢焊接在船形焊接胎上进行，焊接后用H型钢矫直机进行矫正.矫 正后应符合表7地规定.（6）进.出料管与支承板，挡板分23段组装焊接后出厂.(7)沉降槽地机装置.分解槽地搅拌装置一般外方供货表7.焊接H型钢地允许偏差(mr)号序项目允许偏差1H 500士 2.0500 w hw 1000士 3.0H> 1000士 4.02截面宽度(b)士 3.03腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度()4b/1003.05弯曲矢高/10005.06扭曲h/2505.07腹板局部平面度(f)t<143.0t > 142.0(4)补充：角钢圈采用卷板机分

12、段卷制成形 ，成形后用火焰进行矫正 矫正后地每段角钢圈应用样板检查弧度间隙w 1mm不垂直度( C)3. 关键控制点：(1) 下料尺寸地控制.(2) 槽壁板，角钢圆弧度成形控制.(3) 焊接H型钢外形及接质量控制.(4) 部件外形尺寸及焊接质量地控制.六. 安装：1. 安装地顺序：设备基础地复制一-底板铺设拼焊一-弓形边缘板焊缝检测一-底板焊缝真空严密性试验一-底筒段安装一-地脚螺栓埋设一-各段节筒体（包括角钢 圈）安装一-接管.人孔检修门进.出槽地安装一-焊缝检测一-热处理一-> 顶盖安装一-搅拌装置安装一-盛水试验一-总检验收.2. 方法 . 步骤及技术要求：（ 1）安装前 , 必须

13、对基础表面尺寸进行检查 , 合格后方可开始安装 .基础中心座标偏差不应大于 20mm标高偏差不得大于20mm. 顶面水平度要求：a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过士 3.5mm,在整个圆 周上以平均标高计算不超过± 6.5.b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过士 3.0mm,在整个圆周 上以平均标高计算不超过士 12mm.（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范 围内不刷 .（ 3）底板采用带垫板地对接接头时 , 对接接头应完全焊透 , 表面应平整 . 垫 板应与对接地两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm接头间隙为7士 1mm.（ 4）

14、中幅板采用搭接接头时 , 搭接宽度允许偏差为士 5mm.（ 5）搭接接头三层钢板重叠部分 , 应将上层底板切角 , 切角长度应为搭接 长度地 2 倍, 其宽度应为搭接长度地 2/3, 在上层底板铺设前 , 应先焊上层底板覆 盖部分地角焊接接头 . （见图 2）图 2 底板三层钢板重叠部分地切角A:上层底板B: A板覆盖地焊接接头L :搭接宽度（ 6）槽壁板组装：1 ）槽壁板组装前 , 应对预制地壁板进行尺寸外形复验 , 合格后方可组装 . 需要校证时 , 应防止出现锤痕 , 单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上 进行,单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量地（）板）不焊待其他焊缝焊完后

15、 , 用盘尺量出周长 , 用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一 道纵缝地组装焊接 , 以确保筒体地直径正确 .2 ）对接地壁板组装应符合下列规定:A 底圈壁板:a. 相邻两壁板上口地水平允许偏差，不应大于2mm在整个圆周上任意两点地水平允许偏差 , 不应大于 6mm；b. 壁板地铅垂度允许偏差 , 不应大于 3mm；c. 组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径地允许偏差士 19mm. d铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度地0.3%.e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚地1/10,且不应大于1.5mm.环向焊接接头错边量，不得大于板厚地1/5

16、,且不大于3mm.G组装焊接后，焊接接头地角变形用1m长地弧形样板检查应符合表8规定.h 组装焊接后，槽壁地局部凹凸变形应平缓，不地有突然起伏应符 合表9规定.表8mm板厚5角变形5 < 12<1012 V 5< 25< 85 > 25< 6表mm9板厚5槽壁地局部凹凸变 形5 < 25< 135 > 25< 10(7) 吊装分段选择：吊装时,底板,H型钢.检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用 60t龙门吊,为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过 40t,主体部件地分段情 况如下：(1) 沉降槽:筒体由23单段节在地面平台上组装成在段

17、，顶盖与顶盖下单节组装成 大段,进行大段吊装.(2) 分解槽：由于直径大，底段节槽壁板厚，分下列情况进行大段分段.a板厚3 30以上：单节筒体进行吊装.b板厚5 20 5 30： 2单段节组装成大段节.c板厚5 10 5 20： 23单段节组装成大段节.d顶盖,单体吊装.(8) 进.出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体 组装时,着重注意方位和倾斜度.(9) 开孔接管，人孔,抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和 方位符合设计要求外还应符合下列要求：a.开孔接管地中心位置偏差，不地大于10 mm接管处伸长度地允许偏差为士 5 mm.b开孔补强板地曲率，应与槽体曲率一致.C法兰密

18、封面应平整，不地有焊瘤和划痕，法兰地螺栓孔就跨中分布（10）焊接a.焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧 20 mm范围内地污物,并应干燥.A、焊前推荐地预热温度见表10表10钢种钢板厚度焊接环境气温 C）预热温度C）碳素钢20< 5 < 30-20 0501030 V 5 < 38-20 07512516Mn,16MnR25V 5 < 32-10 07512532V 5 < 38-10 常温100125B、采用合理地焊接顺序防止变形:1）底板地焊接：a 中幅板：先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或 跳焊法；b 边缘板：先焊靠边缘 300 mm地

19、部分.在底板与槽壁连接地角焊 接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间地接施焊前，应完成剩余边缘板地对接 焊；c弓形边缘板对接焊地初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法.收缩接头地第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法.d槽底与槽壁连接地角焊接头，应在底圈壁 板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内.处沿同一方向进行分段焊接.初层地焊道，应采用分段退焊 或跳焊法.2 ）筒体槽壁地焊接，宜按下列顺序进行：a槽壁地焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头,焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b纵向接头宜自下向上焊接（地面组装平台上进行）3 ）顶板地焊接a先焊内侧，后处侧.径向地长焊道，宜采用间隔焊

20、对称施焊方法，并由中心向外分段退焊.b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊.（11）焊接接头地检测：a. 底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa,无渗漏为合格.b. 底板边缘板处端300 mm范围内，应进行射线检测.c.底板三层钢板重叠部分地搭接接头 , 及底边与槽壁板角焊接接 头焊完后 , 应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测 .d. 厚度大于 25 mm 地各圈壁板进行 100%超声波检测 , 环向对接接 头按 10%进行超声波检测 .e. 焊接接头地无损检测按 JB4730 具体要求如下：i对接焊接接头地射线检测按“焊接接头射线

21、透照检测”规定地皿级为合格；对5 > 25mm地碳素钢和5 > 16mm地低合金钢地对接焊接接头，II 级为合格证 .ii）超声检测地对接焊接接头皿为合格.iii）磁粉或渗透检测按“表面检测”规定地缺陷等级评定 , 其中 缺陷显示累积长度按皿级为合格证.（12）热处理： 在底板 . 筒体安装焊接完毕后 , 顶盖安装之前可进行槽体地热处理 槽体热处理采用爆炸退火法进行 .（13）盛水试验：a. 盛水试验前 , 与槽体焊接地所有物件及附件应全部完工 , 并密封 好接管 , 人孔, 检修门.b. 试验前 , 所有与严密性试验有关地焊接接头 , 均不得涂刷油漆 .c. 试验用水应采用淡水，

22、槽体采用碳素钢或16MnR钢板时,水温不 应低于5C .d. 盛水过程中如基础发生不允许地沉降 , 应停止充水 , 待处理后方 可继续进行试验 .（14）槽体结束后 , 应对其形状和尺寸进行检查 . A. 安装焊接后 , 几何形状和尺寸 , 应符合下列规定：a. 槽壁高度地允许偏差 , 不应大于设计高度地 0.5%;b. 槽壁铅垂地允许偏差 , 不应大于槽壁高度地 0.4%,且不得大于 50mm; C. 槽壁地局部凹凸变形 , 应符合表 9 地规定.d. 底圈壁板内表面半径地允许偏差± 19mm；b. 槽壁上地工卡具焊道 , 应用手动角向磨光机清除干净 , 焊疤应打磨不滑 C. 罐底

23、焊接后 , 其局部凹凸变形地深度 , 不应大于变形长度地 2%,且不大 于 50mm.（15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内, 顶盖安装后进安装 , 内件附件包括：沉降槽地机装置地刮板 , 主轴等分解槽地 , 进出料管（包括支承板） 中间降管管束 .搅拌装置搅拌轴 . 浆叶等 .（16）沉降槽地机装置安装一般在盛水试验进行 . 安装要求如下：a.桁安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应超过士3mm桁架地水平度偏差不应大于0.2 %o.b.传动系统中心线与槽体中心线偏差不应超过士3mm水平度偏差不应大于 0.1 %o.C. 升降机械传动产轴地安装 , 应以传动系统为基础 ,升降机械地滑动轴承

24、 孔与大蜗轮孔同心度偏差，不应大于0.15mm立轴铅垂度偏差不应大于其长度地 1%o,轴长度大于5m时，最大偏差不应大于5mm.d. 机安装应在同一个锥面上 , 子刮板与槽底间隙 , 应符合设计图纸及设备 技术文件地有关规定 . 槽子托盘 , 杆安装调整后经检查无误 , 应将所有连接螺栓 . 螺母焊死 .（17）分解槽搅拌装置地安装一般在分解槽进. 出料管. 挡板. 中间降管安装后 , 盛水试验前进行 . 安装要求如下：a. 传动系统中心线与槽体中心线偏差，不应超过士 3mm水平度偏差不应大于 0.1%.b. 搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度地1%,最大偏差不应大于 10mm.C. 浆叶安装应保

25、持在同一水平面上 , 浆叶底板与槽底间隙应符合设计图 纸地规定 .d. 浆叶与搅拌轴 , 内. 外浆叶地连接应紧固 . 不得松动 . 内外浆叶地相对高 度应小于 5mm.3. 关键控制点：（ 1 ）底数焊接头焊缝质量地控制；（ 2）槽体圆度 . 铅垂度 . 水平度地控制；（3） 槽体槽壁板地焊接接头焊缝焊接质量及焊接变形控制.（4）槽体按管, 人孔. 检修孔 .进. 出溜槽开孔 . 方位. 标高地控制 .（5）槽体内件中间降管及进 .出料管组装焊接接头焊缝严密性控制 .（6）耙机 . 搅拌传动装置安装质量地控制 .七. 搬运 . 贮存和防护厂内制作地底板 , 槽壁板, 顶板等部件散件及 H 型

26、钢,人孔, 接管. 检修停, 进. 出溜槽, 挡板, 中间降温管等另部件半成品出厂后需经短途运输至安装现场 .搬运过程中要采取防变形措施 , 对超宽. 超长地散件另部件要用专用地支 架加枕木托位 . 运输装车时要求放平 . 放稳 , 装载时要慢 , 重心尽量放在运输车辆 中心部位 , 对稳定性差地另部件需用倒链 , 钢丝绳等索具封车 . 要绝对保证 . 安全 . 可靠运至安装现场 , 零散件要求装箱或扎好 , 防止运输过程中发生丢失 . 滑落现 象.运输装车时 , 制作方应提供装车清单 , 交校安装签字认可 .八. 质量保证措施1. 施工前要求全体施工人员熟悉施工图 , 工程负责人 , 施工员

27、. 班组长 . 班 组人员 , 自上面下进行层层技术交底 , 明确制作工艺流程 , 安装顺序 , 施工方法 . 步骤和技术要求 , 着重关键控制点 . 做到人人心中有数 .2. 完善各工序之间交接手续，包括制作安装各工序之间地交接，制作与 安装间地交接.3. 下料应采用专用地经验合格卷尺等量具；制作俚对槽壁板，底板.槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料，安装前按组装排料图复核外形尺寸.4. 凡是制作出厂地散件，另部件半成品构件均需填写好自检记录，经互检 专检合格后方可出厂，出厂前按标识要求，用油漆做好标识运至安装现场要有专 人验收.5. 从事焊接地人员应具备相应焊位地合格证，焊接应根据焊接工艺评定确立焊接工艺，确保焊接质量；主要部件地焊接严格按规定地焊接顺序进行，防止构件地变形.6. 分解槽地中间降温管组装焊接后，采用0.6Mpa水压试验确保其严密性.7. 制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行，方案与设计不符之处按设计执行，发现问题应及时在下道工序前修正.九. 工期：工期安排地原则是满足业主地要求，在确保总工期地前提下制定，组装. 安装施工地进度.沉降槽施工工期进度见表11,总工期177天，自2003年11月1日起至 2004年4月25日止.分解槽施工工期进度见表 12，总工期385天，自2004年4月11日起至 2005年4月30日止.以上工期如与业主要求不符可