锌合金的缺陷指哪些方面及问题

1、锌合金的缺陷指哪些方面及问题首先要确定是铝合金压铸件？还是铝合金的型材？如果是铝合金的压铸件的缺陷，通常会有如下的缺陷需要注意：1.气孔。2.缩孔。2.开裂。有晶间腐蚀引起的。由水纹；热裂纹；如果是铝合金型材的缺陷，通常是硬度的，表面的缺陷，尺寸精度。前各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等都广泛用到锌合金压铸件，这也就要求其铸件表面的质量要高，并需具有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。主要表现在：压铸出来就发现，抛光或加工后显露出来，还有喷油或电镀后会出现。产生原因：1.孔洞引起：主

2、要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。(1)气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b 涂料挥发出来的 迩秩搿?c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。(2)缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀;

3、或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力;b 过早顶出，金属强度

4、不够;c 顶出时受力不均d 过高的模温使晶粒粗大;e 有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属 流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金 属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍

5、流而卷气，平稳的金属液才有利于气 体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。铸造锌合金存在哪些优点与缺陷：铸造锌合金的优点锌合金里面的锌元素和另外的一些金属一样，具有

6、加工之后硬化的特点，在机械加工硬化之后能够在温度较低的状态下通过焖火的方法来让它回复延展性能。金属锌元素的极限剪切应力比较小，这一性能主要由它的应变率和温度来决定的。单晶体锌在本身重力影响之下会曲折，它的极限剪切应力不可以大于0.0785MNm-2。伴随压力铸造气温的上升，锌元素的热传导率会减小，但是它的比热容会随着上升。单晶金属锌元素的热量传导率比多晶金属锌元素大。热量传导率伴随晶体方向的不一样而有所差异。对于定向凝结固化的压力铸造金属，因为受热膨胀的存在各方面的差异，会使得最终出现变形应力。包含杂物的压力铸造锌合金电阻非常大。将冷轧锌与热轧新相比较，可以发现前者的电阻要稍微大一点。锌合金的

7、抗磁性能伴随晶体方位的不一样而有所差异。铸造锌合金的缺陷压力铸造锌合金除了具有非常优越的性能之外，还具有不能忽略的缺陷。铸造锌合金抵抗腐化侵蚀的能力比较差，在长时间的使用过程中，容易出现老化的状况。铸造锌合金的老化会让压力铸造件变得脆弱，性能变差。在使用铸造锌合金的时候，关注它优越性能的同时也不能忽略了它的缺陷，以免因为缺陷造成更大的失误解决锌合金压铸件起泡缺陷的办法：1、控制气孔产生：关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。2、对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量