明挖隧道实施性施组

1、第九章区间明挖隧道施工9.1工程概况本工程为中央公园西站悦来站站区间工程（地下段），其中包含两段明挖隧道。第一段明挖隧道右线里程为K40+468.679K40+658.950，埋深06m,区间均为双线隧道，明挖隧道为矩形断面，采用围护桩加锚索组合；第二段明挖隧道右线里程为K41+048.050K41+370，埋深08m,为双线隧道，结构形式采用桩筏基础+矩形框架结构，采用自然放坡开挖，开挖至基岩面，采用C20素混凝土回填至区间设计结构标高。9.2区间明挖段施工方法第一段区间明挖隧道（右线里程为K40+468.679K40+658.950）基坑右侧靠近同茂大道，为防止该侧地表沉降，基坑维护采用1

2、200钻孔灌注桩排桩，桩插入基坑底5.0m，桩顶设冠梁，桩身设锚索；左侧挖方段采用1：1.5放坡开挖，采用150mm厚C25喷射混凝土防护；填方段采用C20素混凝土回填至基底标高。第二段区间明挖隧道（右线里程为K41+048.050K41+370）穿越回填区，采用放坡开挖，开挖坡率为1：1.5，采用喷射150mm厚C25早强混凝土防护，基坑采用钻孔灌注桩+内支撑的支护方案。9.2.1围护结构施工9.2.1.1钻孔灌注桩施工为保证施工安全及土混凝土的浇筑质量，相邻桩钻孔时，必须保证已浇混凝土强度达70%。钻孔桩施工采用跳钻的方式进行，如下图所示：1200钻孔桩9.2.1.2钻孔桩安排钻孔桩施工采

3、用三班制作业，主要施工设备为钻机、泥浆泵，根据地质报告，本工程地质多为可塑、硬塑粘性土和岩石风化带，由3PN泥浆泵抽浆供浆，进行钻孔施工。9.2.1.3钻孔灌注桩施工工艺流程见下图场地平整测量放样埋设护筒桩机就位钻进测量成孔深度第一次清孔下放钢筋笼下放灌注砼导管第二次清孔安装砼漏斗安装隔水栓球塞灌注水下砼拔除护筒清除浮浆移至下一桩位向孔内注入清水或泥浆泥浆池供水泥浆备料泥浆沉淀池废浆处理制作导管拼装检查导管砼罐车运输清碴检孔器检孔清孔设备制作钢筋笼测量砼面高度钢筋检验钻孔桩施工工艺流程图9.2.1.4钻孔灌注桩施工方法一、主要工序施工方法1、埋设护筒（1）钻孔桩护筒内径大于钻头直径200mm。

4、（2）护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒周边采用粘土夯实。护筒用8mm钢板加工，顶部开12个溢浆口。（3）护筒埋深：粘性土大于1.0m，砂土大于1.5m，高出地面0.2m以上。2、钻机就位护筒埋设好后，钻机就位。注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字护桩拉线核对桩锤中心，桩中心偏差不大于3mm。钻机就位后，经现场技术人员核实及监理认可后方可冲击钻进。3、冲击成孔操作要点钻孔桩应垂直，其倾斜度0.5%，桩径允许偏差为不少于设计桩径，不大于设计桩径50mm。钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆，以及地面沉降等情况，应停止钻进，经采取下列有效措施后，方可施工：A、

5、当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；B、钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；C、护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。钻机钻进时根据土层类别、孔径大小、钻孔深度及供浆量来确定相应的钻进速度。A、在淤泥和淤泥质土层中，根据泥浆补给情况，钻进速度一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3.0m/min；B、在硬土层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准；C、反循环的钻机钻进速度较快，钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上； D、钻机导向装置良好，钻头上方应有长度不小于三倍钻头

6、直径的导向装置以及相应的拉力自动装置。二、岩层钻进根据地质资料显示，钻孔桩进入中风化和微风化岩层。钻孔桩进入岩层后，探查孔底是否出现斜岩面。如出现偏孔，则需纠编。岩层钻进，泥浆比重应保持在1：1.31：1.5，以保证孔内石碴被循环至孔面流入捞碴槽。三、终孔当钻进到设计规定深度后，组织监理、设计、业主进行测量孔深，同意终孔后停止钻进并进行第一次清孔。四、第一次清孔本工程采用抽浆法清孔，根据桩孔地质情况，清孔泥浆比重1：1.31：1.5，当捞碴槽内无石碴、颗粒状的碴土时，第一次清孔结束，可下钢筋笼及导管。五、下钢筋笼、导管(1)钢筋笼根据孔深分节制作。(2)利用履带吊将钢筋笼放入孔中。每节钢筋笼采

7、用焊接。焊接长度按10d单面焊或5d双面焊。焊接完成经监理确认后，才放入孔内。(3)根据钢筋笼顶标高，设置吊筋，使钢筋顶标高准确。(4)在钢筋笼就位后，可下检查导管。(5)检查导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。(6)导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，以便进行二次清孔。六、第二次清孔在导管顶部接上供浆管，送入泥浆进行第二次清孔。当泥浆中沉碴很少，且测锤可清晰感觉到底部岩面时，需输入泥浆密度小于1.1。采用泵吸式反循环清孔，钻头提离孔底5080cm，输入泥浆密度小于1.1，送入孔内的泥浆量不小于泵的排量，避免泵吸量过大造成坍孔，清孔后孔内泥浆密度小于1.15，孔底允许沉淤厚度用标准水文测绳检测

8、不大于30cm，经监理现场验收认可后，进行桩身砼浇筑。七、钢筋笼制安1、进场原材料要求进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。按规范的标准抽样进行机械性能试验合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的矮墙上，以避免泥土污染。2、钢筋下料与加工（1）钢筋除锈调直主钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理。盘园钢筋除锈可在其冷拉调直过程中完成，对螺纹钢采用电动除锈机来除锈。园盘调直采用3t卷扬机进行冷拉调直，I级钢冷拉率不宜大于4%。（2）钢筋切断和成型切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料。为防止断料产生误差

9、，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。成型：加强箍成型，钢筋笼加强箍加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，在取下后进行焊接。3、钢筋笼制作（1）根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开或同一断面布置，钢筋节头相互错开35d，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%桩顶主筋锚入承台内，其锚固长度不小于30倍主筋直径。（2）在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。（3）钢筋笼保护层，采用钢筋加工成“弓形”焊在主筋上来实现。

10、4、钢筋笼制作允许偏差见下表钢筋笼制作允许偏差表序 号项 目允许误差1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋的螺距±203加强箍间距±504钢筋笼直径±105钢筋笼长度±50八、水下混凝土的灌注本工程水下砼采用商品砼，要求水下混凝土拌和物应符合下列规定：(1)清孔、下钢筋笼后，首先安设导管，用16t吊车将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右。(2)水下灌注的混凝土必须具有良好和易性，拟掺入高效缓凝减水剂及粉煤灰，其配合比通过试验确定。坍落度为160220nun（以孔口检验的指标为准）。混凝土的缓凝时

11、间控制在810小时。细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在 4050。粗骨料选用卵石或碎石，其粒径13cm。(3)导管安装完毕立即灌注C30砼，导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。(4)灌注首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.0m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。(5)首批砼灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度

12、，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入砼的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。随孔内砼的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min。(6)首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。(7)在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。(8)混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：灌注量在1020m3以内：3h；灌注量在2030m

13、3以内：4h；(9)砼上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身砼需超浇0.51m，达到强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。(10)施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及桩基总根数的5%10%的大应变试验，检查单桩成桩效果。9.2.2桩顶冠梁施工一、施工程序人工开挖凿桩头、整平桩顶清洗、调直桩顶钢筋测量放线绑扎冠梁钢筋立模灌注砼拆模养护二、冠梁施工方法围护钻孔桩顶设计有冠梁相连，提高围护结构的稳定性。冠梁尺寸为1200×600，冠梁采用组合钢模板支模，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振捣器振捣密实。待桩孔成段完成且桩身砼达到设计强度后，开挖基坑内的上层土体至冠

14、梁底面标高，然后凿除灌注桩顶的浮浆，对桩顶进行凿毛处理，用高压风清洗后用混凝土界面剂涂刷桩顶，确保冠梁与桩顶施工缝混凝土结合良好。绑扎冠梁钢筋，牢固、准确固定钢牛腿等预埋钢板，立模后复核其位置、数量，无误后浇筑砼，加强对混凝土的振捣确保密实。9.2.3预应力锚索施工明挖区段钻孔桩开挖后悬臂长度较大，设计中采用预应力锚索来保证其稳定，锚索水平间距2.4m/根，垂直间距2.5m/根，设4排锚索梅花型布置，锚索向下倾斜，与水平方向夹角为20°，锚索要求锚入完整中风化岩石不小于8m。一、 预应力锚索施工工艺流程（1） 预应力锚索施工工艺流程，如下图施工准备造孔穿索内锚段注浆张拉自由段注浆外锚

15、头保护验收下料编索（2）造孔 造孔钻孔直径120mm，采用地质钻机钻进，为了保证钻孔精度，方便固定钻机，在开挖到锚索孔时即进行造孔作业。钻孔所用的钻杆统一规格，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆数好，放整齐，做到钻杆用完孔深恰好到位，钻孔实际深度比锚索设计长度一般深0.2m。孔位和角度严格测量，实际孔位和设计孔位误差控制在±10cm以内。钻孔方位角用罗盘仪控制。钻孔完成后逐根拔出钻具。再逐根装上25钢风管至孔底，并注入清水，用高压风清孔，直至吹出清水，以保证注浆时水泥砂浆与孔壁的粘结。对渗漏量较大的孔段，须进行灌浆处理后重新造孔。（3）编索编索在工棚内进行。编束前先对钢绞线进行外观检查，检

16、查合格的钢绞线才能使用。下料长度须预留张拉所需长度，钢绞线用砂轮切割机切割。编束时应严格按照设计图纸安装对中支架、固线塞、限浆环等并逐根编号。保证锚索的“平、直、顺”。成型锚索为3×75，编束时内锚固段要预留注浆管位置，保证安装时注浆管能插入孔底。（4）锚索安装安装前，应对洗净锚孔再用高压风清孔一次，并核对锚索编号与孔号是否一致。安装时注浆管一并随锚索到孔底，随后应向外拉出0.2m左右，确保注浆管畅通。（5）内锚段注浆内锚段注浆是内锚型锚索施工的关键工序。采用水泥砂浆为胶结材料进行注浆。在砂浆中掺入微膨胀早强剂，用量占水泥用量的10%。水泥砂浆配比为0.4:1:1。采用定量注浆施工内

17、锚段，当实际注入量稍大于计算注入量时即停止注浆。（6）锚索张拉与锁定锚索张拉与锁定锚索张拉采用YCW150型千斤顶，预张拉采用YDC240Q型千斤顶，油泵采用ZB4-500型。张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定，并绘制出油压-张拉力曲线。当内锚段水泥砂浆达到设计强度且腰梁安装完成后，即可进行张拉。张拉前将钢绞线、腰梁清理干净，再依次套入锚垫板、工作锚板、限位板，并使其与钻孔成一系列同心圆。为使钢绞线受力均匀，先用YDC240Q千斤顶对单根钢绞线按一定次序进行预张拉，预张拉力控制在20KN，预张拉完成后，再依次安装千斤顶，自动工具锚，对钢绞线张拉至设计吨位。锚索张拉分8级加载，油压每上升5Mp

18、a 为一级，每级加载后稳压时间不小于2min。最后一次加载完成后稳压时间不小于5min再锁定。达到每一级控制吨位时，均记录千斤顶活塞伸长值和油泵压力表读数。锚索张拉力用压力表读数控制，同时用测力计及钢绞线伸长量辅助控制，当钢绞线理论伸长量值与实际测量值误差超过规范要求时，应停止张拉并分析原因。9.2.4基底纵横梁（内支撑）施工一、施工程序人工开挖凿桩头、整平桩顶清洗、调直桩顶钢筋测量放线绑扎纵横梁钢筋立模灌注砼拆模养护二、纵横梁施工方法围护钻孔桩顶设计有纵横梁相连，提高围护结构的稳定性尺寸为600×900，梁采用组合钢模板支模，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振捣器

19、振捣密实。待桩孔成段完成且桩身砼达到设计强度后，凿除灌注桩顶的浮浆，对桩顶进行凿毛处理，用高压风清洗后用混凝土界面剂涂刷桩顶，确保纵横梁与桩顶施工缝混凝土结合良好。绑扎纵横梁钢筋，牢固、准确固定预埋件，立模后复核其位置、数量，无误后浇筑砼，加强对混凝土的振捣确保密实。9.3基坑开挖施工本区间明挖施工包括：隧道主体结构基坑，两侧边坡。根据基坑围护结构的实际情况，土方采用台阶法开挖，从主体结构一侧向外侧进行，采用挖掘机开挖、自卸汽车运土，边开挖边支护，开挖完毕挖掘机和自卸汽车自行开出基坑；边角部位采用人工挖土，利用汽车吊垂直提升，自制钢板卸料斗出土的方法。基坑开挖均按三班制作业，下部有中风化、微风

20、化岩层挖掘机不易开挖或开挖速度太慢时，采用机械破碎法配合爆破施工。9.3.1基坑开挖方法 开挖准备工作 按有关规定的技术标准、地质资料以及周围建筑物和地下管线等的详细资料，严格细致地做好深基坑开挖施工组织设计，制定施工操作规程，对开挖中可能遇到的渗水、涌泥等现象进行技术讨论，制定应急措施并提前进行相关的物资储备。 对基坑周边30m范围内的建筑物和地下管线进行详细调查，编制详细的监控和保护方案，预先做好基坑、房屋及地下管线监测点的布设、初始数据的测试和监测仪器的调试工作。 根据本工程的基坑围护方式、规模、地质条件、工期要求、场地条件及总体安排，确定采用液压反铲式挖掘机开挖为主，推土机配合；弃土外

21、运主要采用自卸车。施工前人员和设备必须及时到位，并勘察好机械设备走行路线。 基坑开挖原则基坑土石方开挖遵循“竖向分层、纵向分段、先支后挖、预留保护层”的原则及边开挖边支护的开挖方法。（三）基坑开挖排水措施施工排水主要针对桩间渗漏水和降雨等导致坑内积水，为确保施工施工安全和施工质量，基坑施工中要充分考虑排水问题。施工土石方时先在基坑顶部四周设截水沟，开挖过程中在基坑内根据深度和水流情况设临时排水沟和集水井，并保证排水通畅，抽水及时。9.4主体结构施工区间明挖段结构形式为矩形框架结构，为双跨和两单跨断面。（一）同时施作双跨或两单跨结构。（二）主体结构施工分段具体分段及施工顺序见区间明挖段结构分段施

22、工示意图。（三）施工前的准备工作：1、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。2、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。3、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。4、垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底处理，并施作接地网。（四）施工顺序及工艺流程主体结构按以下四个阶段顺序作业：1、接地网垫层底板防水层。2、底板。3、侧墙、中墙、顶板。4、侧墙、顶板防水层。结构施工顺序图如下：9.4.1主要施工方法1、基底检查及处理：（1）检查

23、基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。（2）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。2、接地网施工明挖段基坑开挖后，按施工设计要求进行钻孔、挖沟、埋设铜管钢排及引出线，作好回填，并按要求安置盒罩保护引出线。完工后及时量测接地电阻、接触电位差及跨涉电位差，并按有关要求进行不合格时的处理。3、素砼垫层施工：（1）清除软土、泥浆及浮碴。（2）素砼垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm。（3）当坑内有水时，采取如下措施：在坑内做排水沟、集水

24、井抽干水。如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底砼。当底板砼强度达到70%以上后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。深基坑封底后，不应立即停止降水，应等整个结构施工完毕后方可停止降水，如需提前停止降水时，封底砼与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证砼不致破。4、防水层施工 防水层施工同“第七章7.5明挖工程防水施工方法”相同。5、底板施工注意事项垫层砼达到14天强度后，方可施工底板。底板施工时要特别加强对接地板的保护。浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。6、侧墙、中墙及顶板施工施工区间明挖段侧墙顶板采用钢

25、管扣件式脚手架搭设满堂支架支模灌注砼，采用木模板，砼采用商品砼。7、模版工程本工程模板全部选用大面积竹胶合板模板，模板在使用前先刷隔离剂(使用水溶性脱模剂)，堆放整齐。木方选用50×100mm及100×100mm松木方，木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0mm。脚手架系统选用碗扣式钢管支撑。为确保本工程达到清水混凝土效果，在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1.0mm，无漏浆缝隙。板安装示意图底板混凝土钢管斜撑脚手架水平杆50×100

26、木方横楞3001200预埋20钢筋地锚3001200脚手架立杆止水钢板100×100木方间距600多层板围护结构 外侧墙模板模板采用大面积竹胶合板模板、50×100mm及100×100mm的木方及钢管组合模板。模板在安装之前应在加工棚处预先进行模板拼装。柱配模及柱模板支撑系统示意图模板施工在墙体钢筋施工完毕，经监理等相关部门验收完毕后进行。模板因不能采用穿墙螺栓，模板固定需要梁板满堂红脚手架支撑体系横杆支撑作对撑，并在底板混凝土中预埋钢筋地锚以加斜撑加固。在墙的内部设内撑控制侧墙断面尺寸。钢管水平对撑间距为1200×600，以此承受墙模传来的侧压力。支模

27、如模板安装示意图：内墙模版内隔墙模板采用大面积竹胶合板模板、50×100木方及扣件钢管组合模板，用对拉螺栓和硬质PVC塑料套管固定墙体断面尺寸，用斜撑或拉线控制墙体的位置和垂直度。本工程内墙采用12对穿螺栓，间距1.0m。内墙板施工见下右图内隔墙支模示意图：内墙板支撑示意图 顶板模板施工时板垂直支撑选用48，t3.5mm碗扣式满堂脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距为0.6m×0.9m。横杆间距为1.2m；剪刀撑间距为2.03.0m；扫地杆距地面0.3m，并留出检查通道。顶板模板采用大面积竹胶合板模板，在绑扎板筋前须涂刷水性脱模剂。顶板上的预埋件位置、预留

28、孔洞位置必须经监理检查验收无误后，方可浇筑顶板混凝土。具体施工支模见梁板支撑示意图。（5）模板的拆除模板拆除时，混凝土应达到混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）要求的强度。先拆除斜支撑，再卸掉柱箍、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走；楼板、顶板、梁模板先拆梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板支撑体系先拆水平杆，然后拆模板支撑。用钩子将模板拆下,等该段混凝土全部脱模后才集中运出、集中堆放。（6） 模板施工控制措施 防止错模支模前要放好模板线及检查线，并预留50cm控制线，

29、模板安装完后，依照控制线复查位置、尺寸。 防止爆模木方及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木方要立放，对拉螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用。在混凝土浇筑过程时，振捣手不应过振，不应碰到模板，并安排专人经常检查，如发现变形，松动等情况，立即进行修补加固。 防止模板拼缝及清理通病、灌注混凝土不合格要对所有木方通过木工压刨，加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。模板接缝宽度不大于1mm时,板缝用海绵条封严。浇筑混凝土前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净。 安全要求支模过程中要遵守安全操作规程。如遇中途停歇必须将就位的支顶，模板联

30、结稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时必须将松开的部件和模板全部运走，防止坠下伤人。拆模时也要搭设脚手架，有防止模板向外倾翻的措施。在4.0m以上高空拆除模板时，不得让模板、材料自由下落，更不得大面积同时撬落，操作时必须注意警戒。9.4.2钢筋施工本工程所用钢筋采用HRB335级和HPB235级普通钢筋。现场设钢筋加工场，所有钢筋加工在现场进行。 原材料进场和堆放 钢筋原材料进场A进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。B钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t

31、。每批钢筋取两根试样，在任选的两根钢筋上切取，并将试样送试验室复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。 钢筋堆放在现场钢筋堆放场地布置处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在条墩上。用标识牌对钢筋规格、产地、检验状态等进行标识，并设专人管理。 钢筋加工先由钢筋专职翻样员按设计施工图和规范要求编制钢筋加工单，经项目总工程师审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋加工后，按照使用部位将加工后的钢筋挂上榧子，分类堆放整齐，以便于使用和管理。钢筋表面必须做到洁净，无损伤、油渍、漆污和铁

32、锈等，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时要注意尺寸的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对不同直径钢筋弯折，应按照加工的要求更换不同的芯轴。对于级钢筋不能反复弯折，钢筋加工的允许偏差要符合如下规定。钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20 钢筋绑扎准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块，当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层

33、厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙柱、梁的垫块中埋入20号火烧丝间隔绑扎。底板钢筋绑扎底板厚度分别为700、800、900mm不等，钢筋绑扎时需垫20钢筋马凳，梅花型设置，间距1m，以保证钢筋网的位置。马凳应绑扎在底板下层钢筋上，不得放在底板防水保护层上，以免破坏底板防水。底板钢筋采用冷挤压机械连接，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%，底板上层钢筋在支座处连接，底板下层钢筋在跨中处连接。底板钢筋纵横交叉点用20号火烧丝绑扎。墙钢筋绑扎墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点扎牢，中间部分每隔一根相互

34、成梅花式扎牢。两层钢筋网之间梅花形设置S型拉筋。顶板钢筋绑扎A 顶板筋绑扎在顶板底模安装好后进行，顶板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间每隔1000mm垫直径25mm的短钢筋（垫铁），以保证钢筋间的净距离。箍筋的弯钩叠合处交错设置。B顶板钢筋交叉点采用22号火烧丝扎牢，顶板板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。C上层钢筋网片必须加设足够的马凳，间距1m，梅花形布置，以保证上层钢筋网位置的准确，钢筋网片绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。D顶板板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：a.搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋

35、直径的10倍，上部钢筋接头应在跨中1/3处，下部钢筋接头应位于支座处。b.钢筋搭接处，在中心和两端用火烧丝绑扎牢。c.钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工。d. 顶板板上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置。e.浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。 钢筋连接 钢筋连接方法A钢筋加工时，连接钢筋以闪光对焊为主，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%；B柱、墙竖向22以上钢筋用电渣压力焊连接;C板筋、顶板筋加工时，20以下采用搭接施工，22（含22）以上钢筋采用闪光对焊接头连接。 连接质量控制钢筋接焊接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所

36、有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。 成型钢筋验收 自检和隐蔽验收钢筋按设计和施工规范绑扎完成后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由技术质量部进行检查评定、确认。自检评定合格后报请建设、监理、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。 钢筋规格替代如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，要遵循施工规范规定的替代方案原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工，并且要在验收记录上注明。 成品钢筋的保护浇筑顶板板混凝土时，应在其上铺设临时通道。用25钢筋焊制支架,间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板；或采用脚手架管及木板支搭。浇

37、注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。混凝土浇筑时，临时通道应随浇筑随拆除。浇筑柱混凝土前，应将柱与顶板板接茬处的钢筋用塑料布或塑料套管包扎好，以免浇筑混凝土时将钢筋污染，混凝土浇筑完毕后，应将此包扎解掉，并清除钢筋上的混凝土浮浆。9.4.3 混凝土施工 概况各部位采用泵送混凝土泵送浇筑。施工前，厂家必须按设计要求试配，施工时必须按配合比配制混凝土，应检查每车混凝土的坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，在施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。 施工准备 材料、配比准备A混凝土配合比会同商品

38、混凝土供应单位按设计要求配制。掺加适量粉煤灰，粉煤灰品质在I级以上，以降低水泥水化热，并掺加缓凝减水剂，以降低水化热峰值及推迟热峰出现的时间。混凝土搅拌站进行试配时，公司应派人参与，混凝土初凝时间不得小于8小时。B框架部分混凝土抗渗等级不低于S8。混凝土中掺加防水剂和高性能的引气剂；砂选用中砂，含泥量不得大于3%；石子所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，且不得大于1.0%，吸水率不得大于1.5%，水选用不含有害物质的洁净水。应严格控制混凝土的碱集料反应，宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0 kg/m3。 商品混凝土性能、用量准备A商品混凝土采用混凝土泵输送，塌落度

39、控制在1216cm。采用预拌商品混凝土，对其质量将在预拌现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知预拌现场，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。B对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。 混凝土运输和进场验收 混凝土运输A预拌混凝土用混凝土搅拌运输车运输，装料前把筒内积水排清，运输途中，拌筒以13r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以812r/min转12min,然后再进行反转卸料。B现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。 混凝土进场验收A搅拌车在卸料前不得出

40、现离析和初凝现象。现场取样时，以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。B混装土拌合物质量检验及控制在搅拌站，混凝土搅拌完毕抽检其塌落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。商品混凝土运送到施工现场后，在浇筑前，抽检混凝土塌落度，每100m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定的塌落度与出站前测定的塌落度允许偏差不大于20mm。C混凝土强度的检验与评定根据本工程的具体条件，混凝土

41、采用普通评定方法。其每批试件组数不少于10组；具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定，每100m3试件不少于两组。搅拌站按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。连续浇筑混凝土量为500m3以下时，留两组抗渗试块，每增加250-500m3增留两组。如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均另行留置试块。试块在浇筑地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护期不得少于28天。混凝土强度分批进行验收，每个验收项目按建筑安装工程质量检验评定统一标准(GB50300-2001)确定，同一验收批

42、的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。在制作标养试件的同时，尚制作适量的同条件养护强度检验的试件，以作为质量控制过程中施工工艺和配合比调整的依据。 混凝土输送泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规

43、格分类堆放。 混凝土浇筑与振捣 混凝土浇筑A浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过2m时，浇混凝土时采用加串筒的办法进行施工。浇筑混凝土时分段分层进行，插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。B浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。C浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。D墙混凝土浇筑前，在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的

44、水泥砂浆，砂浆用铁锹入模，柱墙混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。E外墙混凝土浇筑完毕后，应停滞一定时间后（约2小时）再浇筑梁板混凝土。梁板混凝土由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到板位置时再与板的混凝土一起浇筑，由于柱混凝土与梁板混凝土强度可能存在差异，浇筑梁板混凝土前首先浇筑梁柱节点区混凝土，梁柱节点区混凝土按高强度等级混凝土施工。 混凝土振捣A使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动2030秒，移动间

45、距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300400mm)，振捣上一层时插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式振捣器机头须与模板保持5-10厘米距离。变形缝处混凝土浇筑时，混凝土振捣不能碰到中埋式止水带及其固定件，以保证止水带位置的准确。B混凝土振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注

46、意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。 混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在12小时以内加以覆盖，采用20钢管每20cm钻一个眼，不间断向构件喷淋的养护方法，使整个养护期间砼表面保持湿润，养护期不少于14d。抗渗混凝土浇筑完毕初凝后，在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。拆模要待混凝土强度达到设计要求拆模的强度后能进行，拆完模后还得继续养护不少于14天。顶板混凝土终凝前要对顶面混凝土压实、收浆、抹光,终凝后及时养护，养护时间不少于14天。顶扳混凝土强度不达到设计强度前不得堆放设备、材料等。养护期结束后立即施作顶板防水层和防水保护层, 混凝土保护层亦要进行养护。 安

47、全技术要求混凝土输送泵机要随时检查润滑剂，冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次；经常检查压力是否正常，避免经常处于高压下工作。混凝土输送泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。输送泵清管时，管端要设置挡板或安全罩，并严禁站立人员，以防混凝土喷出伤人。振捣作业人员，要穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱；夜间浇筑混凝土，有足够照明设备，并防止眩光。 防水混凝土施工混凝土抗渗等级为P8，施工时应作为控制重点。 防水混凝土配合比防水混凝土配合比提前二个月试配。混凝土中加防水剂、一级或二级干粉煤灰，水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥；防水混凝土使用的砂、石技

48、术指标，除符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法(JGJ52-92)和普通混凝土碎石或卵石质量标准及检验方法(JGJ53-92)标准外，砂采用中砂，含泥量不大于2%；石子最大粒径不宜大于30毫米，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。不使用砂岩骨料；拌制混凝土使用的水，采用不含有害物质的洁净水。泵送混凝土塌落度为14-18cm。 防水混凝土配合防水层施工地下结构防水工程施工，必须在其上道工序自检合格，并经监理检验认可后方可进行。在施工过程中，根据施工进度，对每一个工序进行质量检查，并做好记录，合格后方可进行下一道工序施工。隐蔽工程经监

49、理检验认可后，方可继续施工。防水混凝土和附加防水层施工时，地下水位降至基底垫层混凝土底标高以下不少于500毫米，降水作业持续至基坑回填完毕。严禁带水、带泥进行防水工程施工。地下结构防水工程施工完成后，严禁在其上凿眼打洞，不得已需凿眼打洞时必须采取稳妥可靠的防水措施，并会同设计、监理确定后实施。 防水混凝土施工防渗漏要点A防水混凝土采用商品混凝土，其配合比由混凝土搅拌站提前做试验确定。施工时在同一个施工流水段要连续浇筑。无论采用何种形式的施工缝，为使接缝严密，均要对缝表面进行凿毛处理，清除浮粒并加强养护。继续浇注混凝土前，用水冲洗干净并保持湿润，再铺上一层2025mm厚，其材料和灰砂比与混凝土相

50、同的水泥砂浆，施工缝处的混凝土要充分振捣。B结构中的钢筋或绑扎丝不得接触模板，绑扎丝接头均向内。侧墙施工缝在下一次混凝土浇筑前一定要清理干净，凿除表面的浮浆和松动的石子，刷除钢筋表面的水泥浆，并提前洒水湿润24小时。C防水混凝土泵管铺设遵循“路线短、弯道少、接头严密”的原则。采取分层浇筑，分层振捣，每层厚度不超过500mm。相邻两层浇筑时间间隔不超过2小时，确保上、下层混凝土在初凝之前结合好，不形成施工缝。浇筑混凝土的自落高度不得超过2.0米，否则采取开“门子板”或使用串筒、溜槽等工具进行浇筑。防水混凝土机械振捣要密实，振捣时间为10-30S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，并避免漏振、欠振和

51、超振。D防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不少于14天，在养护期间使混凝土表面保持湿润。 变形缝及施工缝施工为了控制因为砼收缩和温度变化而产生的裂缝，主体结构与通道衔接处设变形缝，缝宽20mm。采用52型的中埋式橡胶止水带，在变形缝内侧安装接水槽。结构施工缝应尽量留在剪力较小、便于施工的部位，纵向分缝长度约12米一段，水平施工缝采用中埋式镀锌钢板止水带，竖向施工缝采用快易收口网+中埋式镀锌钢板止水带。 变形缝 主体结构底板、侧墙、顶板变形缝变形缝部位采用橡胶止水带进行加强防水，同时在结构内侧的变形缝采用双组份聚硫密封胶进行嵌缝密封。密封胶嵌缝前，应检查缝两边构件有无缝窝、麻面、裂口等缺陷，

52、并应立即清除槽内浮碴、尘土、积水，必要时用树脂砂浆修补。橡胶止水带采用粘结搭接，搭接长度10cm，搭接部位应牢靠，以免在浇注砼时断开。顶板部位的橡胶止水带采用箱形挡板固定，同时止水带部位的混凝土应振捣密实，以保证变形缝部位的防水效果。边墙和顶板变形缝部位应预留30×200mm的凹槽，结构施工完毕后再凹槽内安装不锈钢接水槽。主体结构底板、侧墙、顶板变形缝构造图如下：在混凝土浇筑之前，在模板（细石混凝土保护层）上弹出安装施工缝模具的控制线，并按上图安装固定模具，将模具与止水带之间的缝隙塞实。浇筑混凝土时，应加强变形缝处的振捣，并应使振动棒不能直接接触固定止水带用的卡具，以保证止水带位置正

53、确。拆除模板后，应清除止水带上的浮浆，并将变形缝面混凝土凿毛，刷一道素浆后再浇筑另一侧混凝土。浇筑变形缝处的混凝土时，加强振捣成形，以保证变形缝处的混凝土质量。混凝土灌注24小时后拆除模具，除凹槽内立面不凿毛外，将其余变形缝面进行凿毛处理。后续混凝土浇筑前，进行遇水膨胀止水条安装，并先在变形缝面刷一层素水泥浆再灌注混凝土，混凝土灌注时变形缝处混凝土应加强振捣。 结构水平施工缝侧墙有水平施工缝，当侧墙混凝土灌注至底板面以上0.5m后，混凝土留设水平茬。在侧墙中间设置固定钢板止水带用卡具，并安装钢板止水带。混凝土灌注24小时后拆除小木方，将施工缝水平面凿毛处理。再次灌注侧墙混凝土前，用高压风吹干并

54、清理干净施工缝的垃圾。侧墙混凝土浇筑时，先在施工缝处灌注30mm50mm同标号水泥砂浆；施工缝处混凝土灌注也应加强振捣。 结构垂直施工缝结构一般按12m一道施工缝，快易收口网使用在垂直施工缝中，由于结构侧墙混凝土较厚，且边墙施工时高度较高，为保证混凝土不发生流失，把快易收口网和模板结合使用，在内部风道、站台板施工中，使用快易收口网作为挡板。快易收口网的使用，减少了混凝土的凿毛工序，提高了混凝土施工缝新旧混凝土的结合，保证了质量，减少了渗水。 预埋件及预留孔洞预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度控制技术贯穿于施工的全过程。 预埋件及预留

55、孔洞定位会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸,全面了解各类预留孔洞和预埋件位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。 预埋件及预留孔洞安装固定预留孔洞、预埋件要根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模具不发生位移及变形，同时，对预留孔洞模具自身的变形也要有效地控制。 预埋件及预留孔洞在混凝土施工中的保护混凝土浇筑顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在混凝土浇筑过程中，禁止振捣器直接碰撞预留孔洞模具和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围的混凝土的密实度。拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确。对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。 接地网施工 本工程接地网施工顺序：土方开挖基坑清理地质钻机成孔垂直接地体施工人工成槽水平接地体施工测试隐蔽验收 垂直接地体施工在土方挖至设计标高后、人工平整场地，测放出接地网垂直接地体的位置，用直径为100的地质钻机按设计要求的深度和位置成孔。将事先焊接好的铜管插入孔内，铜管周边施放降阻剂。施工按GB50169-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范执行。 水平接地体及接地引出线施工在基坑上测放出接地网水平接地体的位置，人工