基坑支护方式施工技术要求

1、基坑支护类型与工艺流程一、土钉墙支护施工流程与要点1.1 土钉墙应按每层土钉与混凝土面层分层设置、分层幵挖基坑的步 序施工。1.2当有地下水时，对易产生流砂或塌孔的砂土、粉土、碎石土等土层，应通过试验确定土钉施工工艺和措施。1.3钢筋土钉成孔时应符合下列要求：1.3.1 土钉成孔范围内存在地下管线等设施时，应在查明其位置并避 幵后，再进行成孔作业；应根据土层的性状选择洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成 孔方法，采用的成孔方法应能保证孔壁的稳定性、减小对孔壁的扰动；当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物的情 况并采取针对性措施后方可继续成孔；对易塌孔的松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔

2、困难时，可采 用注入水泥浆等方法进行护壁。1.4钢筋土钉杆体的制作安装时应符合下列要求：钢筋使用前，应调直并清除污锈；当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条长度应不小于主筋直径的5倍，焊缝高度不应小于主筋直径的0.3倍；对中支架的断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度要求，对中支 架可选用直径 6mm8mm 的钢筋焊制；1.4.4 土钉成孔后应与时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在处理 后再插入土钉杆体。1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆；水泥浆的水灰比宜取0.50.55 ;水泥砂浆的水灰比宜取 0.400.45 ,

3、同时，灰砂比宜取 0.51.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计的含泥量不得大于 3%；1.5.2 水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和的水泥浆或水泥砂浆 应在初凝前使用；1.5.3 注浆前应将孔内残留的虚土清除干净；1.5.4 注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同时插入孔内并由 孔底注浆的方式；注浆管端部至孔底的距离不宜大于 200mm ；注浆与拔 管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止 注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行补浆。1.6 打入式钢管土钉施工时应符合下列规定：1.6.1 钢管端部应制成尖锥状；顶部宜设置防止钢管顶部施打变形的 加强构造；1.6.2

4、注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取0.50.6；1.6.3 注浆压力不宜小于 0.6MPa ；应在注浆至管顶周围出现返浆后停 止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆的方法。1.7 喷射混凝土面层施工应符合下列规定：1.7.1 细骨料宜选用中粗砂，含泥量应小于3；1.7.2 粗骨料宜选用粒径不大于 20mm 的级配砾石；水泥与砂石的重量比宜取1:41:4.5,砂率宜取45 %55 %,水灰比宜取 0.40.45 ;1.7.4 使用速凝剂等外掺剂时,应做外加剂与水泥的相容性试验与水 泥净浆凝结试验,并应通过试验确定外掺剂掺量与掺入方法；1.7.5 喷射作业应分段依次进行,同一分段内喷射顺序应

5、自下而上均 匀喷射,一次喷射厚度宜为 30mm 80mm ；1.7.6 喷射混凝土时,喷头与土钉墙墙面应保持垂直,其距离宜为0.6m 1.0m ；1.7.7 喷射混凝土终凝 2h 后应与时喷水养护；1.7.8 钢筋与坡面的间隙应大于 20mm ；1.7.9 钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊,焊缝长度不 应小于钢筋直径的 10 倍；1.7.10 采用双层钢筋网时, 第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混 凝土覆盖后铺设。1.8 土钉墙的施工偏差应符合下列要求:1.8.1 钢筋土钉的成孔深度应大于设计深度 0.1m ；1.8.2 土钉位置的允许偏差应为100mm ；1.8.3 土钉倾角的允

6、许偏差应为3 ；1.8.4 土钉杆体长度应大于设计长度；1.8.5 钢筋网间距的允许偏差应为 30mm ；1.8.6 微型桩桩位的允许偏差应为 50mm ；1.8.7 微型桩垂直度的允许偏差应为 0.5% 。1.9复合土钉墙中预应力锚杆的施工应符合相关规定。微型桩的施工应符合现行行业标准建筑桩基技术规范JGJ94 -2008的有关规定。1.10 土钉墙的质量检测应符合下列规定：应对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验可采用逐级加荷法；土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于 3根；试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1.1倍；检测土钉应按随机抽样的原则选取，并

7、应在土钉固结体强度达到设计 强度的70 %后进行试验；1.10.2 土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度试验，每500m 2喷射混凝土面积试验数量不应少于一组，每组试块不应少于3个；应对土钉墙的喷射混凝土面层厚度进行检测，每500m 2喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组的检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小于厚度设计值，最小厚度不应小于厚度设 计值的80 %；复合土钉墙中的预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测；二、预应力锚杆支护施工流程与要点2.1锚杆体的制作应遵循下列规定：预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其他有害物质，并严格按设计尺寸下料。锚杆体安装前应妥善保护，以免腐蚀

8、和机械损伤。杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。杆体内绑扎材料不宜采用镀锌材料。2.2 钻孔应符合下列规定：2.2.1 钻孔的深度、孔径均应符合设计要求。钻孔深度不宜比规定值大 200mm 以上。钻头直径不应比规定直径小 3.0mm 以上。2.2.2 钻孔与锚杆预定方位的允许偏差为 1?3?。2.3 孔口承压垫座应符合下列要求：2.3.1 钻孔孔口必须设有平整、闹固的承压垫座。2.3.2 承压垫座的几何尺寸，结构强度必须满足设计要求，承压面应 与锚孔轴线垂直。2.4 锚杆的安装与灌注应遵循下列规定：2.4.1 预应力锚杆杆体运输与安装过程中应防止明显的弯曲

9、、扭转， 并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管与其他附件。2.4.2 锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内的岩土粉；检查注浆管、排气 管是否畅通，止浆器是否完好。2.4.3 灌浆料可采用水灰比为 0.450.50 的纯水泥浆，也可采用灰砂 比为 1:1 、水灰比为 0.450.50 的水泥砂浆。2.4.4 当使用自由段带套管的预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段 长度内采取同步灌浆。2.4.5 当采用自由段无套管的预应力时，应进行二次灌浆。第一次灌 浆时，必须保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。预应力筋张 拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。2.4.6 永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆

10、体灌满自由段长度顶 部的空隙。247灌浆后，浆体强度未达到设计要求前，预应力筋不得手扰动2.5锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应考虑 相邻钻孔预应力张拉的相互影响。预应力正式张拉前，应取20%的设计张拉荷载，对其预张拉12 次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计要求先分别对单元 锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而引起的弹 性伸长差得以补偿后，再同时张拉各单元锚杆。预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载的105%110% ，再按照规定值进行锁定。预应

11、力筋锁定后48h内，若发现预应力损失大于锚杆拉力设计 值的10%时，应进行补偿张拉。2.6灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露的预应力筋，切口位置 至外锚具的距离不应小于 100mm。2.7在软弱破碎和渗水量大的围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前 应根据需要对围岩进行固结灌浆处理。三、素喷混凝土施工流程与要点3.1原材料应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必要时，采用特 种水泥，水泥强度等级不低于32.5Mpa o3. 1.2 应采用坚硬耐久的中砂或者粗砂，细度模数宜大于2.5 。干法 喷射时，砂的含水率宜控制在 5%7% ；当采用防粘料喷射机时，砂的含 水宜控制在 7%10% 。3.1.

12、3 应采用坚硬耐久的暖石或者碎石，粒径不宜大于 15mm ，当使 用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。3.1.4 应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能 必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验与水泥净 浆凝结结果试验，初凝不应大于 5min ，终凝不应大于 10min ；在采用其 他类型的外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使 用效果试验。3.1.5 当工程需要采用外掺料时，掺量应通过试验确定，外加掺料后 的喷射混凝土性能必须满足设计要求。3.1.6 混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得 使用污水与 PH 小于

13、4 的酸性水和硫酸盐量按 SO4 计算超过混合用水重量 1%的水。3.2 施工机具3.2.1 干法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；（1）密封性能良好，输料连续均匀；（2）生产能力（混合料）为 35m 3/h ；允许输送的骨料最大粒径为 25mm ；（3 ）输送距离（混合料） ，水平不小于 100m ，垂直不小于 30m 。3.2.2 湿法喷射混凝土机的性能应符合下列要求；1）密封性能良好，输料连续均匀；（2 ）生产率大于 5m 3/h ，允许骨料最大粒径为 15mm ；（3 ）混凝土输料距离，水平不小于 30m ，垂直不小于 20m ； 机旁粉尘小于 10mg/m 3 。3.2.3 选用空压

14、机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；当工程需 要选用单台空压机工作时，其排风量不应小于 9 m 3/min ；压风进入喷射 机前，必须进行油水分离。3.2.4 混合料的搅拌宜采用强制式搅拌机。3.2.5 输料管应能承受 0.8Mpa 以上的压力，并应有良好的耐磨性能。3.2.6 干 法 喷射 混 凝 土施 工供 水 设施 应 保 证喷 头 处的水压 为 0.150.20Mpa 。3.3 混合料的配合比与拌制3.3.1 混合料配合比应遵守下列规定；（1 ）干法喷射水泥与砂、 石之重量比为 1.0:4.01.0:4.5 ；水灰比宜为 0.400.45 ；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为 1.0:

15、3.51.0:4.0 ；水灰 比宜为 0.420.50 ，砂率宜为 50%60% 。（2）速凝剂或者其他外加剂的掺量应通过试验确定。（3）外掺料的添加量应符合有关技术标准的要求，并通过试验确定。3.3.2 原材料按重量计，称量的允许偏差应符合下列要求；（1 ）水泥与速凝剂均为 0.2%（2 ）砂、石均为 0.3%3.3.3 混合料搅拌时间应遵守下列规定；1）采用容量小于 400L 的强制式搅拌机时， 搅拌时间不得少于 60s ；（2）采用自落实或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s ；（3 ）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于 3 次；（4）混合料掺有外加剂，搅拌时间适当延长。3.3.4 混

16、合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水与大块石等杂 物混入，装入喷射机前应过筛。3.3.5 干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应 超过 2h ，干混凝料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min 。3.3.6 用于湿法喷射的混合料拌制后，应进行塌落度测定，其塌落度 为 812cm 。3.4 喷射前的准备工作喷射现场应做好以下准备工作：（1）拆除作业面障碍物、清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物；（2）用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用压 风清扫岩石；（3）埋设控制喷射混凝土厚度的标志；（4）喷射司机与喷射手不能直接联系时，应配备联络装置； （5 ）作业区应有

17、良好的通风和足够的照明装置。3.4.2 喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线 路等进行全面检查与试运行。3.4.3 受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作；（1）有明显出水点时，可埋设导管排水；（2）导水效果不好的含水岩层，可设盲沟排水；（3）竖井淋旁水，可设截水圈排水。344采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送 与计量装置性能。3.5喷射作业喷射作业用遵守下列规定；（1 ）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自上而下；（2 ）喷射混凝土一次喷射厚度应按照下表选用：素喷混凝土一次喷射厚度如下表:喷射方法掺速凝剂不掺速凝剂干法701005070

18、湿法80150-（3）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射施工，应先用风水清洗喷层表面；喷射机司机应遵守下列规定：（1 ）作业幵始时，应先送风，后幵机，在给料。结束时，应待料喷完后，再关风；（2）向喷射机供料应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料；（3） 喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力为O.IMpa左右；（4） 喷射作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积 料清除干净。喷射手的操作应遵守下列规定；(1 )喷射手经常保持喷头具有良好的工作性能；(2) 喷头与受喷面应垂直，宜保持0.601.00m 的距离；(3) 干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈 湿润光泽，无干斑或者滑移流淌现象。喷射混凝土的回弹率，边墙不应大于15% o3.6喷射混凝土养护应遵守下列规定；喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间，一般工程不得 少于7d，重要