现浇箱梁施工组织设计_secret

1、现浇箱梁施工组织设计某工程现浇箱梁施工组织设计某箱梁施工本工程上部箱梁均为等高连续箱梁，采用支架分段浇筑。1、施工工艺流程图见图2-1-8等高连续箱梁施工工艺流程框图。2、主要施工方法与施工措施1. 1、支架基础处理施工前先对梁底地基进行处理：承台基坑分层回填夯实，同时进行地面平整碾压，在支架工程范围内浇注10厚素砼垫层，确保连续箱梁浇注砼时，满足上部立杆对地基承载力的要求；已满足上部立杆对地基承载力要求的地段不作处理。1. 2、支架工程（1）、支架设计计划采用WDJ碗扣式脚手支架，上部用立杆可调顶托,顶托上用I14工字钢做纵梁，支架设计见图2-1-9箱梁支架设计图。（2）、支架施工要求a、支

2、架施工时，工人必须带安全带和安全帽，扣件和支撑头不得乱抛；b、支架旁必须设人行步梯，步梯上要有扶手和防滑装备；c、支架两侧设1m宽人行道，道外设安全网；d、所有扣件必须按规范要求上紧；e、支架拆除顺序：每跨从跨中向两边拆除；f、模板支架预压支架预压钢筋进场报验模板制作、预拼装拆除预压重物钢筋加工安装底模和侧模底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管波纹管加工、制作立内模顶板钢筋绑扎、安装波纹管浇筑混凝土混凝土养护预应力施工拆除支撑、模板质 量 验 评预应力锚具、千斤顶标定图2-1-8 等高现浇钢筋混凝土预应力箱梁工艺流程图支架架设施 工 准 备测量沉落量拆内模、侧模支撑体系搭设结束以后，进行支架预压，支

3、撑体系预压采用在支撑顶面堆码编织袋装砂的方式，砂袋的重量为箱梁自重和模板重量的1.2倍，用吊车吊装、人工堆码。待支撑体系沉降稳定以后，测出支架及地基变形量参数。满载后若连续48小时测量未见明显沉降，则可视为地基处理能满足要求；卸载后要求支架反弹在1厘米以内，否则支架的竖向刚度需要加强。（3）、支架布置：隐盖梁处为60*60厘米布置立杆，其它地方为90*60厘米布置，纵向120厘米；采用碗扣脚手架，碗扣脚手架立杆上下设可调顶托和可调底托。水平联结杆上下间距120厘米，最下方一层距地面和最上方一层距顶托顶均不大于40厘米。剪刀撑沿桥梁纵向、横向每隔4.5米布置一道，横向剪刀撑设5道。具体见下图：图

4、2-1-9 箱梁支架搭设图（4）、支架搭设参数在一般结构结构区，纵向(顺桥向)排距选择1.2m，横向间距0.9m、0.6 m；在墩横梁及两侧过渡区，纵向(顺桥向)排距选择0.6m，横向间距：0.9m、0.6 m；在腹板位置，纵向(顺桥向)排距选择0.6m，横向间距：0.6m。（5）、荷载计算根据箱梁的结构特点，箱梁的不同部位其荷载也不同，基本按翼板、底板、腹板部位校核支架的稳定性。翼板部位按（0.2m+0.4m）×0.5 m×2m梯形截面钢筋砼实体；腹板：过渡区按0.95 m×2m矩形钢筋砼实体，一般区段按0.6 m×2m矩形钢筋砼实体，因横、纵向分配梁

5、作用，腹板位置的荷载可认为均布在底板支架上；底板按0.87m、0.47m厚钢筋砼实心板计算。砼含筋率2%，钢筋砼按26KN/m3计算荷载。检算支架、模板的稳定性，其检算荷载组合为：、模板及支架荷载，、新浇钢筋砼荷载，、施工人员、施工机具运输或堆放荷载，、倾倒砼产生的冲击荷载，、振捣砼产生的竖向荷载。5.1、一般结构区（1）、翼板部分、模板及支架荷载：F翼板段 =1.4KN/m2、新浇钢筋砼荷载：F翼板段 =0.3×26=7.8KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F翼板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F翼板段=4.0KN

6、/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F翼板段=2KN/m2其总荷载：P翼板总=1.4+7.8+1+4.0+2=16.2KN/ m2（2）、底板部分、模板及支架荷载：F底板段 =1.4KN/m2、新浇钢筋砼荷载：F底板段 =0.47×26=12.2KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F底板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F底板段段=4.0KN/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F底板段=2KN/m2其总荷载：P翼板总=1.4+12.2+1+4.0+2=20.6KN/ m2（3）、腹板部分、模板及支架荷载：F腹板段 =1.4KN/m2

7、、新浇钢筋砼荷载：F腹板段 =2×0.6×26=31.2KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F腹板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F腹板段=4.0KN/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F腹板段=2KN/m2其总荷载：P腹板总=1.4+31.2+1+4.0+2=39.6KN/ m25.2、梁端部及过渡区（1）、翼板部分、模板及支架荷载：F翼板段 =1.4KN/m2、新浇钢筋砼荷载：F翼板段 =0.3×26=7.8KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F翼板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面

8、模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F翼板段=4.0KN/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F翼板段=2KN/m2其总荷载：P翼板总=1.4+7.8+1+4.0+2=16.2KN/ m2（2）、底板部分、模板及支架荷载：F底板段 =1.4KN/m2、新浇钢筋砼荷载：F底板段 =0.87×26=22.6KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F底板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F底板段段=4.0KN/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F底板段=2.0KN/m2其总荷载：P翼板总=1.4+22.6+1+4.0+2.0=31 K

9、N/ m2（3）、腹板部分、模板及支架荷载：F腹板段 =1.4KN/m2、新浇钢筋砼荷载：F腹板段 =2×0.95×26=49.4KN/m2、施工人员、材料、机具荷载：F腹板段=1.0KN/m2、振捣砼时产生的荷载（对水平面模板2KN/m2，对垂直面模板4KN/m2）：F腹板段=4.0KN/m2、泵送砼产生的冲击荷载：F腹板段=2KN/m2其总荷载：P腹板总=1.4+49.4+1+4.0+2=57.8KN/ m25.3、单根立杆的稳定承载力计算（1）、公式：Nd=KØAfK：材料强度调整系数A：单根立杆的截面积Ø：轴心受压杆的稳定系数，根据=h0/I查表

10、取值f：材料的抗压设计值（2）、立杆参数立杆设计荷载:30KN立杆步距：h0=120cm， 立杆截面积：A0=424mm2回转半径：I=15.95长细比：=75.47稳定系数：Ø=0.682（3）、计算结果Nd=K×Ø×A×f=0.8×0.682×424×20547KN按安全系数为1.3计算，则每根立杆允许荷载为：47÷1.3=36 KN 并需同时满足立杆设计荷载30KN,取允许荷载为:30KN5.4、支撑体系荷载校验立杆承载：按产品计算结果，单根立杆允许荷载为30KN(1)、一般结构区 翼板立杆间距最大

11、处单根立杆: 承载力验算：N1=16.2×1.2×1.2=23.3KNNd=30KN截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=23.3×103/424=55Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=23.3×103/（424×0.682）=80.6Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架也是安全的。 底板立杆间距最大处单根立杆: 承载力验算：N1=20.6×1.2×0.9=22.2KNNd=30K

12、N截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=22.2×103/424=52Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=22.2×103/（424×0.682）=76.8Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架也是安全的。 腹板立杆间距最大处单根立杆: 承载力验算：N1=39.6×0.6×0.9=21.4KNNd=30KN截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.

13、95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=21.4×103/424=50.5Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=21.4×103/（424×0.682）=74Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架也是安全的。 (2)、端梁及墩柱两侧4.0m结构过渡区 翼板立杆间距最大处单根立杆: 承载力验算：N1=16.2×1.2×1.2=23.3KNNd=30KN截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=

14、23.3×103/424=55Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=23.3×103/（424×0.682）=80.6Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架也是安全的。 底板立杆间距最大处单根立杆: 承载力验算：N=31×0.9×0.6=17KNNd=30KN截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=17×103/424=40Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=17×103/（4

15、24×0.682）=59Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架是安全的。 腹板立杆间距最大处单根立杆: 承载力验算：N=57.8×0.6×0.6=20.8KNNd=30KN截面最小回旋半径r=15.95 mm 截面积A=424 mm2杆件长细比：=l/r=1200/15.95=75.47查表知：=0.682 强度验算：a=N/A=20.8×103/424=49Mpaa=205 Mpa 稳定验算：a=P/A=20.8×103/（424×0.682）=72Mpaa=205 Mpa由检算可知，该处的支架也是安全的。碗扣支架搭设完成后

16、用钢管扣件加设剪刀撑，横向剪刀撑纵间距为4.8m，纵向剪刀撑横桥向间距为4.5m，剪刀撑必须落地，确保支架的横向稳定性。为确保郭巷大道的交通，采用门洞式施工支架。方案见图3-1-10 门洞支架示意图： 图2-1-10 门洞支架示意图.3、模板工程、模板设计箱梁外模：面板采用2.44×1.22×0.015m竹胶板，纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm；箱底背材用10×10cm方木，纵向铺放；箱梁侧面背材用井字形10×10cm方木；翼板底背材用10×10cm方木，横向铺放；圆角处用定型钢模。箱梁内模：面板采用厚2cm的木板或五合板，底部不

17、封闭，面板底脚向箱中平伸0.5m，顶板每隔34m留两个0.5×0.3m浇注窗口；背材环向用5×8cm的方木；侧面用1根10×10cm方木，立木采用10×10cm的方木。箱梁端模：面板采用厚2cm的木板，背材采用5×8cm的方木。、模板施工要求a、外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝处必须外背方木；b、底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂；c、砼浇注前，模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗；d、内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体；内模要求尺寸正确，不准漏浆；砼浇注前均匀涂脱模剂；e、端模和底模钉在一起，注意预留的钢筋

18、眼位正确；f、内模、端模一次性投入使用，外模可重复倒用；g、端模24h即可拆模，内模待砼达50%强度拆模，底模砼达100%强度方可拆模，箱底模拆除顺序是从跨中向两边；h、进人洞，设在距墩中心45m处，每跨设一个，尺寸50×80（纵向）cm，并在四角设15厘米的倒角，人孔局部增加适当的施工用加强刚筋。除底板钢束张拉所必须之外，其余人孔须在张拉预应力束之前全部封闭，封闭人孔时采用吊模施工，其模板不得许支撑到底板上，人孔内原割断的钢筋应等强度恢复；i、注意预埋件和预留洞；j、底模预留沉降5mm。1.5. 1. 4、钢筋工程（1）、钢材、钢绞线、锚具等质量检验 、采购入库钢材、钢绞线、锚具等

19、应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂家分批存放。 、进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸是否相符等 、每批材料进入工地都按规定在监理见证下取样送检验，其技术要求应符合现行有关规范规定，试验不合格的钢材、钢绞线等材料不得使用。（2）、首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照混凝土结构工程施工与验收规范（GB50204-92）标准执行。（3）、钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。1.5. 1. 5、混凝土浇筑施工每联混凝土分跨连续浇注，不设施工缝。施工技术措施：、

20、浇筑混凝土之前，须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架及钢筋保护层厚度等，符合设计要求并经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土，并安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。同时做好混凝土试件的取样，同条件养护，按规定做试验。、箱梁混凝土浇筑对称进行，斜向分层。首先从箱梁上口入仓浇筑20cm底板混凝土，然后浇筑箱梁两侧腹板混凝土。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，捣固棒须插入下一层1015cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。、振捣时间一般控制在2030秒，视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。捣固手不能中途换人。为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须严格控制水泥用量（

21、不大于470kg/m3），并注意混凝土的养护。 浇筑混凝土前后及穿束前均应检查锚垫板与孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物，对于在混凝土浇筑前穿束的管道，应在浇筑混凝土后，应检查管道内预应力钢丝能否自由滑动。1.5. 1. 6、预应力工程、钢绞线束和波纹管准备 a、 根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。其性能指标须符合国家标准GB5224-95的规定。b、钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有断丝。c、波纹管在搬运过程中轻抬轻放，避免碰撞弯折，同样其表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有孔洞。d、钢绞线束和波纹管到场以后，必须专人专管，并备有防雨材料。、波纹管安装

22、由于箱梁内钢筋较密，施工时为确保预应力钢束管道位置正确，波纹管的定位采用钢筋按“#”字型点焊成型，定位间距为直线段100cm，曲线段50cm，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置；波纹管安装需同绑扎钢筋一同来完成。 a、根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点。b、施工人员按管道位置控制点定出波纹管的位置，按直线段100cm，曲线段50cm安装“#”字型钢筋装置固定波纹管。、穿钢绞线束a、钢绞线下料钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂

23、轮切割机切割。b、 编束编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。c、穿束钢绞束端头必须作成锥型并包裹，短束直接用人工穿束，长束可用钢丝并利用卷扬机进行牵引。如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之前穿束。d、 固定锚具与预留排气孔根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。、预应力张拉a、 施工张拉工艺流程见图2-1-14, 预应力张拉待箱梁混凝土强

24、度达到设计强度的95且弹性量达到80以上，方可按设计顺序张拉钢束，所有钢束均采用塑料波纹管配真空辅助灌浆施工工艺。张拉钢束时必须注意：（a）钢束张拉步骤为：0初应力（1025 Ó con）Ó con（持荷5min锚固），张拉时应计入锚圈口及千斤顶内摩阻损失。（b）张拉原则为：先横梁、后纵向、先长束后短束。预应力束具体张拉顺序见施工图纸。（c）预应力钢束的张拉采用张拉力与延伸量双控，两端钢束延伸量应基本一致，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在6以内，否则应停止张拉，查明原因，两端预应力钢束应同步张拉。 （e）张拉桥面横向钢束以后，张拉纵向钢束前必须拆除箱梁侧模，但底模不允许松

25、动。b、施工准备施 工 准 备设置张拉工作平台清理锚垫板及波纹管内杂物穿 钢 铰 线 束结 束安装工具锚、千斤顶、工作锚千斤顶、油泵检校钢铰线原材试验张拉，记录测量数据检查滑丝处理回油，张拉结束图2-1-14 张拉工艺流程图<1>、油泵、千斤顶、油压表校核、标定。<2>、检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。<3>、张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆必须清除，锚夹具安装好并检查是否合格。<4>、对施工人员进行张拉技术交底。c、 预应力张拉步骤见图3-1-15。d、 计算伸长值计算公式：L=×L/ Eg

26、5;1-e-（kl+）/（kl+）式中：L预应力钢绞束理论伸长值； 预应力控制张拉力；L计算钢绞线长度；计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和；k每米长度孔道偏差系数，取（0.61.2）×10-3/m；孔道阻力系数，对于波纹管取0.160.22、预应力管道注浆预应力张拉后，用40号水泥浆及早压浆，时间不得超过3天，以防预应力钢材锈蚀，压浆前应用压缩空气或压力水清除管道内杂质。a、经试验室选定水泥浆配合比，水泥浆的强度不能低于箱梁混凝土的强度。水泥浆的水灰比不宜超过0.40.45，抗压强度R28>45Mpa，不得掺入各种氯盐。b、水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌和以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量试验确定，一般不超过水泥总量的0.01%，膨胀率等要求参照公路桥涵施工技术规范（JTJ04-2000）执行。c、拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自箱梁的一端注入，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止，关闭注浆管闸阀直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0.60.7Mpa。d、在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工作班取一组7.07×7.07×7.07水泥浆