甲板分段装焊工艺船舶

1、九江银星造船有限公司企业标准 甲板分段装焊通用工艺 QB/YX52-006-2003版次：1 修改号：0 共7页 第7页YX九江银星造船有限公司企业标准QB/YX52-006-2003甲板分段装焊通用工艺2003-10-28发布 2003-11-28实施九江银星造船有限公司 发 布目 录1.适用范围- 32.胎架制造 - 33.拼板装焊- 34.划线 - 45.部件组装 - 46.合拢 - 57.临时加强 - 68.其 它 - 71. 适用范围本标准适用于船长为20200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。2. 胎架制造2.1 胎架是甲板分段制造的工作平台，它由坚实的基础、胎架底座、模板、纵向拉

2、条、边缘角钢等组成。2.2 根据甲板分段的结构型式及分段的建造方案（正造或反造），合理选择胎架基面。2.3 胎架所需型值样板、样杆均由放样提供。2.4 胎架的长、宽方向尺寸必须大于分段尺寸，模板线型（与甲板外形贴合的边缘）应计及甲板的厚度差和反变形数值。2.5 胎架上应划出肋骨号、分段中心线（假定中心线）、接缝线、检验线等必要的标记。2.6 利用水平软管或激光经纬仪找出水平面，并在支点角钢上做出标记，作为量取胎架高度的基面。2.7 胎架高度应便于施工，一般为600800mm。2.8 胎架应具有足够强度和刚度。2.9 胎架检验2.9.1 检查胎架的强度、刚度、结构稳定性及完整性。2.9.2 模板

3、型线的准确性与光顺性。2.9.3 支柱的垂直度及间距。2.9.4 胎架中心线（或假定中心线）、检查线、板缝线的准确性。2.9.5 胎架水平。2.10 检验合格后转下道工序。3. 拼板与外板装焊3.1 甲板板一般有梁拱和舷弧，且具有双向曲度，拼板需要在胎架上进行。拼板时需先将基准板在胎架上定位，然后拼装相邻的各列板，对准位置并配合恰当后用马板固定。板缝余量套割后用定位焊固定。3.2 拼板前应将刨过边（或铣边）的钢板边缘用砂轮等工具清除铁锈，然后按照图纸（或草图）的要求，将钢板铺在胎架上，并核对钢板下料时所标注的符号。同时检查钢板正反面、直线边缘平直度、边缘坡口等是否符合要求。3.3 拼板时，将钢

4、板基准端的边缘对齐，用花拉螺丝紧固或撬杆撬紧，然后加密定位焊。定位焊距离在200300mm。3.4 拼装定位时，在板缝的两端应设置引弧板和熄弧板，其规格一般为100×100左右，厚度与所拼板厚度相当。3.5 板缝施焊完毕后，矫正钢板因施焊产生的变形。4. 划线4.1 划线前，包括封底焊缝在内的焊缝应当焊完，需要火工矫正的作业应完成。4.2 划线使用的草图、样板、样杆均由放样提供。4.3 划线应按要求加放纵、横向焊接收缩余量。划线的符号必须一致。中心线、轮廓线、结构线、余量线、对合线（检查线）等都要用色漆表示清楚，并用洋冲做标记。4.4 结构理论线按图纸规定。4.5 结构划线偏差，直线

5、部分一般不应超过±2mm，曲线部不超过±2mm。4.6 检验所划的线是否符合图纸要求，偏差是否在建造精度内。4.7 检验合格后进行构件安装。5. 部件组装5.1 T型材的装焊5.1.1 T型材由腹板、面板组合而成。有些腹板较宽的T型材腹板上还装有一定数量的角钢或扁铁扶强材。5.1.2 T型材组装时一般定位焊于一侧，并放置3°5°的反变形，施焊时先焊无定位焊的一侧。5.1.3 直T型材一般采用倒装法在平台上进行装配焊接，弯T型材则采用侧装法在胎模上对线型进行装配焊接，对具有扶强材的T型材，待腹板与面板组装完好，将其翻倒，再安装腹板扶强材。5.1.4 T型材

6、接头处的面板与腹板应错开100mm以上，T型材装配定位焊接时，应加设临时支撑马板并采用合理的施焊方法，对施焊产生的变形应进行校正。5.1.5 T型构件装配焊接公差为：外型与型线偏差为±2mm，面板与腹板垂直度公差2mm。5.1.6 检查合格后转下道工序。5.2 肋骨框架装焊5.2.1肋骨框架由横梁、肋骨、肋板和肘板等组合而成的环形框架，通常分普通肋骨框架和强肋骨框架。5.2.2肋骨框架装配前应在平台上画出左右对称的全宽肋骨型线图，其型值由放样提供。平台上的型线作为装配焊接时对线定位和检验的依据。5.2.3装焊时，按照肋骨号将所需肋骨、横梁、肋板与同号的型线对准。肘板安装时，应注意横梁

7、和肋骨表面平整性，检查整个框架无扭曲现象后再进行定位焊。5.2.4肋骨框架装好后，应画上中心线、纵向构件位置线、外板接缝线、水平线等记号，用铳印白漆标画在肋骨框架上，供分段装配定位和安装构架用。5.2.5为防止肋骨框架焊接、吊运、搁置时变形，在肋骨框架上应装临时加强材，注意避开所画的各种线。5.2.6框架焊接，将框架上面的所有焊缝对称焊好并吊运翻身后，再将另一面的焊缝对称焊好。5.2.7强肋骨框架因强横梁、强肋骨、肋板都要经过余量画线和切割后，再进行装配。5.2.8肋骨框架的外形应与线型吻合，一般允差为±2mm，考虑收缩变形，装配时零件要放在肋骨线外缘，使其收缩后仍能符合线型要求。5

8、.3 舱壁片体装焊5.3.1 带有舱壁的甲板分段，其所带舱壁应形成片体后进行中合拢。5.3.2 舱壁片体通常在平台上进行装焊。一般装焊程序如下：拼板-结构划线-构件安装-构件焊接-校正-修整-检验5.3.3 为防止吊运、搁置时变形，根据具体情况进行临时加强。6. 合拢6.1船体分段是由零、部件装配焊接而成的船体局部结构，是船体装配工艺程序中的重要给成部分。装配中必须熟悉分析施工图纸。选择正确的分段基面和工艺装备（平台或胎架），选择合理的装配和焊接工艺程序。6.2分段上胎架铺板，依据胎架中心线，肋骨线等进行定位，对准位置并恰当后，四周应与模板固定。自动焊焊缝遇结构处不平处应铲平。6.3在胎架上作

9、为基准面的定位后，应选择适当的划线方法画纵横构架安装线。6.4甲板分段装配时使用的样板由放样提供，构架焊接前应做好临时性加强。6.5各分段大接头余量按图纸或工艺要求执行，不可随意切割。6.6分段在建造中，各工序应按检验项目表所规定的报验项目，要求进行各阶段的报检，取得认可后，方可进行下道工序的施工。6.7分段脱胎前，必须清渣、批磨。脱胎后，批马脚，打磨（翻身分段）。6.8分段建造完工后，必须作洋冲打上检验线（中心线、水平检验线、定位肋骨线）。7. 临时性加强7.1结构临时性加强应能有效地防止焊接变形，防止分段、部件在吊运、翻身、搁置等情况下的变形和损坏，且能作为船台（或总段）装配时保证甲板平整

10、和型值的有效措施。7.2 临时性加强材料尽量利用废旧料和边余料。7.3 组件和部件的临时性加强7.3.1 组合T型材的加强撑材间距应在500800mm，必要时可放角度反变形。7.3.2 框架的加强材设置位置应考虑纵向构件吊装时的方便。7.4 分段的临时性加强7.4.1 甲板分段上下开口应设置加强型钢，待分段对接后拆除。7.4.2 甲板分段上的舱壁、舷侧处应设置加强支撑型钢，待分段对接后拆除。8. 其它8.1 严格遵守一步一校，未经校正的零、部件不得转入下道工序安装。8.2 严格控制装配间隙3mm，不能随意切割，测量尺寸划线后再行切割。8.3 校正锤击时，榔头要平击，不能在产品上留下明显的榔头印迹。8.4 吊马处1m范围内结构应双面满焊。8.5 为了便于分段运输，甲板分段建造完工后一般不