国内外固定挤压垫装置评述(共22页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上国内外固定挤压垫装置评述赵云路l，邢再兴l，薛荣敬2，曹兴颐2（1. 沈阳新鑫模具有限公司，辽宁沈阳；2. 沈阳市黎新工模具机电设备研究所，辽宁沈阳）摘要：对前苏联、美国和日本铝挤压工业开发的固定挤压垫装置进行了评述；介绍了国内研发的铝挤压用固定挤压垫装置。关键词：挤压铝材；传统挤压垫；固定挤压垫我国的铝材挤压机有80一直使用活动挤压垫，即挤压垫和挤压轴是分开的。每次铝材挤压终了，挤压轴先停止运动，挤压筒打开一个挤压垫加上残料的距离，即把挤压垫和残料从挤压筒中推出来，此后挤压轴回到原始位置，挤压筒再次打开到所需行程。然后主剪下来将挤压垫粘着的残料从挤压铝材上切下，残料

2、和挤压垫一起经溜槽（或其他接受装置）移到挤压机外侧，用残料分离剪把残料和挤压垫分开，挤压垫经输送装置送到上料机的前端，再由上料携带送入挤压机中心，再由挤压轴连同挤压坯料一起推入挤压筒进行挤压工作。为了循环的连续性，一般要同时有23个挤压垫在运行。一套挤压垫传送设施及残料分离剪相当繁杂，而且占地面积不小。更主要的是使挤压机的自动化操作受到阻碍。虽然很多单位宣称这样设置的挤压机可以自动化运行，但采用活动挤压垫的挤压机是很难做到自动化进行的。我们常看到挤压垫和残料在一起用主剪剪切时，有时出现不完全剪下的现象，此时就得停止自动循环，由人工去处理；有时还没有进行剪切挤压垫却先掉下来了，横在溜槽中不能滚动

3、；有时即使顺利剪下但掉下位置不正也会卡住；在挤压垫与残料分离时也时常出现问题；在分离后挤压垫运送过程中有时出现卡塞、倾倒等问题。所有这些问题都使自动化运行受到挫折。为了解决这些问题，国内外的工程技术人员花了很大的精力进行研究。目前国外铝材挤压机上几乎都在着手采用固定挤压垫。将挤压垫固定在挤压轴上随挤压轴一起前进、后退，节省了挤压垫和残料的分离设备和挤压垫的输送装置，既减少设备投资又减少了占地面积，还缩短了挤压机非工作时间。更重要的是提高了挤压机自动化运行的可靠性。国外提出了各种各样的固定挤压垫发明专利，我公司设计制造的固定挤压装置已获得了国家科研专利权，成为我公司批量生产的定型标准化产品。下面

4、主要介绍一些固定挤压垫技术。 l 前苏联的固定挤压垫1.1 1969年前苏联发明的固定挤压垫1969年前苏联发明的固定挤压垫见图1。它主要由两部仵组成，在中心用螺栓将两部件连接在一起，后端的螺孔是与挤压轴固定用的。其工作原理是：在挤压垫与被挤压的坯料相接触之前的自由状态，内锥体2和外圆柱体内表面孔底之间有一定的间隙，当挤压轴施力于挤压垫，挤压垫就以一定的压力挤压金属坯料，此时内锥体的圆柱体前端胀开向里移动，直到间隙被消除为止。所以固定挤压垫又称为弹性挤压垫或变径挤压垫。固定挤压垫设计的基本出发点是：将挤压垫固定在挤压轴上，在挤压轴前进推动挤压垫对被挤压的坯料施压，由坯料的反作用力使固定挤压垫前

5、端胀大，起到封闭被挤压的金属反向溢出的作用。而对于胀量要严格加以控制，以避免在挤压中损伤挤压筒内表面，或者封不住被挤压的金属。在挤压回程时，由于反作用力不存在，固定挤压垫的直径由本身弹性又恢复到原来尺寸，保证回程过程中不损伤挤压筒内表面，并毫不费力地回到原始位置。图1 1969年前苏联发明的固定挤压垫1.2  1971年前苏联发明的固定挤压垫1971年前苏联发明的固定挤压垫（在英国申请专利）见图2。图2 前苏联1971年发明的固定挤压垫示意图图1所示的固定挤压垫由两个部件组成，两部件之一刚性地固定在挤压轴上，那里内孔圆柱面是从平面延展出来的，在使用中会产生很大的应力集中向里面发展。此

6、应力集中会降低挤压垫的使用寿命。并且制造这个配合锥面也是相当困难的。图2的发明消除了上面的缺点，延长了挤压垫的使用寿命，降低了制造成本。该固定挤压垫装配组合有两种方案：第一方案是由二部件来组成，见图2a。垫座1的前端有锯齿形螺纹，在此螺纹上拧入一个圆柱形外环4，垫座1后端有内螺纹用来与挤压轴2相连接。在自由状态时，外环的外端面和垫座1的外端面平齐，外环的内端面和垫座1的台肩3间有个间隙A。当被挤压的金属作用力作用到外环4外端的环形面积上时，由于螺纹斜角的关系，使外环向后（图2b右方）滑动，外环柱面C的半径胀大B值，将被挤压的金属封闭在挤压筒内。当挤压力取消时，外环4由于本身的弹性而恢复到原始位

7、置。第二方案是将锯齿形状螺纹改变成挂钩形式。内部带锥度的钩形环6与外部成锥体的垫座5相配合，其结构见图2b、c、d、e、f。为了将钩形环6上六等分均布开三个槽9，在相应垫座5上开三个槽7，将钩形环6顺着槽7装入后回转60°，这样就可以进行正常使用了，使用原理和图2a的完全一样。这种固定挤压垫和前面所述图1的相比，增加允许负荷1020，使用寿命几乎增加二倍。而且这种挤压垫很容易拆开，使用方便，制造容易。轴向间隙A和外径的胀量B之间有如下关系：            &

8、#160;                        （1） 式中：a一外径4螺纹的斜角，最好采用30°60°范围内； B一外径4外圆周允许的径向胀量（即径向位移），接近于挤压机挤压筒相关内表面的位移，此位移由下式表示：          

9、60;                                                 

10、60;                           （2） 式中： 一波桑系数； E一杨氏模量； g一挤压筒的允许压力； R一挤压筒的内半径。 外环4的径向位移值就是B（见图2a、b）可由下式确定：           &

11、#160;                                （3） 式中：一圆周的变形； r一外环4螺纹任意点的半径。 圆周变形按虎克定律来确定：           

12、;                                                  

13、;                （4） 式中： E一杨氏模量； t一切向应力； r一径向应力； z一轴向应力。 根据虎克定律trz，的应力值不能超过允许的应力值。该固定挤压垫组和图1的相比，制造价格将近降低一半。更换挤压垫的时间减少到前者的110。1.3  1975年前苏联发明的固定挤压垫1975年前苏联发明的固定挤压垫见图3。图3 前苏联1915年发明的固定挤压垫示意图它由壳体1、支承锥2、螺塞3和可动环4组成。壳体1作成空腔圆柱形，在外部的

14、一端车成带6°15°的圆锥角，并留有一个台肩作为支承锥2的限程。此处没有螺纹形环槽，因而也就没有应力集中存在。支承锥2的外表面是圆柱形，内表面是和壳体1的圆锥相配合的内锥孔。在壳体1搪孔的内腔上其一端车有内螺纹，以便与螺塞3相连接。在壳体1的相反端加工成梯形槽，以便和挤压轴5相结合，壳体1上凹槽的内径比挤压轴上相配凸缘的外径大6mm10mm。这样可以保证挤压轴顺利进入壳体凹槽内，对挤压机的挤压轴和挤压筒的对中要求就不那么严格了，可避免一些卡塞事故。可动环4外端面加工有30°45°的倒角，内孔车出台肩，用螺塞3将可动环和支承锥2保持在挤压垫的壳体1上。为防

15、止装配后的挤压垫从挤压轴上掉下来，在壳体1和挤压轴5上装有固定键。在使用时，由于被挤金属的挤压力作用在可动环4的外端面上，使支承锥2纵向移动2mm4mm，这样就使支承锥本身直径增加0.7mm1.5mm，如此来封住被挤压的金属。挤压终了之后，挤压垫从挤压筒中抽出，在挤压机回程过程中除支承锥本身弹性作用之外，挤压筒内套若和支承锥有接触时，还会有摩擦力来协助支承锥恢复到原始位置。这种固定挤压垫由于可动环4与被挤金属接触的面积大，因而作用力很大，就是说被挤金属在单位压力很低时就可被封住，即此挤压垫低压密封性良好。此外，它和挤压轴的连接形式采用的是梯形槽，而不是螺栓连接，这样除了自由度大之外，它的拉力强

16、度很高，有利于挤压垫和残料的分离。1.4  1976年前苏联发明的固定挤压垫图4a是前苏联1976年发明的固定挤压垫的剖面图。图4b是其水平投影图。挤压垫壳体1刚性地固定在挤压轴2的端面上，用矩形钩槽式回转销连接，在壳体的前端有一个加大的环状突台3，即挤压垫端面成圆柱形带台肩的形式。壳体的勺形空腔4制成半圆球形，在其中安置塞块5，这个半圆球的塞块5的球形半径比勺形圆球半径大一些。在塞块5的端面作为锥形凹槽6，在中心部分加工成圆柱形的凹座孔7，在其中装有圆柱头的螺栓8，用此螺栓将塞块和壳体1连接起来。圆柱螺栓端头平面上也作成尖锥形，与塞块5的圆柱表面相一致。壳体1上开有径向切缝9，将壳

17、体前端分成几个相同的花瓣10，即构成了弹性卡头的弹性挤压垫元件。切缝9从壳体壁边直到轴心，其深度不超过腔4的深度，壳体材料的力学性能、花瓣数目等可以根据具体条件确定。图4 前苏联1976年发明的固定挤压垫示意图挤压垫的工作情况是挤压轴的压力经挤压垫传到坯料上，迫使塞块5以球形表面作用到球形空腔的表面4上。造成花瓣10向外胀开，使环形突台3的直径与挤压筒的内径相接近，变形的坯料充填进入塞块的锥形凹槽，最终所余残料的端头也带有锥形的突起。在挤压终了时，挤压轴返回行程，塞块5由于壳体1花瓣10的夹紧而脱出，即是靠本身弹性的收缩，使台肩3恢复到原始位置。这样挤压垫就很容易从挤压筒中撤回来。在挤压开始时

18、，挤压轴力量作用在挤压垫上使挤压筒内的坯料产生变形，这样在其中就困有空气，这些空气通过切缝9逃逸到大气中。这种固定挤压垫由于壳体和塞块是半圆球形，就尽可能地排除了应力集中，因而提高了挤压垫的寿命。在挤压垫壳体上切有通缝，既有利于空气逃出又提高了挤压垫侧壁的弹性。因此，这种挤压垫能够提高挤压制品的质量，使制品的气池、气孔、表面擦伤、划破等缺陷得以减少。挤压垫的寿命可提高34倍。挤压垫制作简单，使用可靠，安装和拆卸方便。1.5  1976年前苏联发明的另一种固定挤压垫1976年10月前苏联又发明另一种固定挤压垫，其目的是简化结构并增加其工作的可靠性。在挤压垫的挤压轴部作成凹形来增加侧面的

19、间隙（参见图5）。此挤压垫组包括挤压垫1、挤压轴2、螺栓3和螺帽4。挤压垫与挤压轴结合后，挤压垫1和挤压轴2之间留有间隙5。在挤压轴向前行程时，在挤压力的作用下挤压垫产生变形，间隙被消除，也就是挤压垫与挤压轴贴合，挤压垫外径也就增加了（如图5所示的虚线状态）。在返回行程时挤压垫恢复到原形状。本挤压垫是一种制造材料消费少的挤压工具。因为没有另外的支撑件，它的结构简单。在挤压力作用下，由于不同螺纹直接接触，并且没有其他固定挤压垫的元件（螺栓3的螺纹在挤压时不受外力作用）因而提高了使用寿命。图5 前苏联1976年10月发明的固定挤压垫示意图1.6  1979年前苏联发明的固定挤压垫1979

20、年1月前苏联发明的固定挤压垫见图6。这种固定挤压垫可以用作反挤压，本发明的目的是扩展其使用范围。它包括一个带壁桥2的模子1，针3，被固定在挤压垫凹槽5中的模套4，挤压垫5和模子1之间形成一个间隙6。模1和挤压垫5坐落在挤压轴7端部的凹槽里，用螺栓8通过挤压轴7的通孔进行连接。挤压轴7可以带着它前端的模子1和挤压垫5一起在径向上可以移动，以保证工具和挤压筒的对中。在挤压力作用下，模子1可以轴向位移一个挤压垫5和挤压轴7之间存在的间隙，依此它的外径增大一个1值，挤压垫5和模子1之间的间隙可以消除，以防止在挤压垫5和模子1之间挤入被挤压的金属。图6 前苏联1979年发明的固定挤压垫示意图因此挤压垫可

21、以进行反挤压，并能得到良好质量的制品。它的结构简单，工作可靠，保证反流工艺的稳定性。挤压垫和模子之间的间隙要减小到保证模子在挤压力作用下模子对挤压垫严密贴合，要排除模子和挤压垫之间的接触表面挤入金属的可能性。1.7  1979年前苏联发明的另一种固定挤压垫1979年7月前苏联发明了另一种固定挤压垫，见图7。本发明的目的是提高工作的可靠性和减少压余的厚度。固定在挤压轴上的挤压垫相对坯料的表面形成一个凹形，并使圆周间隙加大。其支承表面的锥形截面有所增加，锥体凹槽深是其厚度的0.250.5倍。在盘垫的后端有个突台牢固的固定在壳体里。此外，盘垫凹槽表面的锥角可用下列关系式来选定： 

22、                     r=-（-2）（-）式中：一盘垫表面支承的锥角； 一壳体表面支承锥的锥角。 挤压垫组由盘垫1、壳体2、固定元件螺栓3和螺帽4组成。壳体2和盘垫1之间留有间隙5，由里向外逐渐增加。此间隙是靠支承锥的锥面角比壳体支承锥面的角度大一些来形成的。挤压垫工作方法是：在挤压时，盘垫1在被挤金属压力作用下而变形，由于间隙5的消除使挤压垫的直径就胀大了。盘垫受到两种形式的

23、力发生变形：相应层盘直径增加的拉力；在壳体方面的弯曲应力。如果和角相等，局部变形即为弯曲变形，在盘体中沿突台的外圆柱集中的应力超过许用值时而破坏。为使弯曲变形不在局部产生，盘体表面锥角在相对坯料那里形成的角取为比盘支承锥表面锥角小一些，对壳体而言取为（12）（）。这样，由于在盘垫上有突台加以固定，薄壁盘就有足够的加强可以经受住直径的变化而不破坏。由于有后突台来固定，表面弯曲面是平滑的，因此可以使压余减少。图7 前苏联1979年7月发明的固定挤压垫示意图1.8  1980年前苏联发明的固定挤压垫1980年10月前苏联发明的固定挤压垫见图8。该发明的目的是增加挤压垫和挤压轴的寿命，并使其

24、在连续或半连续挤压时挤压垫组的工作可行性增加。它包括在挤压筒里来回行走的挤压轴和装在轴上的挤压垫组，是由几个同轴布置的勺形构件组成，在中心部用带锥头的拉紧螺栓将其连接起来。弹性元件之间在周边形成间隙，由里向外逐渐增加，它们的接触表面是锥形。弹性元件之间周边间隙的总量h等于：                h=（0.0060.008）gk       式中：gk一挤压筒内孔直径。

25、 图8 前苏联1980年发明的固定挤压垫示意图锥头螺栓面对弹性元件表面的锥形角比弹性元件的锥角大。每个弹性元件对螺栓表面都留有间隙。弹性元件的厚度是可变的，弹性元件形成锥形截面由里向外均匀过渡。装配成组不少于三个元件。因为若数量太少，则它们自身的厚度就要过大。由于这些弹性元件是在复杂的弹性变形条件下工作，它们自身的厚度越小，在则弹性越好。挤压垫表面作成平面（角度等于180°）是最合理的，因为此时在挤压过程作用在挤压垫上只有正压力，其方向正沿挤压垫的轴向，这样就排除了过早的磨损。允许挤压垫端部表面制作的角度大于180°，这时在挤压垫上作用有正向和径向压力，在这种情况下弹性元件

26、的结构复杂了。若挤压垫表面制成小于180°，在挤压过程中在其上作用有正向、径向拉应力，会导致挤压垫损坏。弹性元件之间的间隙由里向外逐渐增加，必须给弹性元件的外径增加创造条件。在挤压过程中弹性元件和坯料与挤压筒表面相接触，每个弹性元件之间所有间隙能保证挤压垫弹性变形分配在几个弹性元件上。因而提高了工作的可靠性。在挤压垫组周边上弹性元件之间最大总间隙不应小于0.006gk。因为弹性元件外径增加与挤压筒内腔相接触，在这种情况下其增加量是不大的。否则将导致“脱皮”厚度的增加和降低挤压制品的质量。此外，在挤压力取消后，弹性元件外径若变化不大，当挤压轴从挤压筒中撤回时，弹性元件与挤压筒内腔相接触

27、，就可能产生很大的摩擦力，从而可能引起固定螺栓被拉断或弹性元件破坏。为了消除这些元件接触表面之间挤入金属，要增加弹性元件和锥头拉紧螺栓之间的轴上的间隙，甚至在锥头拉紧螺栓和带统一角度的弹性元件在接触的情况下，在挤压过程中最终所占的工作位置，这些表面之间还形成间隙，就会有金属楔人。这些金属给弹性元件返回到原来位置带来困难，因而若弹性元件外径没有减小或没有减小到原来的尺寸，这时挤压轴返回会使挤压垫组受到破坏。在挤压过程中，弹性元件和拉紧螺栓圆锥表面之间有一定间隙的情况下，所有弹性元件都占有自己的位置时，螺栓将有压应力产生，而挤压后，工具返回时又产生拉应力，这样产生交变负荷会使拉紧螺栓过早破坏。挤压

28、垫组弹性元件之间的周边总的最大间隙大于0.008gk也是不合理的。因为这样在挤压过程中挤压筒内腔表面和弹性元件构成的外径之间的间隙太小，会使挤压筒内套受到破坏，或将弹性元件楔塞卡在挤压筒中。该挤压垫装置的组成是：在挤压轴1上装有平面端面的挤压垫2，有36个弹性元件，每个元件一面突起另一面凹进，尾为勺形。每个弹性元件突起外圆锥的角度都大于凹进内圆锥的角度（见图8a、8b）。这样所有弹性元件都成为不等厚的，即由里向外逐渐增加。每个弹性元件（见图8a）3、4、5、6外圆锥和内圆锥角都依次逐渐减小。弹性元件3的角度为最大，当与挤压垫2贴合时突起的外圆锥角最大为180°。而弹性元件6是所有弹性

29、元件中锥角最小的一个。端头的弹性元件6的直径大于其余的弹性元件。其余元件的直径都比挤压筒内腔直径小得多。弹性元件36和挤压垫2中心都有通孔，以便穿入带锥形头平面端的拉紧螺栓7将它们连接起来，与挤压轴1用螺帽8连接在一起。螺栓7的顶锥角度比外弹性元件6的锥角大一些，即螺栓头自身锥表面和弹性元件6锥槽表面在退开时有一定的间隙，并从外向里增加。弹性元件36的孔为锥形孔，它们和拉紧螺栓7的杆圆柱面留有间隙。靠挤压垫1端为大孔。所提供的挤压垫组的寿命成倍提高，同时挤压垫磨损的更换量也减少，促使挤压制品产量进一步提高。所提供的挤压垫组有四个弹性元件。计算指出，弹性元件不得少于三个。只有端部弹性元件周边缘口

30、的厚度是可调的，以避免与挤压筒内壁直接接触而磨耗。其他弹性元件不与挤压筒相接触，可以较随便选择，弹性元件厚度越小越好，数量越多越好。2 美国的固定挤压垫美国开发的一种挤压垫是在前面有一个带凹槽的金属块，后面有一个内螺纹孔，在此孔内将上螺栓与挤压轴相连接。在挤压垫前端凹槽里还拧上一个带小孔的螺塞，此孔与大气相通，以便允许被截留的空气逃出。下面用图解加以说明（参看图9a图9k）。图9 美国开发的固定挤压垫示意图（图9a9k）图9a是美国挤压垫的剖视分解图；图9b是装在挤压轴上的固定挤压垫、挤压筒及模具示意图；图9c是挤压机回到原始位置，坯料加在挤压筒里的示意图；图9d是在挤压进行中固定挤压垫的示意

31、图；图9e是从图9b上剖切线55取下的横截面图；图9f是从图9b上剖切线66上取下的横截面图；图9g是与图9b相似的放大图，表明挤压向前移动时，固定挤压垫同热坯料相接触，并可见到被截留的空气通过小孔排出的情况；图9h是挤压垫上部放大图，显示出挤压垫锥面对挤压筒内表面以及挤压垫和被挤压的坯料接触之间的关系图；图9i是表示与图9h相类似的图，在那里挤压垫向前移动与坯料相接触的情况；图9j是图9i的缩小图，表示挤压垫向前行程中金属罩被压平的情况；图9k是与图9j相似的图，只是表示挤压垫返回行程的情况。对图9b作较详细的说明：挤压垫10由金属块12构成，有前凹槽14和后表面16。螺塞18拧入前凹槽14

32、中心螺孔72中，连接销钉20将后端面16与挤压轴端连接靠紧在一起。图9a所示挤压垫10的金属块12实质上足由锥角3°的后段64和一个锥形外表的前段66组成一个锥体件68。在前端形成一个圆柱形工作带70。后段64的锥度数值是很重要的，它是依工艺经验得出来的，它和挤压垫、挤压筒的尺寸及强度等参数有关。挤压垫前面凹槽14如图9b所示，其表面可以作为半径20mm的圆弧。在里面中心加工有螺纹孔72。中空小孔82为避免被挤压金属进入做得很小，取值为0.25 mm。在图9a中所示中空小孔82与在螺塞18中较大的孔84相连通，并与挤压垫中的孔道86和88相连通向大气环境中。图9a所示的孔90是用来安

33、装旋转板手的。图9b所示是挤压垫与热坯料26接触之前的瞬间。工作带70和挤压筒22内表面之间有一个较小的间隙。以挤压垫上箭头94所指方向向前移动，挤压垫则是与热坯料相接触。由于坯料26相对壁96有流动的阻力，挤压垫有向挤压轴24方向移动的趋势。因此挤压垫由于前面凹槽14的作用使工作带70（图9i）向着挤压筒内表面膨胀。工作带70在前进行程时挠曲扩张为0.13 mm。而在挤压机返回时可以得到充分的压平。挤压垫在如图9k所示的箭头方向返回时，坯料和挤压垫凹槽之间的表面14没有相互作用。工作带70的挠曲也不存在了。这样锥体68将塑性层98的内表缓慢向后堆积，堆成104的样子，因此返程时阻力很小。所提

34、供的挤压垫尺寸可以用在挤压铝合金时使用温度315531。在挤压垫向前行程期间有一些被截留的空气可以通过小孔82逃出。当挤压行程完了，利用剪刀剪断压余。众所周知，在固定挤压垫端面，施加润滑脂会对挤压垫与压余分离起很好的作用。3 日本的固定挤压垫（1）日本制钢所的固定挤压垫参看公开特许昭52申请（如图10所示）。图10 日本制钢所开发的固定挤压垫示意图（2）轻金属工业株式会社1980年开发的固定挤压垫见图11；该公司后来又开发出另一种方案，见图12；在1984年又开发出一种固定挤压垫和挤压轴固定形式的结构，见图13。图11 日本轻金属株式会社1980年开发的固定挤压垫示意图（3）日本三菱株式会社1

35、982年开发的固定挤压垫结构形式见图14。图12 日本轻金属株式会社开发的另种固定挤压垫示意图图13 日本轻金属株式会社1984年开发的固定挤压垫图14 日本三菱株式会社982年开发的固定挤压垫4 中国的新鑫模具公司固定挤压垫装置专利产品（1）动结胀口式固定挤压垫装置如图15所示，它由芯块1、基座2及其连接件组成。芯块1外圆周为带46°角锥体，它与带46°角锥孔的基座相配。芯块用圆形螺母固定在基座上，并打上销子，以防松动。装配后，芯块后端面和基座内端面之间留有间隙0.6mm，锥面上保持有1°的角隙。基座外环和挤压筒内径之间大约有1.9 mm的间隙，在工作时加压后这个间隙减小到0.5mm左右。为了把挤压垫片固定在挤压轴7上，采用螺栓6、扇形块4和中心的小螺钉5组成连接元件。在螺栓6的前部开有扇形块4上的互成120°的扇形槽孔；为了防松，还加工有环槽。螺栓6的前半部为圆柱形，它和挤压垫片基座相应内孔留有一定的间隙。这个间隙量就是固定挤压垫的径向活动景（2）动结胀圈式固定挤压垫装置图15 动结胀口式固定挤压垫剖面图如图16所示，这种固定垫片芯块1