压铸工艺总结知识点

1、压铸工艺与模具设计期末考试重点知识点与复习题1、压铸过程循环图：清理模具-喷刷涂料-合模-浇料-压射-凝固-开模-推出-取出铸件。2、金属填充理论有三种：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。3、熔点较低的锌、铝、镁和铜合金为常用的压铸合金。4、常用压铸铝合金的代号：铝硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105铝镁合金：ZL301,Y302铝锌合金：Y4015、压铸合金与压铸机的选择？铝合金：采用立式冷室压铸机，锌合金：主要采用热室压铸机，镁合金：既可以采用热室压铸机，也可以采用冷室压铸机，铜合金：只采用冷室压铸机6、压铸件的壁厚对铸件质量有何影响？ &#

2、160;1）薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨性  2）壁厚增加，内部气孔、缩孔也随之增加，应尽量减小并保持均匀   3）太厚质量不好，太薄金属填充不良，铸件成型困难 合理的壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的性能、并与压铸工艺参数有着密切关系，通常以薄壁和均匀壁厚为佳。7、压铸件上可以压铸出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，与形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有关。压铸孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向应带有一定的铸造斜度以便抽芯。8、分析题：P24-P27其中有两个图要考，判断哪个正确 ，

3、说明为什么合理？9、压射力：是压铸机压射机构推动压射活塞的力，它来源于高压泵，可以压射压力和压射比压来表示。压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。选择压射比压要考虑哪些因素？ 高的压射比压能提高铸件的致密性，过高的比压会导致粘模 应该考虑：1）铸件结构特性（壁厚、形状复杂程度、工艺合理性）；2）压铸合金特性（结晶温度范围、流动性、密度、比强度）；3）浇道系统（浇道阻力、浇道散热速度）；4）排溢系统（排气道布局、排气道截面积）；5）内浇道速度；6）温度（合金与压铸模的温度差）选填充速度时：厚壁件高压低速；薄壁件高压高速 10、胀型力：压铸过程中，在比压的作

4、用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力Fz=pbA Fz模具分型面上的胀型力； pb压射比压； A压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和11、压铸是压力铸造的简称。压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填到金属模具的型腔中，并在高压下冷却凝固成型为金属零件的一种方法。压铸成型工艺:压力、充填速度、温度、时间。压力的表示形式有压射力和压射比压两种。压射力是指压铸机压射机构中推动压射活塞（压射冲头）运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。压铸过程中压室内金属液在单位面积上所受到的压力称为压射比压，即压射力与压室截面积之比。压射速度：

5、压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度（又称冲头速度）。内浇口速度：是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进去型腔时的线速度。12、合金浇注温度是指从压室进入型腔时液体金属的平均温度，一般用保温炉内的温度表示，一般高于合金液相线2030。浇注前对压室、冲头及浇勺应充分预热。温度过高，收缩大，产生裂纹，晶粒粗大，脆性；温度过低，冷隔，表面流纹，浇不足。压铸过程中金属的流动性主要取决于温度、压力和填充速度。14、充填时间：金属液自开始进入型腔到填满型腔所需要的时间。时间长短，取决于体积、壁厚、形状的复杂程度增压建压时间：金属液在冲模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增

6、压压力所需的时间。持压时间：金属液充满型腔到凝固之前 增压比压持续的时间。留模时间：持压时间终了到开模推出压铸件的时间。15、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数，一般以70%80%为宜。16、压铸机基本分类：1)压室浇注方式：冷室压铸机（包括冷式位于模具分型面的），热室压铸机（活塞式和气压式）；2）压室的结构和布置方式：卧式压室压铸机，立式压室压铸机17、卧式冷室压铸机的特点：1）、金属液进入型腔转折少，压力损耗小，有利于发挥增压机机构的作用。2）、卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，或在偏心与中心间可任意调节，供设计模具时选用。3）、便于操作，维修方便，容易实现自动化。4

7、)、金属液在压室内与空气接触面积大，压射速度选择不当，容易卷入空气和氧化物夹渣。5)、设置中心浇道时模具结构较复杂。 18、压铸机的型号字母含义J Z _ _ _ _J金属压铸机 Z机器是自动或半自动的字母后第一位数字表示冷压室还是热压室压铸机 1冷压室 2热压室第二位数字表示压铸机的结构 1卧式压铸机 5立式压铸机再后面的数字代表机器锁模力参数，近似锁模力的1/100kN最后的表示机器的改型顺序号，如A B Ceg JZ213:最大锁模力为250kN的卧式热压室自动压铸机J1512:锁模力为1150kN的立式冷压室压铸机JZ1125:锁模力为2450kN的卧式冷压室自动压铸机19、

8、压铸机的基本结构：1）合模机构：有液压合模机构，机械合模机构两种形式。  2）压射机构： 主要特点是三级压射：低速排除压室气体和高速填充型腔的两级速度，以及不断地给金属液施以稳定高压的一级压力   1）慢速2）快速3）增压 20、什么是分型面？如何选择分型面？   答：定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。   分型面选择原则：分型面尽可能使压铸件在开模后留在动模部分以便于脱模；分型面应适应合理的浇注系统的布置有利于内浇口的位置和方向的安排有良好的填充环境；分型面

9、应使压铸模型腔有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的冷金属和型腔内气体进入排溢系统排出；分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方使压铸件能顺利脱模；尽可能选用平直分型面；分型面应避免与压铸件基准面相重合尺寸精度要求较高的部件尽可能设在同一半模内；应考虑型腔的构成方案尽量简化模具结构；分型面应考虑型腔在定模和动模内的深度；选择低于压铸件锁模力的压铸件投影面积为分型面；活动侧抽芯机构尽可能设在动模内；应考虑金属液的流程；分型面应当考虑到压铸件美观和容易去除飞边。*确定分型面应考虑的问题：1） 考虑压铸件的技术要求2） 考虑压铸件几何形状和金属液的流动形态3） 考虑如何简化压铸模的基本构造4） 考虑压铸

10、件在模具内的方位和脱出压铸件的方案5） 考虑压铸模机械加工工艺性6）考虑压铸件的生产批量和生产操作。21、P76P79 分析题分型面的选择中有两个图要考22、浇注系统有哪几部分组成？冷压室和热压室的浇注系统有何特点？   答：压铸模的浇注系统是金属液在压力的作用下填充型腔的通道。主要由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。（只有冷室压铸机有余料，由翻料冲头切断并在压室顶出）冷室有余料（立式需切除，全立式、卧式与直浇道连在一起）热室没有余料浇注系统的分类：侧浇道，中心浇道，直接浇道，环形浇道，缝隙浇道，点浇道。 24、立式冷压室压铸机的工作特点。答：立式

11、冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。立式冷压室压铸机用直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套、镶块、分流锥等形成。25、卧室冷压室压铸机的工作原理。答：压室与压射机构处于水平位置。压铸过程中，金属液从加料口浇入压室，压射冲头向前运动，推动金属液使之经浇道充填模具型腔。金属液在压力下冷却凝固，然后开模，取出带着浇注系统和余料的压铸件，完成一个压铸循环。卧室冷压室压铸机用直浇道是由压室和浇口套形成。26、热压室压铸机压铸基

12、本原理：冲头上移，金属液从熔化保温炉斜孔进入坩锅环形槽，接着进入压室的进料孔，进入压室的底部，这时，冲头下移，金属液进入鹅颈通道，又由喷嘴进入模具浇口套，最后，进入模具型腔，金属液冷却凝固后，打开模具，经推出机构推出压铸件。冲头回位。热压室压铸机用直浇道由压铸机喷嘴和模具上的浇口套及分流锥形成。压铸模有哪几类浇注系统？适合哪些压铸件？  1）侧浇道：适用于盘类、板类或型腔不太深的壳类，浇道去除方便  2）中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳类 流程短、排气通畅，模具分型面上的投影小，去除困难  3）直接浇道：顶部没有孔的筒类或壳

13、类，不能设置分流锥，内浇道大，压力易传递易产生缩孔，要切除浇道  4）环形浇道：圆筒类或中间带孔的压铸件，消耗大，要切除   5）缝隙浇道：型腔较深的模具，排气好  6）点浇道:外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔 结构复杂 冲击型芯 易飞溅和粘模  3.内浇道的设置位置对压铸件质量的影响 答：要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量较少气孔和疏松   内浇道的设计原则：  1）有利于压力

14、的传递，内浇道一般设置在壁厚处  2）有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽  3）薄壁复杂的铸件应采用较薄的浇道；一般结构的压铸件，宜采用厚的内浇道   4）金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯   5）应使金属液充填型腔时流程短  6）内浇道以单道为主，大型压铸件框架类压铸件则采用多内浇道  7）要求高的部位，不宜设置内浇道   8）内浇道应便于切除 6、浇

15、注系统的组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。7浇口套设计要点：一般镶嵌在定模座板上；浇口套一个断面与喷嘴端面相吻合另一端面与定模镶块相接，接触面上的镶块比浇口套孔大；小批量生产用的简易模具，直浇道直接在定模镶块上加工出来；应固定牢固，拆装方便。27、横浇道是连接直浇道和内浇口的通道。横浇道的作用：把金属液从直浇道引入内浇口内。横浇道的设计原则：（1）横浇道截面积应大于内浇口截面积，否则用压铸机压力流量特性曲线进行的一切计算都是无效的。(2) 为了减少流动阻力和回炉横浇道，横浇道的长度应尽可能地短，转弯处应采取圆弧过渡。(3) 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后

16、凝固。（4）横浇道的截面积应从直浇道开始向内浇口方向逐渐缩小。28、内浇口设计要点：1）应考虑导入的金属液流方向；2）考虑内浇口设置的部位；3）内浇口应以单道为主；4）薄壁复杂压铸件应采用较薄的内浇口；5）对于压铸件上精度要求较高且不加工的部位不宜布置内浇口；6）布置内浇口时应考虑压铸件切边或采用其他清理方法的可能性。内浇口的作用是什么？常用的内浇口大致可分为哪几种形式？答：内浇口是指横浇道末端至铸件之间的一段浇道。内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。常用的内浇口大致可分为下列几种形式：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口、多支浇

17、口和点浇口。29、溢流槽的作用：溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节模具型腔的温度场分布；布置在动模上的溢流槽可增大压铸件对动模镶块的包紧力便于压铸件开模时留在动模上；作为压铸件存放运输及加工时支撑、装夹或定位的附加部分。30、镶拼结构示例要靠两个图 分析题 P 119P121镶拼式结构设计要点：1）便于机械加工以保证压铸件的尺寸精度和镶块间的配合精度；2）保证镶块和型芯的强度以及提高镶块、型芯与模块间相对位置的稳定性；3）不应具有锐边和薄壁；4）镶拼间隙处的飞边方向与脱模方向一致；5）便于维修和调换；6）不影响压铸件外观便于去除飞边。压铸模的结构组成：浇注系统、溢流和排气系统、成型工作零件、

18、模架（支撑与固定零件、导向零件、推出与复位机构）、抽芯机构、加热与冷却系统、其他。31、影响压铸件尺寸精度的因素 a)压铸件的结构、模具的结构和制造误差 b)收缩率的选择; c)压铸工艺和生产操作、合金种类、压铸机性能等  32、实际收缩率：室温时模具成型尺寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比。计算收缩率：通过计算的模具成型零件尺寸减去压铸件的公称尺寸与压铸件公称尺寸之比。计算收缩率：包括了压铸件收缩值和成型零件在工作温度时的膨胀值，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率33、成型尺寸的分类及尺寸计算的要点：成型尺寸主要可分为：型腔尺寸、型芯尺寸

19、、成型部分的中心距离和位置尺寸等各类成型尺寸的计算要点：1）型腔磨损后尺寸增大；2)型芯磨损后减小；3）两型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量无关，应保持压铸件尺寸接近最大和最小两个极限尺寸的平均值；4）凡有脱模斜度的各类成型尺寸，对无加工余量的压铸件，应保证压铸件在装配时不受阻碍。34、推出机构的组成：1）推出元件：推出机构中直接接触、推动铸件的零件称为推出元件。常用的推出元件有推杆、推管、推件板、成型推板等。2)复位元件：复位元件的作用是使推出机构在推出铸件后，在合模状态时回复到推出铸件前的准确位置。复位元件一般为复位杆。3)导向元件：导向元件的作用是保证推出机构按既定方向平稳可靠地

20、往复运动，有时还承受推板等构件的重量。4)限位元件：限位元件保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有档钉、挡圈等。5)结构元件：使推出机构各元件装配、固定成一个整体的元件为结构元件，如推板、推杆固定板、连接件等。35、推出部位选择原则 ：1）设在受压铸件包紧的成型部位周围以及收缩后互相拉紧的孔或侧壁部位；2）设在脱模斜度较小或垂直于分型面方向的深凹处的成型表面附近；3）设在压铸件的凸缘、加强肋及强度较高的部位；4）位于动模的浇道上或受压铸件包紧力较大的分流锥周围 5）推出元件合理分布，受力均衡 6）避免布置在压铸件的重要表面和基准表面，以免留下推痕 7）推出元

21、件应避免与活动型芯发生干扰 36、推杆推出机构的特点： 推出元件形状简单，制造维修方便； 推出动作简单、准确，不易发生故障，安全可靠； 可根据压铸件对模具包紧力的大小选择推杆直径和数量，使推出力 均衡； 推杆设置在动模或定模深腔部位，兼起排气、溢流作用； 被推部位会留有推杆印痕。 37、推管推出机构的特点： 出力作用点离包紧力的作用点距离较近，推出力平稳、均匀； 管推出的作用面积大，压铸件表面承受的推出压强小，压铸件变形 小； 管与型芯的配合间隙有利于型腔气体的排出； 合推出薄壁筒形压铸件； 型芯喷刷涂料比较困难。 设计要点：保证推管推出时不致擦伤型芯及动模镶块的相应成型表面 推管外径尺寸较筒

22、形铸件外壁尺寸小1.20.5mm，推管内径较铸件内壁尺寸 大0.20.5mm38、预复位机构：是在合模前或合模过程中，在动、定模闭合前，将推出元件准确地送回原来的起始位置的一种装置。 在这两种情况下采用：1）推出元件推出铸件后所处的位置影响到嵌件的安装；2）推出元件与活动型芯运动线路相交，插芯动作受到干扰39、抽芯机构的组成： 1）成型元件：形成压铸件的侧孔、侧凹（凸）表面或曲面，如型芯、型块等 2）运动元件：带动型芯或型块在导滑槽内运动，如滑块、斜滑块等 3）传动元件：使运动元件作抽芯和插芯动作，如斜销、齿条、液压抽芯器 4）锁紧元件：压紧运

23、动元件，如锁紧块、楔紧块 5）限位元件：使运动元件开模后停留在所要求的位置上，如限位块、限位钉 1、压铸模为什么要开设溢流槽？在什么部位开设溢流槽？   溢流槽的作用： 1）排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液   2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流   3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态   4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免压铸件表面留有痕迹   5）

24、设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出   6）作为压铸机存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分   一般设置在分型面、型腔内 2、试分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点   整体式压铸模的优点： 1）模具结构简单外形尺寸小，强度刚度高，不易变形；2）压铸件表面光滑平整；3）便于开设冷却水道   镶拼式: 1）提高模具制造质量;2）能合理使用模具钢，降低成本；3）有利于损坏部件的更换和维修 

25、0;4）间隙有利于排气   缺点：1）装配困难 2）易产生飞边 3）热扩散条件变差 3、镶块一般采用什么固定形式？   套板结构（通孔、不通孔） 4、型芯一般采用什么固定形式？   1）整体式   2）通孔台阶式   3）通孔无台阶式   4）不通孔无台阶式 5、为什么要开设排气槽？有哪些排气方式？  排气槽设置在溢流槽最后填充的部位，以加强排气和

26、溢流的效果   1）分型面上的排气槽 ；2）利用型芯间隙和推杆间隙设置排气槽的结构形式 6、可从哪几个方面判断压铸件的结构工艺性是否合理？  一）从简化模具结构、延长模具寿命考虑   1）铸件的分型面上尽量避免圆角；2）避免局部过薄；3）避免压铸件上互相交叉的不通孔；4）避免内侧凹。 二）改进模具结构，减少抽芯部位  三）方便压铸模脱模和抽芯 7、压铸温度规范包括那几个参数？对压铸件的质量和压铸模的寿命有哪些影响？   一）浇

27、注温度    二）压铸模温度 8、压铸涂料的作用是什么？对涂料有哪些要求？常用涂料有哪些？   作用:1）高温时保持良好的润滑性能 2）减少模具的热导率，保持熔融金属的流动性 3）保护模具，延长模具寿命 4）预防粘膜（对铝、锌合金而言） 5）减少铸件与模具成型部分的摩擦，从而减少型芯和模腔的磨损并提高铸件质量   要求:1）高温状态下良好的润滑性 ；2）挥发点低； 3）对模具没有腐蚀作用 ； 4）性能稳定 

28、  5）高温时不会析出有害气体 ；6）配制工艺简单，材料来源丰富、廉价 常用涂料：胶体石墨，天然蜂蜡，氟化钠水，石墨机油等 9、常用抽芯结构的形式和特点 1）机动抽芯  机构复杂但抽芯力大，精度较高生产效率高，易实现自动化操作   2）液压抽芯  传动平稳，抽芯力大，抽芯距长。缺点：增加操作程序 10、内浇口的速度对压铸件质量的影响：内浇口速度较高时可以获得轮廓清晰表面光洁的压铸件，速度过高时容易包卷气体形成气泡金属液成雾状进入型腔形成表面缺陷和氧化夹杂，

29、加速压铸模的磨损。模座的基本形式：角架式、积木式、整体式。压铸生产三要素：压铸合金、压铸模、压铸机11、压铸的特点，优点：1、压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。2、材料利用率高。3、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。4、在压铸件上可以直接镶嵌其他材料的零件，以节省闺中材料的加工工时。5、压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。6、生产效率高。缺点：1、压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在。2、不适合小批量生产。3、压铸件尺寸受到限制。4、压铸合金种类受到限制。 12、压铸过程：1、慢速封孔阶段。2、充填阶段。3、增压阶段4、持压阶段。 5·压力峰时间和原因

30、：1、充填阶段压射冲头作用下，液体金属完全充满压室至浇道外的空间，并由于内浇道处的阻力而出现小的峰压。2、增压阶段，充填结束时，液体金属停止流动，由于动能转变为冲击力，压力急剧上升，并由于增压器开始工作，使压力上升到最高值，时间极短，称为增压建压时间。 6·压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。压射速度是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度；充填速度是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。 7·典型的金属充填理论：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论。 8·压铸合金的分类及主要性质：锌合金：压铸性能很

31、好，填充成形容易，结晶温度范围小、不易产生疏松，浇注温度较低、模具使用寿命较长，不易粘附内壁，不腐蚀模具，但有老化现象和尺寸变化问题。铝合金，铜合金（略）。镁合金的特点：1、密度最小。2、有很高的比强度。3、良好的刚度和减振性，可减少噪声传递。4、良好的力学性能。5、优良的脱模性能。6、成分和尺寸的稳定性较好，良好的切削性能。7、极高的氧化性，极易氧化。 9·压铸机分类：按压室浇注方式（冷压室压铸机、热压室压铸机）、按压室的结构和布置方式（卧式压铸机，立式压铸机） 11·肋，增加零件的强度和刚性，消除单纯依靠大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷，壁厚的2/33/

32、4，壁厚小于2mm时，肋处憋气，不宜设肋。 12·压铸镶嵌件可以讲金属或非金属的制件铸入压铸零件上，从而使压铸件的某一部分能够具有特殊的性质或用途。  14·压铸模的温度预热：作用：避免热冲击，延长压铸模使用寿命，避免激冷失去流动性不能顺利充型，浇不足，冷隔，冰冻；增大线收缩裂纹，表面粗糙度增加。预热方法：煤气喷烧、喷灯、电热器、感应加热。冷去措施：压缩空气，水，其他液体。 。 16·真空压铸：在压铸中应用真空技术，在压铸模中建立真空。充氧压铸，精速密压铸，黑色金属压铸。 17·压铸模的基本结构

33、：成型零件，浇注系统，溢流、排气系统，模架（支撑与固定零件、导向零件、推出机构），抽芯机构，加热、冷却系统。  20·镶块的固定形式，安装在模具套板内，套板分为通孔和不通孔。 21·镶块和型芯的止转形式：销钉止转，平键止转。 22·成型零件尺寸的分类：型腔尺寸，型芯尺寸，成型部分的中心距和位置尺寸。 23·整体式结构优缺点：1、模具结构简单。2、外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形。3、压铸件表面光滑平整，没有镶拼痕迹。4、便于开设冷去水道。5、适于型腔较浅的小型单腔压铸模。6、生产形状简单，精度要求不高，

34、合金熔点较低的压铸件的模具。7、压铸件生产批量较小，不可进行热处理的压铸模。 24·镶拼式结构优缺点。优点：1、对于复杂的型腔可以分开加工，简化加工工艺提高模具制造质量，容易满足成型零部件的精度要求。2、能合理使用模具钢，降低模具制造成本。3、有利于易损件的更换和维修。26·脱模斜度：为了便于铸件脱出模具的型腔和型芯，压铸件应具有足够和尽可能大的脱模斜度最好是在零件设计时，就考虑到斜度。当零件的结构上未设计斜度时，则应由压铸工艺来考虑脱模斜度。脱模斜度的大小与铸件的几何形状如高度、深度、壁厚，型腔或型芯表面状态如表面粗糙度有关。在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜度

35、，以减少所需要的推出力。 27·内浇道设计原则：1、有利于压力的传递，内浇道一般设置在压铸件的厚壁处。2、有利于型腔的排气，金属液进入型腔后，先充填深腔、难以排出气体的部位，而不应立即封闭分型面、溢流槽和排气槽。3、薄壁复杂的压铸件，宜采用较薄的内浇道，以保证较高的充填速度，一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇道，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气。4、金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯，以减少动能损耗，防止型芯冲蚀。5、应使金属流充填型腔时的流程尽可能短，以减少金属液的热量损失。6、内浇道的数量以单道为主，以防止多金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击，产生涡流、裹气和氧化夹

36、渣等缺陷，而大型压铸件、框架类压铸件和结构比较特殊的压铸件则可以采用多道内浇道。7、压铸件上的精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇道、8、内浇道的设置应便于切除和清理。 28·设计压铸件时应考虑的问题：1、从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑（1.铸件分型面上应尽量避免圆角。2.避免模具局部过薄。3.避免压铸件上互相交叉的不通孔。4.避免内侧凹。）2、改进模具结构，减少抽芯部位。3、方便压铸脱模和抽芯。 29·压铸件结构特性选择压射比压：1、壁厚，薄避件压射比压可选高些，反之。2、形状复杂程度，复杂铸件压射比压可选高点。3、工艺和理性，工

37、艺和理性好，压射比压可选低点。 30·压铸合金特性选择压射比压：1、结晶温度范围，结晶温度范围大，增压比压可选高些。2、流动性，流动性好，压射比压可选低些。3、密度，密度大，压射比压，增压比压均可选高些。4、比强度，比强度大，增压比压可选高些。13.压铸模的基本结构组成与作用组成作用成型部分成型部分是模具决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。浇道系统浇道系统是沟通模具型腔与压铸机压室的部分，亦即金属液进入型腔的通道。排溢系统排溢系统是溢流系统和排气系统的总称。推出机构推出机构是将压铸件从模具中推出的机构。侧抽芯机构是抽动与开合模方向运动不一致的成型零件的机构，在压铸件推出前完

38、成抽芯动作。导向零件导向零件是引导定模和动模在开模与合模时可靠地按照一定方向进行运动的零件。支承部分支承部分是模具各部分按一定的规律和位置组合和固定后，安装到压铸机上的零件。其他紧固件、定位件，如螺钉、销钉、限位钉14.热压室压铸机用压铸模的基本结构工作原理：模具合模后，金属液在热压室压铸机的压射系统的作用下通过模具浇注系统进入模具型腔，待冷却凝固后开模，模具的动模部分向后移动，压铸件包紧在型芯上随动模一起向后移动，同时浇注系统的凝料包在动模的分流锥上也随动模一起向后移动。开模结束，压铸机上的顶杆穿过动模座板上的孔推动推出机构的推板，推出机构开始工作，推杆以及推管将压铸件和浇注系统凝料从动模的

39、型芯与分流锥上推出，模具的一个成型过程结束。接着模具的成型部分喷刷涂料后合模，推出机构在复位杆的作用下复位，模具再进行另外一次压铸成型。35.在斜销固定在定模，侧滑块型芯安装在动模的结构中，如果于侧型芯在分型面的投影面内设计推杆，则若采用复位杆复位时，就有可能发生滑块的复位先于推杆的复位，从而发生侧滑块上的侧型芯与推杆相撞的现象，这种现象称为“干涉”现象。15.卧式冷压室压铸机用压铸模的基本结构（P57）16.常用压铸机一般可分为热压室压铸机、卧式冷压室压铸机、立式冷压室压铸机、全立式冷压室压铸机。18.浇注系统的组成:直浇道、横浇道、内浇口和余料。（点浇口比凝料长35mm）19.溢流槽位置的

40、选择原则溢流槽应开设在金属液最先冲击的部位溢流槽应开设在两股金属液会合的地方溢流槽应开设在内浇口两侧或金属液不能顺利充填的死角区域溢流槽应开设在压铸件局部壁厚的地方，并增大其容量和溢流口的厚度溢流槽应开设在金属液最晚充填的地方溢流槽的开设应防止压铸件的变形21.分型面的选择原则分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大的截面处分型面的选择应使压铸件开模后留在动模分型面的选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量分型面的选择应有利于排气分型面的选择应有利于模具的加工分型面的选择应尽量防止或减少侧向抽芯23.凹模和凸模的基本结构形式有整体式、整体镶入式、组合镶拼式。25.套板与镶块之间的配合:圆形采用H7/h6

41、；非圆形采用H8/h726.推出机构主要由推出元件、复位元件、限位元件、导向元件及结构元件等组成。27.影响脱模力的主要因素:压铸件包络型芯侧面积的大小型芯的脱模斜度压铸件的厚薄和复杂程度型芯的表面粗糙度压铸工艺压铸合金的化学成分一、 名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。3、压射速度：即压室

42、内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。一般高于合金液相线20306、 模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。10、压铸机的压射机构

43、：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。二、 填空题（每空1分，共计20分）1、 金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、 压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、 液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、 压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。5、 压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用： （1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。6、 压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。7、 铸造方法有砂型铸造、特种铸造。压铸工艺属于特种铸造工艺

44、范畴。8、 常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、 压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、 压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。11、 压铸合金、压铸模和压铸机是压铸生产的三大要素。12、 压铸新技术有真空压铸、加氧压铸和定向抽气加氧压铸、精速密压铸、半固态压铸、挤压压铸、铁合金压铸。三、 判断题（每小题1分，共计10分）1、全壁厚充填理论所提出的充填形态是最理想的。2、充填过程主要有以下3种现象：（1）压入（2）金属液流动（3）冷却凝固。3、压力铸造属于特种铸造中金属型（即压铸模）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。4、铁合金又称黑色

45、金属，压铸应用较多。（×）5、压射力不是反映压铸机功率大小的一个主要参数。（×）6、压铸过程中，初始阶段压射比压通过金属液传给压铸模，此时的胀模力最大。（×）7、低速压射时的压射速度的选择，根据浇到压室内金属液的多少而定。8、内浇口速度是与压射比压密切相关的一个重要工艺参数。9、充填模具型腔时金属液流动的状态与充填速度无关（×）10、采用三级压射速度的定点压射是改善充填形态的有效方法。11、为使模具温度控制在一定的范围内，应采取冷却措施，使模具保持热平衡。12、从压铸工艺角度来说，增压建压时间越短越好。压铸机压射系统的增压装置能提供增压比压所需的时间。（

46、×）13、通用真空罩适于不同厚度的压铸模，专用真空罩只适于某种压铸模。14、充氧压铸消除或减少了压铸件内部的气孔，提高压铸件质量。15、定向抽气加氧压铸实质是一种真空压铸和半固态压铸相结合的工艺。（×） 16、半固态压铸的出现，为解决铁合金压铸模寿命低的问题提出了一个办法，而且对提高压铸件质量、改善压铸机压射系统的工作条件，都有一定的作用。17、压室选用不必考虑压射比压和压室的充满度。（×）18、要求压射比压大时应选用较大直径的压室，要求压射比压小时应选用较小直径的压室（×）。19、具有优良性能的压射机构的压铸机，是获得优质压铸件的可靠保证。20、压铸机

47、的选用一般从生产规模、压铸件品种、压铸件的结构参数三个方面进行考虑。四、 选择题（每小题1分，共计10）1、压铸在世界范围的应用最多的是汽车部件：（1）汽车部件、（2）摩托车部件、（3）农业机械，（4）电信电器、（5）其它。 2、在压铸压射和金属液固化成形的整个过程中，始终有（ 3 ）存在。（1）金属液流动、（2）金属固体、（3）压力3、三级压射可避免一般充填中所发生的裹气和涡流现象。（1）一级压射（2）二级压射（3）三级压射4、压力铸造属于特种铸造中（ 2 ）在压力机上进行生产的一种精密铸造，其最终产品为压铸件。（1）砂型、（2）金属型、（3）陶瓷型5、压力铸造与金属型重力铸造相比较，要晚几

48、千年，它依赖于压力机的诞生。（1）金属型重力铸造（2）特种铸造（3）注塑成型6、压铸铝合金由于铝与铁由很强的亲和力，（ 1 ）。（1）易粘模、（2）易老化、（3）机械切削性能不好7、压铸锌合金压铸时易老化。（1）易粘模、（2）易老化、（3）不易镀Cr、Ni等金属8、通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成形表面的粗糙度（ 2 ）（1）高一级、（2）高两级、（3）低一级9、由于压铸件的表面层因激冷作用而形成致密层，而其内部组织相对表面层比较疏松，同时在表面层附近常有气孔和针孔存在，因此压铸件的机械加工余量越少越好（应选用小值）。 （1）越少越好（应选用小值）、2）尽量多（应选用大值）、（3）没有限制1

49、0、（ 3 ）的选择，应根据压铸件的结构（形状、尺寸、复杂程度、壁厚）、合金种类、温度、浇口及排溢系统等确定（1）压射速度、（2）压射时间、（3）压射比压11、压铸工艺是将压铸三要素进行有机组合和运用的过程。（1）压铸合金、（2）压铸模、（3）压铸机、（4）压铸工艺12、压铸件的主要缺陷之一是气孔和疏松，由此不能对其进行（ 3 ）。（1）机械切削加工、（2）表面镀覆、（3）焊接和热处理13、采用较高的充填速度，在较低的压射比压下可以获得完整而表面光洁的压铸件。（1）压射速度、（2）压射时间、（3）压射比压14、（ 2 ）是反映压铸机功率大小的一个主要参数。（1）压射速度、（2）压射力、（3）压

50、射比压（1）半固态压铸、（2）真空压铸、（3）充氧压铸15、消除压铸件的气孔和疏松，对发展和扩大压力铸造的应用领域是至关重要的。（1）机械切削加工、（2）气孔和疏松、（3）热处理强化16、模具的强度限制着（ 3 ）的最大限度（1）压射力、（2）压射速度、（3）压射比压17、压铸模决定铸件的形状和尺寸精度（1）压铸合金、（2）压铸机、（3）压铸模18、压铸机配有若干种（ 3 ）不同内径的压室。（1）2种、（2）4种、（3）一般24种19、液压合模压铸机都具有最小合模距离和最大开模距离（1）最小合模距离、（2）最大开模距离、（3）最小合模距离或最大开模距离20、卧式冷室压铸机多采用（ 1 ）的形式

51、。（1） 三级压射、（2）二级压射、（3）一级压射五、问答题（每小题10分，共计40分）1、 下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。答：是热压室压铸机压射机构和压铸模。热室压铸机的压射机构一般为立式，热室压铸机的压室浸在保温坩埚的液体金属中，压射部件装在坩埚上面，其压铸过程如图43所示。当压射冲头3上升时，金属液1通过进口5进入压室4内，合模后，在压射冲头下压时，金属液沿着通道6（鹅颈管）经喷嘴7填充压铸模8，冷却凝固成型，压射冲头回升，然后开模取件，完成一个压铸循环。 2、 下图是何种压铸机压射机构和压铸模？分析其压室特点和压铸模压铸过程。答：是立式冷压室压铸机压

52、射机构和压铸模。立式冷室压铸机压室的中心线平行于模具的分型面，称为垂直侧压室。压室与模具的相对位置及其压铸过程如图44所示。合模后、浇人压室2中的金属液3被已封住喷嘴孔6的反料冲头8托住，当压射冲头向下压到金属液面时，反料冲头开始下降(下降高度由弹簧或分配阀控制)打开喷嘴6，金属液被压人型腔。凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料9，并将其顶出压室，余料取走后，反料冲头再降到原位，然后开模取出压铸件，完成一个压铸循环。3、 下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称，从右图中指出其模具压室偏置时浇注系统图，并分析直浇道设计要点。 15 / 24答：1）是卧式冷压室压铸机，2）其结构组

53、成：3）其模具压室偏置时浇注系统图：4）其直浇道设计要点： (1)直浇道的直径D根据压铸件所需的比压确定。 (2)直浇道厚度H一般取直径D的1/31/2。 (3)浇口套靠近分型面一端在长度1525mm范围的内孔上加工出1°302°的脱模斜度。 (4)与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。(5)当卧式冷压室压铸机采用中心浇口时，直浇道的设计同立式冷压室压铸机。1、 6、下图是何种压铸机的结构图？写出各组成部分的名称及作用，从右图中指出其模具直浇道图，并分析直浇道设计要点。答：1）是热压室压铸机，2）其结构组成：3）其直浇道图：4）其直浇道设

54、计要点： (1)根据压铸件的结构和质量查表来选择直浇道尺寸。(2)直浇道环形截面处壁厚对小件取2 3mm，对于中等压铸件取35mm。 (3)直浇道的脱模斜度取2°6°。(4)在喷嘴、浇口套和分流锥内部设置冷却系统以发挥热压室压铸机的高效率。10、对于同一压铸件，可以选择不同的分型面。根据下图，选择不同的分型面及模具结构，并分析对压铸件质量和模具复杂程度的影响。答：1、在A分型面分型，型腔全部在动模内。压铸件对大型芯的包紧力大于对小型芯的包紧力，分型时只有依靠动模上的侧型芯的阻碍作用才能使压铸件留在动模上，还应使斜销侧抽芯动作略微滞后于分型动作，否则难保证压铸件留在动模上。模

55、具采用推管脱模，在推出压铸件后，推管包住动模型芯，使喷涂涂料发生困难。2、在A分型面分型，型腔全部在定模内。压铸件对动模的包紧力大，采用推板脱模，动作可靠。由于这种结构定模部分较厚，横浇道和内浇口开设在分型面上，压射冲头伸入定模部分的深度受到压铸机的限制，可能使直浇道余料太厚。3、在B分型面分型，压铸件的方凸缘部分位于动模部分的推板上。金属液在充填型腔时首先封住分型面，对排气不利，方凸缘与主体部分的对称性也较差。由于推板上有型腔，难以实现模具的自动化脱模。 4、分型面设在B面，方凸缘与主体部分的对称性较差，充填时金属液首先封住分型面影响排气。 5、在C分型面分型，侧面小孔由动模型芯成形，压铸件

56、内部的孔由左右侧向型芯组成，内浇口设在压铸件中部，排气效果较好，但需设计侧向抽芯机构，增加了模具结构的复杂性，压铸件的外表面有分型接合缝。 6、在D分型面分型，侧面小孔和内部孔分别由三个侧型芯成形。排气效果较好，但需三面侧向抽芯，模具结构过于复杂，加工精度不易保证，在压铸件上会留有分型接合缝。如开设直接浇口，会影响压铸件的外观质量。 通过对以上分型面选择示例的详细分析可以看出，该铝合金压铸件有4种模具分型的方式和6种压铸模具的结构设计方案，其中分型面选择比较好的方案应该是第2种。同时也可看出，分型面的选择与浇注系统、排溢系统、推出机构及侧向抽芯机构的设计密切相关，在设计时应充分加以考虑。金属压

57、铸工艺与模具设计复习题一、判断题1、全立式冷压室压铸机压铸过程是先加料后合模。（ ）2、巴顿认为：充填过程的第一阶段是影响铸件的表面质量；第二阶段是影响铸件的强度；第三阶段是影响铸件的硬度。（× ）3、压铸压力有压射力和胀型力。（×）4、硅在铝合金中能改善其高温时的流动性，但降低合金的抗拉强度和塑性。（× ）5、压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选用较高的精度等级。（× ）6、确定公差带时，待加工的尺寸，孔取正值，轴取负值。（× ）7、压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度。（ ）8、压铸件

58、表面有表面层，由于快速冷却而晶粒细小、组织致密。（ ）9、同一压铸件内最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:1。（ ）10、铸件上所有与模具运动方向平行的孔壁和外壁均需具有脱模斜度。（ ）11、要提高薄壁压铸件的强度和刚度，应该设置加强肋。（× ）12、肋厚度要均匀，方向应与料流方向一致。（ ）13、液压曲肘式合模机构在压铸模闭合时是利用“死点”进行锁紧的（）14、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（）15、压铸生产过程中，压射的第一阶段是低速压射，第二、第三阶段是高速压射。（× ）16、常用的高熔点压铸合金有锌合金、铝合金和镁合金。（×）17、选择浇注温度时，应尽可能

59、选择较高的温度浇注。（ ×）18、压铸完成后，开模时应尽可能使铸件留在定模中。（× ）19、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（× ）20、推出机构一般设置在定模中。（× ）21、巴顿提出的三阶段充填理论，勃兰特提出全壁厚理论。（ ）22、金属液充填端部为矩形的型腔时受到的阻力比端部为圆形的小。（×）23、压铸生产中，胀模力应大于锁模力。（×）24、排溢系统包括溢流槽和飞边槽。（× ）25、硅是大多数铝合金的主要元素。（ ）26、镶拼式结构分为整体镶块式和组合镶块式。（ ）27、压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。（ ）28、确定公差带时，不加工的配合尺寸，孔取负值，轴取正值。（ ×）29、厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等倾向。（ ）30、压铸件厚壁与薄壁连接处可以突扩或突缩。（× ）31、肋应该布置在铸件受力较小处，对称布置。（× ）32、斜导柱抽芯机构中弹簧起限位作用。（ ）33、选择浇注温度时，应尽可能选择较高的温度浇注。（× ）34、同一压铸件上嵌补的嵌件不得多于两个。（× ）35、压铸机合模后的模具总厚度应小于压铸机的最小