混凝土常见质量问题原因和处理方法

1、混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝1、混凝土路面裂缝 主要原因分析： 1基础夯实不够，地表和地下水排不畅，挖填接触处沉降不一致； 2自然环境的冻融，环境干旱和温差影响； 3骨料含泥量大，骨料粒径大，比例不当，砂率较小； 4水灰比控制不严，拌和时间短不匀，振捣不实，压光拉毛不当； 5设计强度偏低，养护不及时，路面过早行车。主要预防措施： 1混凝土的水灰比宜小，用水量应小，适当掺入减水剂； 2石子不应过粗，减少表面含泥量，确保骨料级配良好； 3降低混凝土入模温度，避开高温施工时间； 4气温陡然降低采取防护措施 , 加强施工后养护及保护，切缝及时准确。2、混凝土楼板裂缝 主要原因分析：

2、1楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多，表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩 的内部混凝土的约束引起拉应力，造成混凝土表层很容易产生塑性开裂； 2楼板混凝土的收缩受结构的另一部分（如混凝土梁，柱）的约束而引起拉应力，拉应力 超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝， 并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩 展延伸； 3因养护不及时，水未洒到，受风吹日晒表面水分散失过快，内部温度变化小，表面干缩 变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力； 4新浇混凝土楼板容易在模板，支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。主要预防措施： 1模板及其支撑系统要有足够的刚度，施工期间不要过早拆除楼板的模板支架，在楼板的 混

3、凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工； 2预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量，减少塌落度，不选用增加混凝土干缩的外加 剂，同时力求砂石级配最优； 3防止过度振捣楼板混凝土，过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水，使其表面形成水泥 含量较多的沙浆层和水泥浆层， 易产生干缩裂缝。 同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开 始楼板的最终抹面； 4加强混凝土养护，保持混凝土楼板表面湿润，特别是在混凝土终凝初期，要严格按要求 进行浇水养护， 养护时间提前至浇筑后 4 小时以内洒水， 在常温下养护不少于两周。 养护期 后，在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。3、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候

4、温度变化较大， 特别是白天与晚上的温差有时温差达 20 C以上, 同时空气相对湿度变化大， 在春夏季空气相对湿度大， 秋冬季相对湿度较低。 在此期间施工 用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。主要原因分析： 1水泥水化硬化过程直接与环境温度，相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期 间高风速， 低相对湿度， 高气温和高的混凝土温度等复合作用下， 混凝土表面脱水的速率过大，失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率， 并造成毛细管负压， 引起收缩， 造成干缩 裂缝； 若温度波动较大， 中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩， 可能引起开裂而产生温 差裂缝；2在季节交替期昼夜温差大时，易忽略夜晚的养护。

5、同时进入秋冬季节气候干燥，空气相 对湿度较低时， 如认为气温适宜， 而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间， 将使混凝土裂 缝产生几率增加。主要预防措施： 1季节交替时，用户尤须特别注意水泥混凝土的养护，确保水泥混凝土养护期间适宜的温 湿度，对控制干缩与温差裂缝的最有效方法， 是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护 以前一直保持湿润；2热天避免砂，石及暴晒，施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型，同时要避免水 泥混凝土成型 12h 或 1d 后才开始养护的习惯作法。二、混凝土表面“起粉（砂） ”混凝土表面 “起粉” 对其抗压强度等级影响不大， 但严重者会破坏混凝土路面或楼地面 耐磨性，抗渗性

6、，美观性与长期耐久性，对工程质量不利。主要原因分析： 1混凝土泌水引起表层水灰比高，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大，结构松散， 造成强度偏低；2施工养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水 分进行水化；3骨料级配不合理，含泥量高，过细的土砂也易导致地面起砂； 4为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料，导致混凝土表层起砂，起粉； 5压光时间掌握的不好，混凝土表面未达到一定的强度就上人作业，低温下施工混凝土表 面受冻等。主要预防措施： 1混凝土配合比设计要合理，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大； 2砂，石集料要符合国家质量要求，减少细骨料含土量

7、，水泥的凝结时间要适宜； 3施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水，在混凝土接近终凝时，要对混 凝土进行二次抹面（或压面） ，使混凝土表层结构更加致密； 4施工后要注意及时保温保湿养护不少于14 天，要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低， 又要防止表层水在强度建立起前散失， 表层无足够水 化产物封堵大的毛细孔，形成水孔； 5控制粉煤灰等掺和料的掺入量，避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集，影响表 层混凝土强度并导致起砂。即新拌不可避免的产生 在混凝土表面会产生较多过多自由水在表面 , 影响三、混凝土泌水严重水泥凝结中， 密度大的粒子要沉降， 产生固

8、体粒子与水的分离， 泌水现象， 严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后， 水出现。 主要原因分析： 1混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水与水泥的分离时间长，表层凝结硬化；2.在大磨高效旋粉机的生产工艺下，中细颗粒（3-5u m含量少，不足以封堵毛细孔，水分自下而上运动； 3砂石含泥多，颗粒粗，砂率小，混凝土凝结时间长，外加剂中缓凝组分多，在混凝土凝 结硬化前，水泥的沉降时间延长，导致泌水； 4一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水，其中复合水泥的泌水现象相对严重，水泥 中掺非亲水性混合材或使用矿渣，粗粉煤灰等做混凝土掺和料时，泌水量会增大； 5施工养护不规范，过度振捣加剧泌水。主要预

9、防措施： 1减少单位用水量，控制水灰比不过大，凝结时间适宜； 2混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强 混凝土拌合物的保水性。砂石集料符合施工规范，选择合理的砂率，采用连续级配的碎石， 且针片状含量小；3施工防止过度振捣，注意养护； 4要求混凝土外加剂不过掺，同时改善外加剂性能，使其具有更好的保水，增稠性； 5当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排 除出去。当轻微泌水时可不予处理 , 因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定 程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。四、混凝土结构，构件表面损伤1、混凝土麻面

10、 主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，但无钢筋外露。主要原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出 现麻面；2木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混 凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面； 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面； 4模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面； 5混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面，形成麻点。 主要预防措施：1模块面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 2木

11、模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，模板缝拼接严密， 如有缝隙，应用油毡条，塑料条，纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆； 3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷； 4混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排除 为止； 5麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用清水刷 洗，充分湿润后用水泥浆或 1:2 水泥砂浆抹平 .石子之间出现空隙，形成蜂窝2、混凝土蜂窝 蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松，砂浆少，石子多，状的孔润。 主要原因分析： 1混凝土配合比不准确，或砂，石，水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少石子多；

12、2混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实，在浇筑中下料不当， 石子过于集中造成混凝土离析；3混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，因漏振而 造成蜂窝； 4模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂 根，形成蜂窝。 主要预防措施：1混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确； 2混凝土应拌和均匀，按规范把握最短搅拌时间，确保振捣密实； 3混凝土自由倾落高度一般高度不得超过2 米，浇筑楼板混凝土时，自由倾落度，不宜超过 1 米，如超过上述高度，要采取串筒，溜槽筹措施下料； 4浇筑混凝土时，应经常观察模板

13、，支架，堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止 浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。5混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2 左右水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，再用高则先将松动的石子和突出颗粒剔除， 尽量剔成喇叭口状， 然后用清水冲洗干净湿透， 一级的细石混凝土修补捣实，加强养护。3、混凝土露筋 主要表现在混凝土内部主筋，副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。主要原因分析： 1灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 2结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露 筋；3混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； 4混

14、凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实，振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢 筋位移，造成露筋； 5木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致漏筋。主要预防措施： 1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用 适当粒径的石子，配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的 1/4 ，且不得大于钢筋 净距的3/4，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m,应用串筒，或溜槽 进行下料， 以防止离析； 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时,避免踩踏钢筋, 如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌

15、握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角；2表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2 左右水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实； 3振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相 结合,然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起, 从而消除底板与腹板之间出现脱节 和空虚不实的现象。4、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙, 局部没有混凝土或蜂窝特别大, 钢筋局部或全部裸 露。主要原因分析： 1在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝 土；2混凝上离析,砂浆分离,

16、石子成堆,严重跑浆又未进行振捣； 3混凝土一次下料过多过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞；4混凝土内掉入模具，木块，泥块等杂物，混凝土被卡住。主要预防措施： 1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实， 预留孔洞；2下料时应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振 , 砂石中混有粘土块， 模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 3将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混 凝土仔细浇灌，捣实。5、混凝土缺棱掉角 主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。主要原因分析： 1木模板未充分浇水湿润或

17、湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模 板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；2低温施工过早拆除侧面非承重模板； 3拆模时，边角受外力或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉； 4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。主要预防措施： 1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模 板时，混凝土应具有一定强度；2拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，吊运模板时，防止撞击混凝土结构棱角； 3缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2 左右的水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。五、混凝土强度达不到设计要求主要原因

18、分析： 1未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比，当用同一种水泥时，混凝土强度等级主 要取决于水灰比，而水泥水化时所需的结合水，一般只占水泥重量的25%左右，但为了便于拌制和振捣，使混凝土应具有一定的流动性， 施工中需要用较多的水， 当混凝土硬化后，多 余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实 际有效面积， 而且可能在孔隙周围产生应力 . 并且水灰比愈大， 水泥浆与骨料粘结为也愈低， 因而混凝土中水灰比愈大，强度就愈低。 如为求施工便捷随意加水，或虽有配合比设计，但 因现场砂， 石料含水率过高，施工配合比没有扣除骨料的水分，增大混凝土中的水灰比，将 造成

19、混凝土强度严重不足； 2和易性欠佳，混凝土拌和不均匀，振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获 得较高混凝土强度， 但水灰比大小， 势必影响混凝土的和易性， 致使混凝土拌合物不易振捣 密实也会影响混凝土的强度； 3混凝土施工时原材料选用不符合要求：水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结 果，使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮， 水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影 响；骨料， 砂、石骨料在混凝土中起骨架作用， 如果其质量达不到要求很难配制出强度较高 的混凝土；拌和用水质量对混凝土强度会产生影响； 4低温的影响，混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。当气温在零度以下时， 水化

20、作用基本停止；当气温低于 -3 C时混凝土中的水冻结，而且水在结冰时体积膨胀近 左右，从而混凝土有被胀裂的危险，使混凝土强度降低； 5混凝土试块取样没有代表性， 不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑温度太低；试块养护管理不善或养护条件不符合要求；6施工方法不当，如施工中计量不准，混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够等因素均会造 成混凝土强度达不到设计要求。主要预防措施： 1严格控制混凝土配合比，重点关注水灰比，控制水泥及拌和水用量； 2确保混凝土施工用原材料符合规范要求，使用符合施工要求的相应品种，等级水泥，对 各种原材料有条件的施工方应送检检验，确保品质符合要求；3规范施工，按顺序上料，施

21、工中加强搅拌，振捣，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅 拌机容量合理确定，确保混凝土均匀性及密实性；4注重养护，确保养护温度及水泥水化速率； 5规范混凝土的试块检验，确保试验的代表性，准确性。六、混凝土外加剂对水泥的适应性不佳主要原因分析： 1水泥本身问题，包括水泥中的碱含量，游离钙过高，细度不稳定，掺入的混合材无法有 效提高水泥的流动性等。同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关： C3A>C4AF>C3S>C2，S C3A 含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好，与外加剂的适应性 相对较差； 2水泥生产工艺中熟料急冷措施控制，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组

22、分，晶相 状态，石膏形态发生改变，从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性； 3外加剂自身性能欠缺，如减水剂的减水率低，针对不同品种，等级及生产厂家的水泥无 较好的适应兼容性等； 4环境温，湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性，水泥存放一段时间后，温度下降 使外加剂高温适应性得到改善； 5配合比中砂，石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性。主要预防措施： 1优化水泥性能，加强水泥生产工序控制，严格控制有害组分的含量，确保适宜的熟料矿 物组份及水泥粉磨细度，优选混合材掺入品种，寻求与外加剂适用性好的如矿渣，粉煤灰， 优质石灰石等混合材；2优选外加剂品种， 施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加

23、剂的适应性试验并进行优选， 同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能； 3严格按施工规范控制施工温，湿度，做好砂，石及掺和料的材料选择，合理控制混凝土 配合比。七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析：1混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大； 2外加剂掺量不够，缓凝，保塑效果不理想； 3气温高，某些外加剂在高温下失效，水分蒸发快，尤其在夏季； 4配合比不当，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够； 5选用水泥的需水量大，使用时水泥温度高； 6工地与搅拌站协调不好，压车，塞车时间长，导致塌落度损失过大。 主要解决措施： 1调整外加剂配方，确保其与施工用水泥性

24、能相适应，同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验；20cm以上，同时适量加大2调整混凝土配合比，提高砂率，用水量，将初始塌落度调整到 外加剂掺量，延缓凝结（尤其在高温时） ； 3施工中加强养护，防止水分蒸发过快；4改善混凝土运输车的保水，降温装置；5关注水泥性能，有条件的可掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。八、混凝土凝结时间异常5 倍，对混凝土凝结1、凝结时间偏长 主要原因分析： 1水泥凝结时间长，在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近 影响严重； 2缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大； 3环境养护温度过低，影响水化及凝结； 4掺和料活性未达要求及水泥细度过粗； 5施工水灰比大，水泥用量低。主要预防

25、措施：1强化工地养护，在低温时延时拆模；2控制合理的配合比，减少外加剂中的凝剂组分，优选掺和料，确保其活性符合施工要求；3跟踪水泥凝结时间等性能变化，与水泥厂家及时联系； 4冬夏季应作外加剂调节，环境温度低时不掺缓凝剂。2、凝结时间偏短 主要原因分析： 1外加剂掺入不当； 2水泥凝结时间短，生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂； 3施工环境温度高，水化速率快。材料发生变化的， 及时沟通联系；主要预防措施： 1关注水泥凝结时间等相关指标，对生产厂家生产工艺， 2控制施工环境温度及水泥温度，降低水化速率； 3优选外加剂品种及掺入量。九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析： 1水泥强度等级选用不当，当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时，混凝 土配制时水泥用量较少， 混凝土拌合物松散； 当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小 于时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑； 2配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求，砂，石级配质量差，空隙率大， 配合比中砂率过小，拌合物