油泥处理可行性报告

1、WORD格式油泥处理可行性报告、申报单位基本情况包括单位产品产值规模、技术力量、设备和配套、科技投入等情况）； 华油实业公司隶属于辽河石油勘探局，现有职工 2300 余人，其中大专以上学历 800 多人，技 术人员 584 人，高级职称 33 人，中级职称 198 人，公司现有热采注汽、环保工程、建筑安 装等二级单位 18 家，固定资产 71000 万元，年产值64000 万元，年投入科技 160 万元，不包括设备及相关配套设施的投入。二、项目基本情况1、项目主要研究内容（项目的主要技术指标）；1）对油泥进行分类并分析其性质，研究油泥砂中油性质，含油、含水和含泥砂量； 2）根据油泥的来源和性质

2、不同采用适宜的预处理方法，油罐底泥采取热洗工艺处理研究，落地油泥化学热洗工艺处理工艺研究，污水处理的浮渣底泥压滤减量处理工艺研究；3）预处理残渣晾晒干化处理工艺研究；4）含油污泥焚烧炉型选择及焚烧工艺研究；5）落地油泥分离设备的设计、制造及配套设备的开发；6）油泥分离药剂的开发及工业化生产；7）稠油废水化学热洗油泥可行性研究及工业化应用。2、项目主要技术难点和创新点；1）主要技术难点（ 1 ）萃取剂的选择、萃取工艺开发及设备选型（ 2 ）清洗分离药剂的开发及清洗设备的开发及配套设备选型（ 3 ）干燥设备的选型（ 4 ）焚烧工艺的开发及设备选型，专门焚烧炉的设计，烟气处理技术的开发。2）创新点（

3、 1 ）开发了油罐底泥萃取热洗、落地油泥化学热洗的矿物油回收工艺，回收率达92% 以上，高于国内 90% 的平均水平。65%（ 2 ）矿物油回收后的油泥砂残渣经焚烧处理，热效率达74% 以上，比一般小吨位蒸汽锅炉的热效率要高，热能用于污油脱水及油泥的预处理。（ 3 ）开发了滚筒式油泥三相分离机，采用溶气气浮浮油技术，实现油、水、泥三相的有效 分离。（ 4 ）开发了含油污泥稠油废水热洗工艺，充分利用稠油污水的热能及水资源，节省清水资 源和能源显著。（ 5 ）除酸调温和布袋除尘相结合的烟气净化工艺确保了焚烧废气达标。3、相关领域国内外技术、产业现状和发展趋势；含油污泥是油田企业生产过程中主要污染源

4、之一，含油污泥的处理与应用是国内外 石油生产领域环境保护的重要内容，是较难解决而急需解决的一大难题。目前，含 油污泥已被列入国家危险废物名录中的非矿物油类，根据中华人民共和国国务 院第 369 号令排污费征收使用管理条例（ 2003 年 7 月 1 日起执行）以及由 中华人民共和国国家发展计划委员会、中华人民共和国财政部、中华人民共和国国家环境保护部、中华人民共和国国家经济贸易委员会联合颁布的排污费征收标准 管理办法（ 2003 年 7 月 1 日起施行），对处置危险废物不符合国家有关规定 的，危险废物排污费征收标准为每次每吨 1000 元。国家清洁生产促进法和固体废物环境污染防治法也要求必须

5、对含油污泥进行无害化处理。因此，无论是从环境保护、维护正常生产还是从回收能源的角度出发，都必须对含油污泥进行减量化、 资源化、无害化处理。一、国外同类技术研究现状据有关资料统计，目前美国所累计的干污泥总量已达 1000 万吨，欧洲各国总计达 660 万 吨，日本为 240 万吨左右。美国、英国、日本等国主要采取的处理方 法为土地填埋或焚烧。美国约有 40% 左右的污泥采用土地利用，欧盟国家预计 2005 年将有 45% 的污泥也用这种处置方法。国外采用了很多针对单一油泥的处理技术，但目 前还没有发现有效及适合中国国情的处理技术报道。对落地原油处理，美国、德国、日本、加 拿大等国多采用清洗的方法

6、，以非极性有机化合物为溶剂，以盐水为分离助剂，将煤油、汽油、 乙醚等有机溶剂加热，与油泥混合后，利用矿物油在有机溶剂中的溶解性，通过萃取作用，分 离混合矿物油；或通过乳化作用，在盐水基质中将油泥制成泥浆，然后通过混凝技术，采用沉 降、气浮等工艺，分离出原油。二、国内同类技术研究现状国内对油泥处理的理论研究起步较晚，在含油污泥的综合处理技术和水平上与发达国家 有一定差距。最初曾利用油泥中原油的热值，将油泥与其它物质掺混，制成工业型煤。但由 于产品灰份高、热值低、燃烧污染等缺点，实践应用较少。对于落地油泥和罐底泥，目前应 用的工艺多为清洗工艺，基本上参照国外常规技术路线，即在油泥中加入水基分离液后

7、，通 过加热对原油进行抽提，该技术以回收原油为目的。但由于各种因素的制约，工业应用范围 很小，且基本上未考虑环境指标。我国绝大多数炼油厂都建有污泥焚烧装置，采用焚烧处理含油污泥，如湖北荆门石化厂、 长岭石化厂采用的顺流式回转焚烧炉；燕山石化采用的流化床焚烧炉。含油污泥在经焚烧处理 后，多种有害物质几乎全部除去，效果良好。但是，仍然存在热量回收率较低，处理成本高， 投资大，空气污染，装置的利用率低等问题。目前，辽河油田公司每年排放含油污泥总量 8 10 万吨，由于处理能力和技术的局限，基本未能达标治理，大部分油泥收集后进入污泥池堆存。 本课题研究以辽河油田含油污泥为原料，通过焚烧处理、资源化处理

8、技术使其成为一种宝贵的 资源。本课题的创新点主要有：一是提高了原油的回收率；二是余热回收再利用；三是灰渣专业资料整理中重金属达标排放；四是废气达标排放。通过国内外同类技术对比，石油开采区油泥焚烧处 理及热能利用技术研究在大量的物理化学处理方法中，本项工程采用焚烧为核心技术，最终 产物为含油低于 0.3% 的炉渣，同其它处理技术相比，运行成本和处理的效益都要远远高于其 它处理方法，所以对于含油污泥的处理技术，在短时间内市场上并不能迅速的进行换代升级， 本课题研究的油泥焚烧、资源化处理技术不仅能够完全彻底地处理油田产生的油泥，而且也填 补了国内含油污泥处理技术的空白，在国内居于领先水平。4、项目的

9、基础条件（与项目相关的现有技术、设备基础和工作基础）；辽河石油勘探局华油实业公司从 1998 年起即开展油泥处理技术研究，先后开发多项专有技术， 申报国家专利 10 余项，已获授权 5 项，获得省部级科技成果奖 2 项，质量科技成果奖 3 项， 已建成 2 座油泥处理厂。有丰富的经验和相关成熟的技术，现有从事油泥处理技术开发的技术人员 20 余名，从事油泥处理的员工 100 余人。目前是 盘锦市唯一一家具备危险废物经营许可证的环保工程单位。5、现有技术的知识产权情况及自主知识产权的拥有设想；现有国家授权专利 5 项，拟将在申请 23 项。三、项目可行性分析1、资金筹措方案和预算安排；自筹经费：

10、 150 万元申请辽河油田公司下达科技经费： 150 万元申请盘锦市科技经费支持： 100 万元。2、项目完成后应用可行性分析；1）技术可行，与科研单位合作并经权威部门审核通过，技术相对成熟；设备可行，大部 分设备为标准产品，部分自行开发的设备由具备资质的企业制造。2）经济可行，油泥处理成本低于收入，有一定盈余，回收的矿物油、节省燃煤有一定的经 济效益。3）安全、环保可行，实施后基本无安全风险，采用的药剂、萃取剂为环保型产 品，不会造成二次污染，排放的废气、废渣、废水均可达标排放，可实现油泥处理的无害化 处理和资源化利用。3、项目实施及预期成果的经济、社会、环境效益分析；（ 1 ）清罐油泥，处

11、理后的泥砂中油含量低于2% ，矿物油回收率达 90% 以上，热能回收率达65% 以上。（ 2 ）落地油泥，处理后的泥砂中油含量低于3% ，矿物油回收率达 82% 以上。（ 3 ）浮渣底泥经压滤处理含水小于 70% ，与其他预处理的油泥残渣烘干后，含水控制在 15% 以下。（ 4 ）油泥处理成本控制在 280 元 / 吨以下。（ 5 ） 5 万吨 / 年处理项目，节能 200 万元，回收减量化产物创效 200 万元，年获利润 500 万元以上。（ 6 ）整个工艺过程三废达标，无二次污染。解决就业岗位 100 余个，恢复耕地 1000 余亩，回收矿物油 2000 余吨 / 年，节省燃煤 4000

12、吨/ 年，减少石油类排放 2000 吨/ 年， COD 排放 5000 吨/ 年。4、项目的风险分析（含技术、资金、管理的风险分析等）；项目的实施风险较小，理由如下： 1 ）技术方面已通过小试，技术相对成熟，大部分设备为标 准产品，部分自行开发的设备经过反复试验，并选择具备资质的单位设计并制造。 2 ）资金由 上级部门拨款，基本能按照预算投入。 3 ）公司经营油泥处理已有十余年的经验，管理相对成 熟。四、项目实施计划1、项目实施年限及年度计划安排；项目计划三年半完成，年度计划安排如下：（ 1 ） 2010 年，中试技术准备；中试工艺流程的确定，主要设备选型，设计关键设备；中 试设备的购买，专有

13、设备的制造，药剂的加工，匹配的设备的采购，土建工程的施工；设备 的安装与调试，工业试验准备。（ 2 ） 2011 年，中试实施；分析总结中试，并编制可行性研究报告，设计完善工业化试验 方案；安评、环评、项目建设的设计。（ 3 ） 2012 ，工业化项目的建设：土建工程的实施，设备的采购、加工，药剂的生产，工艺 管线的安装；项目试运行，相关数据的监测分析，项目的验收。（ 4 ） 2013 上半年，撰写总结报告。2、项目的研究技术路线； 根据辽河稠油污泥的组成、特点及性质，在小试、中试的基础上，利用稠油污水及其热能开 发了清罐油泥溶剂萃取和热洗离心分离工艺、落地油泥的滚筒热洗浮选三项分离工艺、浮渣

14、 底泥减量处理工艺和各种含油残渣干化、热解焚烧热能利用工艺。图 1 综合处理工艺流程图 图 1 综合处理工艺流程图（ 1 ）清罐油泥萃取热洗工艺采用轻质煤焦油为萃取剂，与清罐油泥按 1 ： 2（质量）加入反应器中，充分萃取后实施离心 分离，分离的固相与稠油污水 1 按 1 ： 3-5 （质量）实施热洗和第二次离心分离处理。两次分 离的液相混合后自然分层实现油水分离，分离出的矿物油加工成燃料油，污水回用或经达标处 理后排放，沉积在底部微量的泥砂与热洗分离的固相经晾晒烘干进行焚烧处理。注 1 ：稠油污水为采油污水处理厂物化处理段出水，石油类 g/L 、化学需 30m 氧 量 350mg/L 、PH

15、 值 5、温度 70 以上，工艺应用后回到污水处理厂处理后达标排放。采 用稠油污水代替清水处理油泥，可利用其热能并节省大量的清水资源。图 2 清罐油泥萃取热洗工艺流程图（ 2 ）落地油泥化学热洗工艺落地油泥一般由原油、泥砂、生活及工业垃圾组成，包括草木、瓦砾、塑料、保温岩棉（致 癌物）、纸张、橡胶、铁屑等，其特点为砂石含量高、有机污染物量大，与底泥相比其油品 较好、易分离。本工艺采用专门设计的清洗机进行处理，清洗机由箱体、进料斗、旋转过滤 滚筒、喷淋、溶气气浮、排渣等设备构成。落地油泥经抓斗送入油泥分离机的滚筒中，滚筒有一定倾角半浸 于溶液中，稠油污水和清洗剂按比例混合输入油泥分离机中，调整滚

16、筒的转速，依靠水力剪 切、药剂清洗、溶气气浮等作用使矿物油和泥等固体杂质分离、聚集并上浮，从而实现油、 固体杂质和水的三相分离，轻质固体有机污染物及大块无机质经滚筒旋转排出，小颗粒泥砂 沉积在设备底部经排渣机刮出，污水离心分离，液相与从清洗机分离出的浮油混合自然沉降 实现油水分离，污油加工成燃料油，污水回用或送污水处理厂处理，固相与清洗机排出的有 机质、小颗粒含油泥砂混合经晾晒烘干后送入焚烧工段处理。图 3 落地油泥化学热洗工艺流程图（ 3 ）浮渣底泥的减量化处理：浮渣底泥先经板框压滤处理，将含水降至 70% 以下，减量至 20% 左右，再通过晾晒进一步将含 水降至 50% 以下（冬季直接烘干

17、），然后利用热解气化焚烧的烟气余热实施烘干处理。干化的 工艺流程为：经压滤预处理的浮渣底泥用螺旋推进器送入干燥机中，物料在高速旋转叶片的作用 下抛起、击碎，并弥散于机体内，同时与热风充分有效接触，进行强烈的对流传热，实现质、热 传递，在此过程中（即恒速干燥阶段）物料水分由 50-70% 降至 25-30% 。粒度较大的物料经排 料装置从底部排出，粉碎，与粉料共同进入脉冲气流干燥设备。然后，再将物料送入气流干燥器 底部的搅拌器内，再一次使物料与热空气进行强烈对流换热，在气流管内快速实现质、热传递过程。在此过程中（即降速干燥阶段）物料水分由 30% 降至 15% 左 右。干燥后的浮渣底泥实施焚烧处

18、理。图 4 浮渣底泥减量化处理工艺流程图（ 4 ）热解气化焚烧工艺经上述三个工艺处理后，含油污泥残渣集中送入焚烧系统实现焚毁处理。焚烧系统由一燃室 （立式旋转热解气化焚烧炉）和二燃室、余热锅炉、除酸调温塔、布袋除尘器及其他辅助设 备构成。该系统实现了油泥的热解气化焚烧、热能利用和烟气的达标处理。混合油泥经双辊 加料器送入一燃室，依次经干燥 热解 燃烧 燃烬冷却五个过程完成一次焚烧处理，炉内温度控制在 850- 950 ，热解气化后的残留 物在一燃室中继续充分燃烧，燃尽后的结焦状残渣经一次风冷却后，由炉排的机械挤压、破碎成 100mm 以下的块状物排出至炉底的水封槽内，经湿式出渣系统排 出。热解

19、气化混合烟气进入二燃室经二次风补氧过氧燃烧，温度控制在 1100 ± 50 。焚 烧产生的热烟气由余热锅炉换热生产蒸汽用于生产、生活供暖。换热后的烟气再经换热器换热用于油泥的干化 处理，尾气采用半干法脱除酸性气体、袋式除尘等净化工艺处理达标排放，见图 5 。图 5 热解气化焚烧炉的设备流程图3、项目实施过程中需要解决的几项关键问题（含技术问题、资金筹措等）；（ 1 ）萃取设备的选择及工艺的确定（ 2 ）焚烧设备进料（ 3 ）干燥设备的选择及工艺的确定（ 4 ）热洗设备的选择及工艺的确定（ 5 ）资金的筹措4、项目预期总体目标和阶段目标，具体的考核指标（含主要技术经济指标），包 括总体考核指标和各单位考核指标；预期总体目标：1）成果形式（报告、软件、样机、配方、产品等）形成专利 4 项、标准 1 项、油泥清洗药剂配方 1 种、油泥清洗机 1 套。2）技术考