旋挖灌注桩施工技术交底干孔-12资料

1、第-1 -页 技术交底书 交底单位名称：中铁四局建筑公司阜阳北路四公司集资楼项目部 编号： 第页共 页 工程名称 阜阳北路四公司18#、19#集资楼 设计文件图 号 施工部位 基坑支护桩 交底日期 2012 年 3 月 3 口 技术交底内容：（附后） 旋挖钻孔桩施工技术交底 附件及附图 交底人： 复核人： 接收人: 旋挖钻孔桩施工技术交底 1、施工工艺流程 旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图 2、施工方法 2.1、 施工准备 2.1.1、 施工放样 测设线路中心，放出墩台位，测出地表标高，平整工作面。 2.1.2、 清障、平整场地 施工前先改移地卞管线、架空线等，拆除构筑物，然后平整场地 并用压路机碾

2、压密实。陆地钻孔作业平台平面尺寸不得小于10mX 20mo同时做好作业场地排水工作，在征地红线内挖设好临时排水沟, 确保施工场地不积水。 2.1.3、 安全防护 正式钻孔前，要在施工范围内拉线或彩钢板围护，并设警示标志, 设专人防护，阻止非施工人员进入。 2. L4、 桩位复测 测量班根据设计图纸用全站仪精确放出桩基中心，插竹钉标识。 各桩位采用点位图编号标示，便于记录和防止漏桩。施工放样结朿， 自检合格后，及时向监理工程师报验。 2.2、埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒直径比设计桩径大20cm, 护筒顶面高出施工平台0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大 于5cm,倾斜度不

3、得大于1%。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不 小于lm,砂类土不小于2m0当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密 实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分 层夯实。为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。 钻孔时孔内水位高出护筒底而0. 5m或地下水位以上1. 5-2. 0mo 水中桩用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。一般护筒底埋入河 床面以下第- 3 -页 lm,必要时打入不透水层，顶面应高出施工时的水面不小 于1ID。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。 2.3、钻机就位及钻孔 2.3.1、 钻机就位前， 应对钻孔各项准备工作进行检查， 要

4、求施工 场地平整、坚实。 为保持钻机的垂直度，可通过控制器可使钻杆前俯100。，后仰 60 ,左右摆80 o在钻进过程中，如钻机倾斜率在0.3以内， 可自行调节垂直度。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉 陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 2.3.2、 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖 面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻 进速度及适当的泥浆比重。 2.3.3、 旋挖钻机一般采用筒式钻头。采用干式旋挖施工时，在孔 内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内， 泥土挤满钻筒后，反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后

5、自动开 启钻头底部开关，倒出弃土成孔。旋挖钻进过程屮可根据需要向孔内 注水，以冷却和润滑钻头。 采用泥浆护壁成孔时，可在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后， 向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。 2. 3. 4、 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时 应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位 进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地 层变化处应捞取样渣保存。 2. 3. 5、 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化 情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管 口保险钩挂牢。 2.4、 清孔 钻孔达到要求深度后，用

6、检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔 深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方 可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作，否则重新进行扫孔。 采用干式旋挖成孔时，利用旋挖钻机自身的筒式钻头上的旋挖叶 片和外罩筒配合清孔， 并以自制小抓斗辅助， 确保孔底虚磋厚度不超 过设计和规范要求。 采用泥浆护避成孔时， 清孔采用换浆法。 钻孔达到设计标高后， 停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含砂的泥浆，清 孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.52.0m。严禁用增加深度 的方法代替清孔。 当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净 化泥浆相近，测量孔底沉砸厚度符合

7、技术规范要求及设计要求，即停 止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。 清孔结束后，孔底沉硒厚度：摩擦桩不得大于150mm,柱桩不得 大于50mm。 2.5、 钢筋笼骨架的制作安装 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔 深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5 米，以减少现场焊接工作量。 2. 5. 1、 钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过 50%,接头应错开50cm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼 的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用 焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密

8、度按竖向每隔2m设一道，每一道 沿圆周布置4个。第_ 5 _页 骨架的运输使戶】 如 恢丰。弋 】0 2.5.2、 骨架的起吊和就位 钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊 时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强 其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大 钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨 架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使 骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点 停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊 点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除

9、第一吊点，检查骨架是否 顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降， 严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点 及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强篩接近孔口，可 用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强篩筋的下方，将骨架临 时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端, 取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临 时支撐丁护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位丁侗直线上 进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。 并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝上过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须

10、由测定的孔口标高来计算定位筋的氏度， 并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆，o在钢筋笼上拉上十字 线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋 笼中心与桩位中心重合。钢筋笼入孔后定位误差：平面位置偏差不大 于10cm,底面高程偏差不大于 10cm。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢 或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将 整个定位骨架支托于枕木上。 2. 5. 3、 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 H 允许偏差（mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100 2 钢筋骨架直径 10 3 主钢筋间距

11、10 4 加强筋间距 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 土20 6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 2.6、 导管试压及安装 2.6.1、 导管试压 导管采用（p 25-30钢管，每节23m,配12节11. 5m的短管, 钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预 拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不 应小于孔内水深1. 5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌 注碇时最大内压力p的1. 3倍，p二rh-:TWHW 式屮：p为导管口J能受到的最人内压力（kPa）； 阮为碗拌和物的重度（24kN/m） he为导管内栓柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最

12、大高度计; “为井孔内水或泥浆的重度（kN/m） 出为井孔内水或泥浆的深度（m）o 导管接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底 标高按实际孔底悬空250400mm控制。 2.7、 二次清孔 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求； 当设计无要求时：柱桩不人于5cm；摩擦桩不人于lOemo如沉渣厚度 超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 2.8、灌注水下混凝土 2.8.1、 首灌计算 计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能 把泥浆从第- 7 -页 导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于lm深。足 够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制

13、桩底沉渣，减少 工后沉降的重要环节。 首批灌注碇的数量公式 V$TTD2/4（H】+H2）+TTd2/4hi； hH/ic；导管底 口与孔底的距离 为25-40cm, H表示碗桩底到导管底口的高度，比表示首批灌注磴 的最小深度（导管底口到碗面的高度）为lm，山表示泥浆底部到碗 面的高度，保证导管埋入碗中的深度不小于lm。 2.8.2、 箭球、拨栓或开阀 打开漏斗阀门，放下封底碗，首批碗灌入孔底后，立即探测孔内 栓面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 2.8.3、 浇灌 桩基混凝上采用罐车运输配合导管灌注， 灌注开始后， 应紧凑连 续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止

14、混凝土拌和物从漏 斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使 测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时 测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深 度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝上面的位置，即时调整 导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中， 逐步提升。 如导管法兰 卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mino要防止螺栓、橡 胶垫和工貝等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净, 堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。 在灌注过程屮，当

15、导管内混凝止不满，含有空气时，后续混凝土 要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气 囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上 升，可采取以下措施： (1) 尽量缩短混凝上总的灌注时间，防止顶层混凝丄进入钢筋骨架 时混凝上的流动性过小。 (2) 当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋 笼底口 3m以下和 5 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土 从导管底口出来后向上的冲击力； (3) 当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管， 减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加 混凝

16、土对钢筋骨架的握裹力。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计 算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌 和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结朿时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而 导管外的泥浆及所含渣上稠度增加，相对密度增大如在这种情况下 出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水様释泥浆，并掏出部分沉淀土, 使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以 防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩 头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上 应加灌100cm以

17、上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、 桩径较人、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工 作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告 表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 有关混凝上灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温 度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、 导管埋深、导管拆除以 及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 2.8.4、 灌注碇测深方法 第- 9 -页 灌注水下殓时， 应经常探测孔内混凝丄面至孔口的深度， 以控制 导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过

18、深拔 不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一 定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm, 重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使Z通过泥浆沉淀层而停留在 殓表面（或表面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为殓 灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触 顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重, 否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于 沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细， 并以灌注碇的数量校对以防误测。 2.9、泥浆清理 钻孔桩

19、施工中，产生大量废弃的泥浆、钻渣，为了保护当地的环 境，这些废弃物，运往指定的堆放场地，并做妥善处理。 3、质量检验标准 对于桩长大于40米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋 声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。对于桩长少于40米的钻 孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定 检验。 表1钻孔桩钻孔允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 孔径 不小于设计孔径 2 孔深 摩擦桩 不小于设计孔深 柱桩 不小于设计孔深，并进入设计土层 3 孔位中心偏心 群桩 W50 4 倾斜度 5 浇筑混凝土前 桩底沉渣厚度 摩擦桩 W150 柱桩 W50 表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100 2 钢筋骨架外径 土 10 3 主钢筋间距 10 4 加强筋间距 20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 20 6 钢筋骨架倾斜度 05% 7 骨架保护层厚度 20 8 骨架中心平面位置 20 9 骨架顶端高程 20 10 骨架底面高程 50 4、安全及环保要求 4.1、对施工人员进行安全环保培训和考核，增强安全环保意识；特 殊工种持证上岗。 4.2、架子队管理人员一律佩证上岗，佩证内容有姓名、职务和本人 照片，“1152”人员上岗期间一律佩戴红袖章。 4.3、各种作业人员严格按安全规范操作，现场设专人指挥