聚丙烯装置工艺管道施工方案

1、目录一、编制说明 (31、编制依据 (31.1中国石化工程建设公司资料 (31.2神华包头化工有限责任公司有关文件 (31.3中国石化第五建设公司有关资料文件 (31.4施工方案编制所依据的标准、规范的名称及编号 (32.目的和范围 (43.神华业主关于工艺管线安装的质量控制点 (4二、工程概况 (61、工程概述 (62、施工范围和内容 (6三、工程主要实物量 (6四、施工部署 (74.1施工规划 (74.2劳动力需用及要求 (84.3主要设备、机具需用及要求 (94.4施工进度计划 (10五、施工工艺要求 (115.1施工工艺步骤 (115.2施工前准备工作 (115.3管道材料验收、保管和

2、发放 (135.4阀门检试验 (165.5管道防腐 (175.6管道预制 (175.7管道焊接通用规定 (235.8管道焊接过程其它规定 (275.9管道支吊架的制作、焊接 (315.10管道安装 (325.11夹套管的施工 (375.12管道试验、吹扫、气密 (42六、质量管理 (426.1质量方针 (426.2质量目标 (426.3质量管理体系及质量管理岗位职责 (426.3主要质量工序识别与施工控制点 (446.4施工阶段质量管理措施 (46七、HSE管理 (487.1项目HSE管理方针、目标 (487.2项目HSE管理组织机构及职责 (497.3作业环境安全规定 (547.4个人防护规

3、定 (557.5施工用电安全管理规定 (557.6脚手架安全管理规定 (567.7高处作业安全管理规定 (58八、雨季施工措施 (59九、附图、附表 (59一、编制说明本文件是FCC为神华包头聚丙烯项目30万吨/年聚丙烯工艺管道安装工程施工而制定的方案。FCC为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行招标文件所规定的国家的法律、法规,国家和行业的施工验收标准和规范,以及总承包商和业主各项管理规定,使交付的产品达到顾客的要求和期望,增强顾客的满意程度。1.1编制依据1.1. 2神华包头化工有限责任公司有关文件1.1.2.1神化包头化工有限公司项目管理手册1.1. 3中国石化第五

4、建设公司有关资料文件说明:当在项目执行过程中,中国政府法规、SECC项目规定及标准、规范间有矛盾时,执行的顺序应当是:中国政府法规、SECC项目规定、标准和规范要求。本方案是为安全、优质、高速、文明、低耗地做好该项目的施工进行编写。本方案针对聚丙烯装置界区内所有工艺管线的安装而制定。在工艺管线安装施工的过程中,应严格按照神华业主关于钢结构安装的各项质量控制点进行。(如下所示 备注:a.工序质量控制点工序质量控制点共分A1、A2、B、C共四级:. A1级:应由项目组、相应的生产中心、机械动力部、生产运营部、监理单位、EPC 承包商(或EPCM承包商、施工承包商七方专业技术人员联合检查;. A2级

5、:应由项目组、监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商四方专业技术人员联合检查;. B级:应由监理单位、EPC承包商(或EPCM承包商、施工承包商三方专业技术人员联合检查;. C级:应由施工承包商的质量检查部门进行检查,各相关质量管理部门抽查;. 需设计人员参加的还应通知设计单位。b. 工序质量控制点控制内容. 各承包商、监理单位应根据各自承包的工程内容及相关施工规范和本规定的要求,制定工序质量控制计划及控制内容,且不应低于本规定的要求;. 对C级控制点,要求施工承包商根据相关施工规范,结合所承担的工程项目制定相应工序质量控制点和控制内容;. 工序质量控制点控制内容应在施工图设计交

6、底后编制。c. 工序控制要求.施工过程实行工序质量控制,上道工序不合格,检查各方不予签证,则不能进入下道工序施工;. 对A1、A2和B级控制点,承包商必须提前24小时通知相关单位和部门专业技术人员检查。需设计人员参加的还应通知设计单位;.工程质量监督机构在其监督计划中明确的停监点,承包商必须按照工程质量监督机构的要求执行;. 锅炉、压力容器等特种设备的工序质量控制点内容除执行本规定外,承包商还应按照包头市特种设备安全监察管理部门的要求执行;. 工序质量检查合格,参检各方在工序质量控制记录上签字确认,工序质量控制记录由承包商妥善保管,并将其列入交工技术文件移交。各检验方留存相关的信息资料并进行质

7、量信息统计。二、工程概况2.1、工程概述本工程为神华包头煤制烯烃项目30万吨/年聚丙烯装置界区内工艺管线安装工程;工程地点在内蒙古包头市九原区哈林格尔镇的神华包头煤制烯烃项目装置工程界区。神华包头煤制烃项目30万吨/年聚丙烯装置由神华包头化工有限责任公司筹建;总承包单位为中国石化集团上海工程有限公司(SSEC;监理单位为山东金钥匙工程建设监理公司。2.2、施工范围和内容聚丙烯装置内工艺管线(除挤压机厂房内以及变电所内工艺管线外均由我公司进行预制和安装,管线的防腐工作由其他单位进行,我公司只对施工完的管线焊口部位进行补口防腐作业,射线检测由第三方进行。PP 装置内工艺管线主要由管廊工艺管线、反应

8、区单元工艺管线、原料供应及净化单元工艺管线及放空回收单元工艺管线以及其他辅助单元工艺管线等。三、工程主要实物量3.1 工程量:本装置各类管线总计约32.85km,约137970 DB;具体工作量如下表所示: 3.2工程特点:1类别:有公用工程、工艺、蒸汽及凝液、饮用水、消防水、仪表风、腐蚀性工艺介质等;2材质为四种:碳钢(20#、奥氏体不锈钢(0Cr18Ni9、低温碳钢(A333-6、全奥氏体合金钢(904L;3介质:主要为氢气、氧气、丙烯、一氧化碳、等介质管线;装置工艺物料状态多,除气、液相态外,还有悬浮液、浆料和粒料;3.3工程难点:四、施工部署4.1施工规划点,该部分管道将不在预制厂预制

9、。直管段材料直接就位管廊架上组对焊接。少部分分支管线就近地面简单预制后安装。本装置工艺管道管径普遍不大。针对这种情况,对于DN50以下的管道的预制工作将在现场预制(利用现场现有预制场地,搭设防护棚,以避免运输过程对预制件的损伤。对DN50以上管道的预制,将在我公司预制厂进行深度预制,力争预制深度达到55%以上。我公司在项目部院后建有阀门试压站,配有叉车、电动葫芦、试压工作台、运输推车等机具。装置内所有阀门的试压工作将在该试压站内进行,集中试压,统一管理,确保试压工作质量、进度受控。本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种。为了保证管支架施工质量,管支架的预制工作统一在预制厂集中进行。标准管支架

10、在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格,分类堆放。特殊管支架标注支架编号。发放时按单线图及管架索引表核实发放。4.2劳动力需用及要求 4.3主要设备、机具需用及要求 4.4施工进度计划见附件五、施工工艺要求5.1施工工艺步骤 5.2施工前准备工作会审,及时提出问题并与设计联系请求答复;a、工艺管道施工前,必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目;b、从事现场焊接的焊工必须持有根据审查合格、由当地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证,其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;c、对于从事焊接

11、工作的焊工,必须根据自己现有的合格项目承担相应项目(材质、管径和壁厚管道的焊接工作;无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业;d、对于从事焊接工作的焊工,焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行,施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材,焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒,否则不予发放;对从事起重和用电管理的工种,也要持证上岗(有效期内。5.3管道材料验收、保管和发放a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷;c、合金钢管道及管道组件要有材质标记,除阀门以外的管道组成件均要求按批采用光谱分析复验关键合金成份;每批抽取5%(不

12、少于1件进行复验;若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。d、低温碳钢管道及管道组件要有材质标记,管道组成件均采用光谱分析复验关键合金成份;每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格,必须按照原规定数加倍抽检;若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标记和隔离。e、对于外观检查有怀疑的材料,要求取样进行化学成份复验;严格按青岛大炼油20万吨/年聚丙烯装置施工质量计划中标识管理规定执行外按以下要求进行:1板材标识方法:对于同规格、材质的板材,应在钢板的角上涂刷300*200的白色色带,并在上面用红色字体写明板材的名称、材质、

13、规格。对于不锈钢板材,厂家如果对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用记号笔(蓝色或红色标明名称、材质、规格。2管材、管件涂刷颜色规定: 20:黄色; A333-6:绿色; 0Cr18Ni9:蓝色; 904L:红色;3管材标识方法: 20钢管:防腐后返防腐前标识(出厂标识即可; A333-6钢管:防腐后返防腐前标识后,对每根管用绿色油漆延管身刷10mm宽全长色带; 0Cr18Ni9钢管:厂家对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用蓝色记号笔标明名称、材质、规格; 904L钢管:厂家对规格,材质等做过标识,则无需再做标识,否则在其上面用红色记号笔标明名称、材质、规格;

14、为了区分20和A333-6管材,20管材无高压管道不需标识,而A333-6全部标识;4型材标识方法:基本同管材标识方法;5管件的标识方法:管件到货后,如无明显标识(如材料编码、材质、型号规格等,则按以下标识方法逐个标识:A、法兰、法兰盖:在外表面刷10mm宽的全长色带;B、弯头:在内侧外表面刷10mm宽的全长色带;C、三通、四通:在外表面沿长度方向刷10mm宽的全长色带;D、螺栓、螺母:单头螺栓在螺母顶面涂刷标识;双头螺栓在两端面涂刷标识;螺母在外表面涂刷任一棱面;涂刷标识工作不能损伤丝扣;E、为了现场准确安装,碳钢和低温钢螺栓、螺母应逐个标识;6阀门标识:依据铭牌标识;对现场试验合格的阀门,

15、应在阀体明显部位刷50mm宽绿色色带;7其它要求:如下发材料时,需要切割发放,则标识在切割前应先移植后方可切割;5.4阀门检试验1阀门必须具有出厂合格证和制造厂家铭牌,铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工作温度和工作介质;2阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷;3阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷;4阀门的手柄或手轮操作要求轻便灵活,开关时不得有卡塞现象,阀杆的全开和全闭位置应相符,主要零件不得有严重缺陷;1阀门的强度和严密性试验要求采用洁净水进行;2阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟,强度试验以

16、阀门壳体、填料无滲漏为合格;3除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外,阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行,试验时间为5分钟,试验以阀瓣密封面不泄漏为合格;具有上密封结构的阀门,要求逐个进行上密封试验,试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行,停压时间为4分钟,无渗漏为合格;4合金钢阀门要求逐个对阀体进行光谱分析,若不符合要求,该批阀门不得使用;5阀门的传动和操作机构要求进行逐个检查,要求动作灵活可靠,无卡涩现象;6检验合格的阀门,要求及时排尽内部积水,密封面涂抹防锈油脂(要求脱脂的阀门除外,关闭阀门,在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识,分类存放,及时填写经监理单位检查确认的阀门

17、试验记录;7检验不合格的阀门,按照不合格产品标识规定作出不合格标识,存放于不合格产品区域,不得进入施工现场;1安全阀调试单位和检查人员必须持有劳动部门颁发的相关有效证件,具备调试、检验资格;2安全阀调试要求制作专用胎具,并保证胎具的清洁,防止胎具内的脏物进入安全阀密封口;3除设计图纸有特殊要求外,通过介质为气体的安全阀调试介质采用氮气,通过介质为液体的安全阀调试介质采用新鲜水;4安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力和回座压力进行,调试时压力应当平稳;5安全阀调试的起跳次数不得少于3次;6调试合格的安全阀必须由调试单位做好合格铅封,并出具安全阀调试合格报告,凡铅封损坏的安全阀必须重新调试;5.5

18、管道防腐1依据SSEC要求,本工程管道除锈防腐工作,采用集中除锈防腐,施工单位由黑龙江百胜防腐工程有限公司并属SSEC直接管理。2本单位依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量和规格的统计,并以委托单的形式进行委托防腐;3除锈等级:集中除锈为Sa2.5级;现场除锈为St3.0级。1管道要经检验合格后方可进场(喷砂除锈场;2委托单要填写准确。如防腐类型、防腐数量、防腐规格,标识移植等均要注明,填写字体工整;3确保进出场管道的数量规格一致,返标识准确;4运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏;严禁采用钢丝绳倒运;堆放场地要平整,下垫道木;5现场压力试验及气密试验完成后,方可对焊口进行除锈补漆

19、工作。5.6管道预制1管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工;2管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号;3为了便于安装,应合理选择自由管段和封闭管段;自由管段应按单线图规定长度加工,封闭管段应留有适当的裕量,按现场实测后的长度加工;4自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表: 1弯曲度超过允许偏差的钢管,应在加工前调直;碳素钢及低合金钢可冷调或热调;不锈钢管道应冷调;自应力管道不得进行调直处理;2钢管冷调应在常温下进行,公称直径不大于50mm的管道,宜在管道调直机上进行;3碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至80010

20、00摄氏度,然后放在平台上反复滚动,使其自然调直。也可采用火焰调直法;1针对本装置工艺管线对清洁度要求高,为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行,管道切割前后,要求对每根管子进行内部清洁,要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物:a、公称直径大于或等于600mm的管道,可进入管内进行人工清扫或擦拭;b、公称直径为200550mm的管道,可用弧形板夹破布拖扫,同时用木锤敲打管壁;c、公称直径为50200mm的管道,可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净;d、公称直径小于50mm的管道,用压缩空气进行吹除;2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工;3管道预制下料前,施工人员要对

21、采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对,确认无误后进行先进行标识移植工作,完成后方可切割下料;4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管,要求采用机械切割(切割机;5不锈钢管应采用机械或等离子切割后,用砂轮机切割或修磨时,砂轮片要求专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用;6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面质平整;7管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口,切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净;8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。1管道开孔应尽量在管段相互组对前进行,以便除尽由于开孔而落入管内

22、的切削物;2对于焊接管道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保管道开孔位置与纵向焊缝错开;3当管线开孔大于1时,碳钢管线采用火焰切割,不锈钢管线采用等离子或氩弧切割,开孔完成后,必须将热影响区磨去2mm;4如果在安装后开孔,则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净;1SHA、SHD有脆硬倾向的管子,应采用机械方法切割;2其它级别的管子,宜用机械方法加工,宜可采用火焰加工;3高合金钢、不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片;4若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量的表面层;5破口的加工形式按以下要求进行控制:焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列

23、数值时,应按下图所示要求加工坡口:A、SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时,外壁差大于或等于2.0mm时;B、其余管道内壁差大于或等于1.0mm时;C、SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时;D、其它管道外壁差大于或等于3.0mm时; 不同壁厚管子的对焊坡口加工形式 不同壁厚管子与管件破口加工形式焊接接头破口形式如设计无特殊要求的,应按下表进行加工: 6破口的加工质量按以下要求进行控制:A、加工表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口;B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;C、端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;D、坡口的尺寸和角度应符合要求;(

24、1一般要求1管道组对时,应垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中变形;2组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净;碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理;不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理;3对于焊接管道(卷管必须注意纵向焊缝的位置,确保其与管道开孔位置错开,相邻两管的纵向焊缝要求相隔180,且置于易检修的部位(不宜出现在底部,严禁出现十字交叉焊缝;4管道对口时,应检查组对的平直度,其允许偏差为1mm/m,但全长的最大累计误差不得超过10mm;5管道对口时,不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷;当发现这

25、些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸,然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工;6直管段上的两相邻对接焊口中心面间距,当DN150时,间距不小于150mm;当DN2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm,适用于NPS2”并焊缝的理论厚度2.5mm时。5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足第“6”“7”条规定;6承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接,角焊缝的焊接至少要求进行两遍,焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍;7壁厚相同的管道组对时,必须使管道内壁平齐,错边量不超过管道壁厚的10%,且不大于0.5mm;1管道等级有:504C-505C-502D

26、-504D-501F-503F-505F-504I;2管径(NPS范围:1/8”-20”;厚度范围:1.72mm-9.53mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用: 4角接焊接方法及焊材的选用:焊接方法:SMAW;焊材:2.5、3.2/ E308=2.5mm,适用所有NPS2”和NPS2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm,适用于NPS2”并焊缝的理论厚度2.5mm时。5管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节”中相关规定外还应满足以下要求;焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的,打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片;已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺

27、、铸造垢皮及其它对接焊有害物质;且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗(专用清洗剂,待溶剂挥发后方可进行组对;壁厚相同的管道接头,其内壁应齐平,内壁错边量不得大于0.5mm;定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊,则焊缝背面应进行充氩保护;定位焊的长度宜为1015mm,且不超过壁厚的2/3;定位焊点应均匀布置,不宜少于23点;正式焊接时,起焊点应在两点焊焊缝之间;定位焊缝应保证焊透及熔合良好,且无气孔、夹渣等缺陷;定位焊缝应平滑过渡到母材,并将焊缝两端磨削成斜坡;定位焊后,应及时进行焊接;管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上;正式焊接前,坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料;

28、底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊(GTAW,和定位焊相同,焊缝背面应充氩保护,保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法,如下图所示: 管内充氩气时,开始时流量可适当增大,确保管内空气完全排除后方可施焊;焊接时氩气流量应适当降低,以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷;焊接时,应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法;多层焊采用多道焊,层间温度宜控制在100以下;每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣,并清除各种表面缺陷;每层焊道的接头应错开;焊件表面严禁电弧擦伤,并严禁在焊件表面引弧收弧;焊接中应确保引弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,并用砂轮将收弧处修磨平整;焊接完毕,必须及时将焊缝表

29、面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净;奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后,宜进行酸洗、钝化处理;处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏,停留足够时间,用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤,再用水冲洗、擦干;焊缝外观质量应符合下表要求: 1管道等级有:531C;2管径(NPS范围:1.5”-16”;厚度范围:2.90mm-5.00mm;3对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用: 4角接焊接方法及焊材的选用:焊接方法:SMAW;焊材:2.5、3.2/ E385-16=2.5mm,适用所有NPS2”和NPS2”和理论焊缝厚度2.5mm。=3.2mm,适用于NPS2”并焊缝的理论厚度2.5mm时。丙烯浆料管

30、线(PR由于介质浆料易黏附的特点,施工中对管道内部的清洁度要求较高,所有接口要求平整光滑;对此有以下特殊要求:1焊工焊前必须经培训后方可焊接;2焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求: 丙烯气、氢气、三乙基铝等均为易燃易爆介质,管道内壁必须保证清洁光滑,因为高速气流带动与管壁毛刺、焊瘤突出物碰撞容易产生火源,因此施工时要保证管道内部质量,对此有以下特殊要求:1焊接过程中每个步骤均要检查确认,采取防止焊渣、铁屑、可燃物等进入管内;2焊缝熔融金属的内凸起应满足下表要求: 5.9管道支吊架的制作、焊接1下料前,应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量;2如支架的材质、规格

31、需要代用,应先通知项目部技术员,技术员经设计同意并下发代用变更后方可施工;3下料切割时,应采用机械方法下料,当采用气割时,切口处应打磨平整;4所有螺栓孔应采用机械钻孔;除图纸注明外,相邻钻孔间的允许偏差为0.8mm;2焊接材料选用应按焊接作业指导书进行;3焊接方法均为手工电弧焊接(SMAW;4除注明外,所有焊缝应连续焊,角焊缝高度取较薄焊件的厚度,但不小于5mm;6焊接应在预制、组装尺寸合格后进行,施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量,保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。7定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm;焊

32、缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内。8角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,弧坑应填满。9多层焊接宜连续施焊,每一层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊;发现有影响焊接质量的缺陷时,应清除后方可再焊。10坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于4mm的焊条施焊,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,但最大厚度不应超过6mm。11采用合理的顺序控制焊接变形,对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接,在构件放置条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接;对于有对称截面的构件,宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。12已完成的管道支、吊架,不得有漏焊、

33、裂纹、高度和长度不够等缺陷;焊缝咬肉深度不得超过0.5mm,咬边长度不得超过焊缝总长度的10%且不大于100mm;5.10管道安装1管道安装前应具备以下条件:敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件、支墩等已经验收合格;与管道连接的设备已找正合格,二次灌浆砼强度达到要求;设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板,位置和数量应能满足安装的要求;管道安装前,管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对,确认符合要求;管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净,没有油污或杂物;2管道安装一般按照先大管,后小管;先高压管,后低压管;先合金钢管,后碳素钢管进行;3与设备连接的管道安装时,必须在设备法兰口处加装

34、临时盲板隔离并做临时盲板加装标志牌,严禁脏物进入设备;4安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘,距离不小于50mm;5管道安装时,不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度;6不锈钢管道施工时,不得用铁质工具直接敲打管子、管件和阀门;7对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口,防止异物进入管内,第二天继续施工前,拆除彩条布封口并仔细检查,确认无异物进入后方可进入安装施工程序;8法兰领用和安装时必须注意保护法兰密封面,防止意外划伤损坏密封面;焊接施工时禁止将焊接接地线直接与法兰连接;9每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致;在直立管

35、段上,单头螺栓的头部宜在法兰的上方,螺母在下方;拧紧螺母时应先对称均匀进行、再间隔拧紧、最后依次拧紧;10安装完的管件螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉;11管道系统试运行时,高温或低温管道的连接螺栓,应按相关标准及规范进行热态紧固或冷态紧固;12管道法兰以及与静设备连接的法兰,在自由状态下所有的螺栓孔应能顺利通过螺栓孔,且法兰的间距及平行偏差应符合下表要求: 1与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净,防止脏物进入设备内部;2与机器连接的管道要求从机械设备侧开始安装,其水平度及铅垂度偏差为1mm/m,水平偏差造成的坡度不得使管内存液;3与机器连接的管道安装完成后,卸下设备连接口处

36、的法兰螺栓,必须在自由状态下所有的螺栓必须能在螺栓孔中顺利穿过,检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距: 4机器试车前,必须对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查,在联轴器上架设百分表,分别松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测:当机器转速大于6000转/分时,其位移值要小于0.02mm;当机器转速小于或等于6000转/分时,其位移值要小于0.05mm;根据设计文件要求,本装置管道需做静电接地,施工过程应满足以下要求:1用作静电接地的材料及零部件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈并连接可靠;2不锈钢管道、低温钢管道静电接地的导线跨接或接地引线的金属固定板应采用同管道材质钢板;3金属接地板和管道间

37、采用焊接连接,焊接工艺同管道焊接;焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬边等缺陷;4静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工;静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时(不应超过0.03,应进行检查与调整;合格后应及时填写“管道静电接地测试记录”;1伴热管应与主管平行安装,并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定;2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面;铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上;3弯头处的伴管绑扎带不小于三道,直伴热管绑扎点间距应符合下表要求: 4对不允许与主管直接接触的伴热管,在伴热管与主管间应有隔离垫;5主管为不锈钢管,伴热

38、管为碳钢管道,其隔离垫应采用石棉垫(石棉垫中氯离子含量不超过50ppm;6绑扎材料:碳钢管道采用镀锌铁丝;不锈钢管道采用不锈钢丝绑扎;7伴热管经过主管法兰时,伴热管应设置可拆卸的连接法兰;8对于蒸汽伴热站和凝液回收站到被伴热管线之间的空走伴热线应排列整齐,集中成排安装,做到美观、正确;9对于集中布置的管线要进行成组保温,到管廊后再分开去各自被伴热管线。尽可能减少由站到伴热线之间的单独管线施工;1阀门安装前,按照设计图纸要求和对阀门的型号(位号,按照阀门的指示标记及介质流向进行安装,确保安装方向正确;2法兰或螺纹连接的阀门要求在关闭的状态下进行安装;对焊阀门安装时不得关闭,承插焊接的承插端头要求

39、留有1.52.0mm的间隙,防止焊接过程中的热力变形;3水平安装的阀门,其阀杆方向要求安装在上半周范围内,以便阀门开启和关闭;4搬运、存放阀门要注意保护手轮,防止碰撞或冲击;吊装阀门时严禁在手轮或手柄上拴绑绳扣;5大型阀门安装时必须预先安置好有关支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上;6在管道安装施工期间,为防止螺栓、螺母的过度锈蚀,安装完成的螺栓连接必须涂抹二硫化钼油脂加以保护,防止锈蚀;7对于仪表件(如孔板法兰的安装必须严格按照施工图纸要求进行,安装时必须核对位号、材质、方向,确认符合要求后方可进行焊接施工;对于焊接完成的孔板法兰,必须采用笔式磨光机将其内部焊缝高度打磨至与管道内壁平齐,

40、并经检查合格后方可采用专用连接螺栓紧固连接;1管道支吊架制作、安装按照设计标准图要求进行;2管道支吊架应按设计要求安装,并应保证其材质的正确,支吊架的座标偏差不得超过10mm,标高不宜有正偏差,负偏差也不应超过10mm;3由于设计和施工,部分管架的设置地点和形式可能与土建预埋件的位置不符或遗漏,在管架施工时,应按实际要求适当调整管架的位置及支撑形式,若需在墙体或楼地面上增设小型支架,可采用膨胀螺栓来固定管架;若在柱子上可采用包扎法紧固支架或采用土建植筋施工法增设预埋件后安装管支架;4直径较小的不锈钢管道,直接铺设(图纸中无管架编号的,如管廊钢梁上在钢架上的,应在管道与钢架间加设3mm厚的不锈钢

41、垫板隔离,垫板应与钢架焊接固定;5低温钢管线或不锈钢管线的支架,与管线接触部位,应采用200mm长的同材质管子连接,如下图所示: 4管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固,与管子接触紧密,不得有空隙,也不得使管子受到外力或产生位移;5有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象;与管道固定时,应从支撑面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的1/2,如下图所示: 6弹簧支吊架的安装,必须严格按照设计图纸施工,安装前须检查弹簧的预压缩量是否达到铭牌刻度的定位量,是否用定位销销住,如无预缩压应将其退回制造

42、厂,弹簧安装完毕后,应检查吊杆与弹簧,不得有松脱现象。弹簧定位销在装置升温试运之前拆除并作出安装记录。7支吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷,管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象;8管道安装不宜使用临时支吊架,如必须设置时,应有明显的标记,其位置不得与正式管架冲突,管道安装完毕后,应及时拆除;9管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置;非固定支架严禁固定。10热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支吊架进行检查和调整:检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求;管托无脱落现象;管道支架应牢固可靠;弹簧支、吊架安装高度与弹簧的工作高度应符合

43、设计要求;可调支、吊架的调整装置应留有调节裕量。5.11夹套管的施工 1本装置夹套管包括伴热和保冷2种,采用端板式夹套连接形式(属内管焊缝外漏型;2夹套管预制前应对图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核;合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划,使焊缝减少到最低限度(内管除管件焊缝外,直管段不宜设置焊缝;3夹套管的制作应确保质量,内管焊缝裸露可见,以方便各项检查;内管施工完整并经检验合格后,方可进行外观的封闭焊接;4夹套管要分段制作,以方便运输核安装调整;预留调整段,应比相应的内管短50100mm ,以方便内管的检测和试验;并应对坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等综合考

44、虑;外管封焊由调整半管实测尺寸补偿,如下图所示: 注:若夹套管为端板封堵,则调整可以取消;5为保证内、外管的夹套间隙,满足工艺要求,夹套管内管外壁应焊夹套定位板;定位板均采用厚度t=3mm 、长度为40mm 的不锈钢板;水平配管时其中的两定位板对地面夹角保持在110120范围内,垂直配管三块定位板120均布。其形式如下图所示: 水平管段向1.5mm为宜 垂直管段向6定位板安装间距应按下表要求执行: 7夹套内外管同心度应满足下表要求:1夹套管的焊接应执行“4.7”、“4.8”节中的相关要求;2点固焊点,应由焊接同一管道的焊工进行;点固焊工艺条件与正式焊缝工艺条件相同,必须焊透;点固焊位置及点数,当公称直径DN100mm时,3点均布,DN100mm 时,4点以上均布为宜;点固焊点长度510mm,高度不超过管壁厚的1/3;点固焊点应避开交叉点;点固焊的韩肉如有裂纹等缺陷,应及时处理;3夹套管的焊缝布置应满足以下要求:直管段对接焊缝间距,内管不应小于200mm,外观不应小于100mm;环向焊缝距管架不应小于100mm,且不得留在过墙或楼板处;水平管段外管剖切的纵向焊缝,应置于易检修的部位;内管焊缝上,不得开孔或连接支管