加气砌块工艺标准控制

1、+加气砌块的工艺控制一、原材料处理原材料处理一是料浆制备， 一是石灰磨细。 料浆制备的控制指标 有两个，即料浆比重和物料细度， 料浆比重受硅质材料的不同及生产 成品容重级别的不同也不完全一致。 生产 600 级加气砌块时砂的料浆 可控制在 1.60 一 1.75kg/cm 3，用尾矿生产加气砌块时料浆比重应控 制在 1.50 一 1.65kg/cm 3，比重大小的控制还要考虑到是否掺加了废 浆，废浆的掺量一般不超过 10%。掺加废浆后， 料浆的悬浮性比较好， 浇注稳定，掺量过多，会阻碍发气，蒸压养护时透气性差，易出现爆 裂。掺加废浆后的比重控制要略有降低，否则料浆的粘性太大，流动 度小。料浆的

2、细度也是很重要的指标，粗时浆的粘度小，稠化慢，坯 体发育时易泌水，切割后外观粗糙，制品上下容重差大，强度低；过 细时动力消耗大，磨机台时产量低，制品强度略有提高， 料浆稠化快， 制品的透气性差，坏体发育时，发气受阻，容易出现欠高、揭顶、水 平断裂，蒸压养护时制品易爆裂，产品的收缩值大。比较适宜的细度 可控制在 80微之米方孔筛筛余量在 1216%(45 微之米方孔筛筛余 量在 28 33%)之间，此时对强度影响不大，浇注也比较稳定。料浆 的比重、细度有时还需要结合石灰的特性、铝浆的发气速度来控制， 比如快速灰， 料浆的比重可小一点， 细度取粗值； 铝浆的发气速度快， 料浆的比重可大一些，细度取

3、小值。石灰磨细后的细度一般应控制在 80 微之米方孔筛筛余量在 815%之间，快灰可粗点，慢灰应细点。适量掺加石膏可保证浇注的稳 定性，提高制品的强度，减少砌块收缩并能抑制石灰的消解。石膏的 掺加比例一般为石灰、石膏总用量的 10%左右。掺量太大时会导致料 浆不稠化，有时冒泡、收缩下沉严重。在水泥和石灰共同作钙质材料的加气混凝土砌块生产工艺中，水 泥的主要作用是保证浇注的稳定性， 加速坯体硬化， 改善坯体性能和 制品材性，对制品的强度影响不大。水泥用量对发气没有明显影响， 与石灰相比，稠化慢，硬化快，在总胶结料料不变情况下，提高水泥 掺量可提高制品的抗碳化能力， 减小收缩值， 但如果水泥 掺量

4、太高， 石灰掺量低，坯体后期温度低，静停时间长，容易出现坯体中间硬周 边软；反之，稠化快，热膨胀值大，冒泡严重收缩下沉大。水泥的适 宜用量在 5 10 之间，石灰质量好时，掺量小些，石灰质量差时，水 泥掺量大些。石灰的用量一般在 420500kg/ 模，石灰质量好时取低 值，质量差时取高值，石灰质量不好多投时应考虑水料比。在生产加气混凝土砌块的生产中， 配合比的设计主要是用来保证制品浇注温的材性。保证浇注稳定性主要是通过工艺参数的调节来实现。度、搅拌时间、水料比是工艺人员在控制时不可疏忽的三个工艺参数。浇注温度高于 50 度时，料浆稠化快，铝浆的发气速度也快，坯体静 停时间短，但气孔结构差，严

5、重时容易造成后期塌模，冒泡严重，收 缩下沉，甚至坯体出现水平断裂。浇注温度低于 38 度以下时，发气 慢，容易造成欠高，坯体中间硬周边软，静停时间长。用快速石灰时 浇注温度可控制在 4244 度；用快中速石灰时浇温可控制在 4446 度；用慢速石灰时浇温可控制在 4548 度。用尾矿生产加气砌块时 浇注温度可控制在 3844 度. 搅拌时间的控制可调整石灰的稠化与 铝浆的发气速度，对于快速石灰，稠化快时可适当缩短搅拌时间，对 于慢速石灰可适当延长搅拌时间， 以增加料浆粘度， 达到铝浆发气与 石灰稠化相一致。实际操作中，在混合料搅拌时发现料浆太稠，一般 加水即可解决，但如果料浆太稀，增加搅拌时间

6、就是一种好办法。水 料比也是一个关键的工艺参数，受原材料的种类、特性的不同，水料 比也不同。水料比正常，浇注稳定，制品强度高；水料比大，则料浆 的流动度大，发气速度快，容易导致早期塌模，坯体静停时间长，制 品强度低，蒸压养护时易发生爆裂。水料比小，料浆稠化快，坏体发 育时易造成憋气，出现揭顶、水平断裂现象。水料比的大小一般根据 本厂的生产工艺由试验确定。如生产砂加气混凝土时若采用快速石 灰，水料比基本控制在 0.53 0.62 之间。在加气混凝土生产中为保 证制品的材性，配合比一般不做调整，一旦出现浇注缺陷，可通过工 艺参数的调整来解决。在生产操作中，工艺掺数制定的成功与否，可以通过下列一些现

7、 象来体现。塌落度塌落度的大小反映水料比的大小，水料比大，塌落度就大。石灰 不同，即使是同样的水料比，塌落度也不一样，稠化快的石灰，塌落 度小，稠化慢的石灰塌落度大。建议在铝浆下料前一分钟测试，砂加气混凝土控制在30 33cm快速石灰可控制在高值，慢速灰控制在 低值。出现早期塌模时，宜取低值，坯体出现揭顶、水平裂纹时，取 高值。冒泡正常的冒泡是在发气完毕后，在坯体的表层 30 cm 以上，冒出的 月牙形状或园孔形状的泡，冒泡数量每平方米 46 个，在周边每米 12 个，冒泡时间在 1825分钟内。若不冒泡或冒泡数量小，有可 能是由于浇注温度低，或稠化太快造成的。因稠化快不冒泡，坯体有 可能出现

8、层裂、揭顶、欠高，出现此情况时，可适当减小石灰掺量， 增大水料比。若出现雨点式冒泡，且时间长，一般是由于热膨胀值过 大造成的，此时应降低浇注温度，减少石灰掺量，增加搅拌时间。若 冒泡数量适宜，而冒泡时间长，一般是由于稠化滞后造成的，此时可 适当减少水料比。石灰的特性不同，坯体冒泡的温度也不一样，快速 灰的冒泡温度在 76±2 度，中速石灰的冒泡温度在 72±2 度，慢速灰 的冒泡温度在 68± 2 度。坯体的最高温度坯体的最高温度是指在浇注 40 分钟后，把温度计插入坯体 20cm 后测试的温度。坯体的最高温度宜控制在 8793度，温度低于 85度 时，坯体静停时

9、间长此时可用提高浇注温度及增加石灰用量的办法解 决，但对于因采用快速灰造成的坯体后期温度过低现象， 应适当增加 水泥掺量。坯体温度高于 93 度时，坯体易产生裂纹和裂缝，此时可 降低浇注温度或减少石灰用量。投料顺序和时间 料浆7废浆7加温（不能带蒸汽水到搅拌机内）水泥7石灰（时间为 1分 20秒到 1分 30秒，石灰质量好时能使料浆温度自然升 1214 度，差时能升45度）7搅拌2分30秒到3分钟7浇注温度（留 出铝粉搅拌时石灰的升温数） 用 1015 秒的时间放铝粉液7搅拌 3050 秒 7放料7记录三、不同材料的处理办法 石灰使用石灰消解时间在 25分钟以上的慢速灰， 控制不好容易出现早

10、期塌模，可适当增加用量缩小水料比， 提高浇注温度， 延长搅拌时间， 或使用覆盖面积较小的铝粉。使用消解时间在 8 分钟内的快速石灰，料浆稠化快，控制不好，会出 现冒大泡塌模，浇注温度高，但坯体后期温度下降快，并出现收缩下 沉。处理办法可适当延长生石灰的存放时间，浇注时减少石灰用量， 增大水料比，降低浇注温度，采用较细的铝粉，有条件时可加些三乙 醇胺，也可在石灰破碎前喷点水或与废砌块混磨。对于消解速度快， 而有效氧化钙又较低的石灰，为避免坯体后期温度低，静停时间长， 可适当增加水泥掺量。铝粉铝粉颗粒太细，容易造成早期塌模。使用时可加入适量水玻璃， 降低水料比，增加搅拌时间，或采用快速石灰。铝粉颗

11、粒太粗，容易出现欠高，气孔大。发气时间长，收缩下沉。使用时要适当增加用量，加大水料比，铝粉浆下料后，适当增加用量， 加大水料比，铝浆下料后， 适当缩短搅拌时间，或在铝浆搅拌时掺加 少量碳酸钠。四、蒸压养护蒸压养护是钙硅材料进行水化反应， 形成强度的具体方式和手段， 此工序控制的关键是养护制度。养护制度分为抽真空、升温、恒温、 降温四个阶段。 在升温前的抽真空或排汽非常重要。 抽真空可使釜内 空气大部分抽出， 蒸汽与坯体的热功当量交换大大改善， 但坯体太软 或真空抽的速度太快，会使坯体损伤，尤其是坯体温度太高时，真空 抽的过低，会导致坯体中的水分散失太多，影响制品的材性，建议抽 真空时间在30分

12、钟左右，真空度不要超过一0.05Mpa,利用排汽法可 以对坯体进行预养，对快速升温非常有利，尤其是在坯体温度高，制 品爆裂时采用此办法很见效， 但此方法由于不能把空气排尽， 会影响 蒸汽的质量， 在生产中可适当延长恒温时间。 升温是制品在蒸压养护 过程中容易出现问题的阶段，升温速度快，即升温速度大于 0.8Mpa/ 小时，制品容易出现爆裂；升温速度慢，不但延长了蒸养时间，同时 在低温状态下形成的水化硅酸钙不利于强度的形成，制品的强度低。可采用釜前预养，再采用快速升温。这样不但缩短了养护周期，解决 制品爆裂， 同时可以提高制品的强度和抗冻性及抗碳化性， 恒温受材 料、压力及制品的大小等影响时间也

13、有所不同， 应根据实际情况调整， 砂加气应比粉煤灰的恒温时间适当延长些。 降温速度对制品的影响不 大，因为受排汽管路的影响， 不可能降温太快， 控制在 1.5 小时左右，对制品不会产生负面影响。五、浇注稳定性的分析与控制 1、关于料浆发气与稠化的同步 浇注时最理想的情况是发气与稠化同时结束， 即当料浆稠化时， 发气 也停止。浇注后能够使料浆膨胀的原因是铝粉产生氢气发泡， 热膨胀，尤其是 氢气的膨胀。当料浆温度由4O0C升高到7O0C时，氢气体积膨胀11%以上，每模坯体中铝粉发气产生的氢气体积约为2.5m3时，则氢气体 积产生的热膨胀约为0.275m。原料中石灰、水泥和铝粉在与水反应 过程中都放

14、热， 它们的成分与掺量的变化都会影响料浆的升温速度和 湿度的绝对值， 也会影响热膨胀值的大小。 其中尤其以石灰的影响为显著。因此，料浆稠化和体积膨胀完全同步是有困难的。般铝粉发泡应在料浆体积可以自由变化的状态下进行。 铝粉发气完成后， 料浆允许自 由膨胀一点，这就是要求的操作点，这个点要通过实验来确定。原材料质量、 配合比的变化都会对操作点产生影响， 其中影响最大的 是砂的活性。当使用活性差的砂时，料浆泌水严重，很难稠化而造成 塌模。再就是石灰的消解时间以及铝粉的发气速度和时间等对浇注稳 定性影响较大。水泥对浇注稳定性影响较小。2、前期塌模原因分析 前期塌模一般指浇注后的 15分钟以内塌模，通

15、常由下列原因引起： 水料比大，料浆粘度增长慢，气泡极易汇集成大气泡，上浮造成塌 模。铝粉颗粒太细，覆盖面积大于 6000 cm2/g，早期发气太快。料浆温度太低，生石灰消化速度低，欠烧、过烧生灰含量太高。3、前期塌模解决的途径 加入适量水玻璃，克服铝粉发气早的现象, 适当减小水料比，提高料浆粘度，增大石灰用量 ，促使料浆粘度增 长。加入一定量的可溶油或其它气泡稳定剂， 以增加气壁的强度和浇注 稳定性。4、后期塌模原因分析后期塌模发生在料浆接近稠化时，局部发生冒泡、塌陷而引起的般指浇注后 16 25 分钟之间，后期塌模一般均因粉煤灰活性差以及石灰性能波动或消化速度过快而引起的。 当采取用消化速度

16、 过快，消化温度过高的石灰时， 由于料浆温度在模内高度方向变化大， 顶部散热快，温度最低；底部散热次之，温度也较低，中部不易散热 温度最高。这样气孔压力、 稠化速度沿模高方向都不均匀，中部稠化 快，发气就容易不舒畅而产生纵向裂缝。顶部极限剪应力最小，发气 最舒畅。 但当某一局部由于继续发气或气体压力的传递， 也会在顶部 拉断表面而形成冒泡及塌模， 不能及时生成水化矿物， 模内料浆表面 大量泌水而引起塌模。5、后期塌模的控制方法 尽量选择活性高的砂，当砂活性差时，应提高细度（磨细）来增大比表面积，以增加其活性。抑制生石灰的消化速度， 除加入石膏外， 还可以加入适量的三乙醇 胺等抑制石灰消化的外加

17、剂。6、冒泡的控制与分析深入制品内部形成的大孔冒泡、各沿模壁的冒泡往往破坏制品结构和在制品外表面留下气泡痕迹。 有时还会出现冒泡重的现象， 不仅冒泡数量多而且在冒泡的部位料浆沉陷，出现孔洞。这些孔洞有的沿模边出现，有的在切面包头后依然存在，制品出釜后也能看到深层孔洞，不仅影响制品外观也影响制品的性能，这种冒泡称破坏性冒泡，应采取措施加以控制。控制破坏性冒泡的方法 ，一是适当减少石灰用量或使用消解温度低 的石灰，用来降低料浆温度，适当降低浇注温度，提高静停环境温度 减少内外温差等措施。7、通过料浆坯体内部的温度变化来控制浇注当原材料生产中根据所使用的原材料及配方来确定其主要的工艺参数和操 作点，

18、同时要记录下在这个操作点下坯体的温度变化曲线。性能发生变化的时候， 可以通过坏体的温度曲线变化来调整配方及工艺参数，以保证浇注稳定性。料浆（坯体）的升温速度、发气速度可以用料浆发气曲线和坯体温度变化曲线来反映。这两条曲线应在生产实践中根据使用的原材料性能、配方等通过试验、调试模索、总结得到。浇注后随着温度的增长，一般每分钟坏体升0.5 0.8 度，初期延模边增长 23 厘米，后期 0.51 厘米。8、使用外加剂来控制浇注稳定性为了使浇注具有稳定性，可使用稳定剂来降低水的表面张力，从 而降低整个体系的表面能， 增加气泡壁的机械强度， 使料浆稳定性提 高，其中废料浆也是一种很好的稳定剂， 因为它含有大量的石灰和水 泥，形成 Ca(OH)2 胶体物质，可以增加料浆的粘度， 阻止大颗粒沉降。般使用的稳泡剂品种应根据当地原材料性能确定， 可使用熔油、 皂 角粉、皂素粉等。9原材料