通用汽车精益生产DMS主要指标介绍ppt课件

1、2022-1-141通用汽车精益消费通用汽车精益消费DMSDMS主要目的引见上海易腾企业管理咨询2022-1-142通用汽车精益消费DMS-主要目的1 方案工时利用率2022-1-143方案工时利用率定义：机器或过程的实践消费时间占其方案时间的百分比。目的：用作过程度量,以减少消费周期时间,提高方案质量,添加才干和资源利用率。重点在于 时间的度量公式：方案工时利用率=(方案消费时间-方案外停机时间)100 /方案消费时间基准：A.T.Kearney基准是95%。2022-1-144术语定义 方案运转时间：设备方案运转时间减去方案内停机时间。 方案停机时间：限于以下各项之和：方案内的雇员会议和教

2、室培训。包括换模.合同的/方案的关机 休憩 。模具实验，开发产品，试制样件，新设备调试，校验，过程认证。方案内的预防性维护，包括文件上规定的，反复性的，和例行的参看设备才干利用率的定义。2022-1-145术语定义 方案外的停机时间包括： 方案外的工具和设备修复。 等待效力和资料的延误时间。 消费线改型或调试/模具改动/换模。 由于资料变卦或 调整引起的延误。 其它的任何方案外的消费时间损失。 2022-1-146运用/信息 短少拉动信号被解释是没有方案故被以为是方案内的停机时间。 方案工时利用率是时间的一个度量，计算方案运转时间的另外一个公式如下所示。当方案运转时间或需求表达零件件数时可以运

3、用该公式。 方案运转时间批量净循环率2022-1-147运用/信息 其中：批量是部件的方案或需求的数量，净循环时间是最正确循环时间。 工厂应该丈量那些对于操作很重要的过程譬如，约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程。工厂应保管那些汇报的过程，以追踪随着时间的继续提高情况，变卦过程及过程数量的独一时间是在每年的年初.所以,不要包括在模具改动时将要撤除的设备 或在模具改动时新增的其他设备.2022-1-148通用汽车精益消费DMS-主要目的2 维修率2022-1-149维修率 定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占估计改换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护

4、效率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵敏的操作努力。 公式： 维修率年度维护费用/估计改换价值100季度维修率(实践维修费用估计费用/估计改换价值)100 基准：维护占估计改换价值的 A.T.Kearney 基准是34。2022-1-1410术语定义 全年： 第一季度：三个月实践值加上后九个月的估计 第二季度：六个月实践值加上估计的后六个月估计 第三季度：九个月实践值加上估计的后三个月估计 第四季度：实践的十二个月2022-1-1411术语定义 维护费用包括：直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利，加班费，夜班奖金，生活津贴外购的直接维护劳力直接的维修资料非投资用资料和工具附属设备的维护费用行政

5、中心，工程中心，库房的费用2022-1-1412术语定义 维护费用不包括： 支持部门的分摊费用薪金人员，日常费用的分配费用 土地庭院和草地维护 房屋管理清洁工，门卫和工人 渣滓 清运 变电站费用不能包括在分母里任何投资性的任务例如，工具机床，重新布置。2022-1-1413摊销工程 估计改换价值是改换建筑假设DELPHI拥有的话，分子也应计入，正在运用的工具公用/ 摊销的/耐久的/客户的和设备费用总和。估计改换价值不包括土地，易损工具，家具，室内附属安装和耗费资料。2022-1-1414运用/信息 估计改换价值的根底应是由风险管理部门确定的保险改换价值。假设保险改换价值和工程估计不符合的话，应

6、更新为准确地反响工程估计的值。2022-1-1415通用汽车精益消费DMS-主要目的3废品率2022-1-1416废品率 定义：该百分比由废品资料费用除以总消费本钱得到。 目的：用作结果度量，来确定过程能否按照规范化进展零件消费和装配。 公式：废品率废品的资料金额/总消费本钱100 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。2022-1-1417术语定义 废品资料金额是废品所运用的资料的价值。总消费本钱是劳动力，资料和工厂负担水、电等的总和。2022-1-1418运用/信息 废品计算是直接向前的计算，直接从本单位的财务系统中得到其数值。假设某单位的财务系统不能从劳动力和负担费用中分别

7、出废品资料价值，他们应尽快与他们的部门协调员讨教。2022-1-1419通用汽车精益消费DMS-主要目的4 废品率2022-1-1420返工率 定义：破费在返工活动中时间的比例,由返工工时除以消费劳开工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一次质量中需求改良的操作工位。 公式：返工率返工工时/总消费劳开工时100 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0。2022-1-1421术语定义 返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否那么将成为废品的工件所破费的时间。这些时间可以是用在在制品，废品，和外购部件或资料上。返工时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的检查活动，C.A.R.E

8、，和遏制等。返工时间包括内部的或外部的活动假设级遏制。应包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 消费劳开工时：直接/消费劳开工人任务时间总和包括直接时间加上加班时间中的直接时间部分。 2022-1-1422运用/信息 直接劳开工人的偶尔检查不应以为是返工。任何再进入消费过程的产品应被以为返工。消费线的总劳动内容的一部分应以为是返工。该部分将根据返工的产品情况确定。譬如，在最终检查时，涂漆消费线有10的产品不合格，而该涂漆消费线共有20名操作员，返工的产品10需求再次涂漆，涂漆消费线总任务时间的10被以为是用来返工。 2022-1-1423运用/信息 1020人8小时16 返工小时 简单起见

9、，也可以经过一段时间内季度，年，等等的初次质量或等效值F.T.Q计算 :总返工操作小时数100F.T.Q操作人员数任务总时间2022-1-1424通用汽车精益消费DMS-主要目的5设备才干利用率2022-1-1425设备才干利用率 定义：是一个时间度量,指在丈量周期内设备的利用时间与其总可用时间的比值目的：用作结果度量，来优化资产利用。公式：直接时间设备利用率直接时间小时数/可利用时间100加班时间设备利用率奖励时间小时数/可利用时间100方案维护时间比率方案维护时间小时数/可利用时间100闲置时间比率停工时间小时数/可利用时间100总的比率 100基准：直接时间段是丈量的主焦点，直接时间利用

10、率的A.T.Kearney基准值是8085%。2022-1-1426术语定义 设备才干利用分四部分，1直接时间，2加班时间，3方案维护时间，和4闲置时间，这四项加起来等于100。 直接时间小时数是在直接时间的根底上,方案让设备任务的时间。假期和周末无消费安排 不应以为是直接时间，应以为是加班时间假设有方案或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延伸正常班时间来完成方案的加班时间，不包括方案内的那些填补各种缺勤或 短期人手缺乏的加班时间。2022-1-1427术语定义 方案维护时间只包括文件规定的，反复的，或例行的方案/预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护活动的方案。为进展

11、各种修复而做的事后维护不应包括在方案维护内，设备在这个期间不消费产品。方案维护可以在直接时间内完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个丈量时间中可利用的时间。季度以天数计算90 天 24 小时 2160 小时 。91 天 24 小时 2184 小时 。92 天 24 小时 2208 小时 。93 天 24 小时 2232 小时 。2022-1-1428运用/信息 设备才干利用的计算应思索在每个要汇报的工厂中一切的消费过程/设备，可以思索加权，以 更真实地反响设备的利用情况。 当总计几个工厂或部门时，有必要思索根据估计改换价值对每个工厂和

12、部门进展加权。不应运用一切的其它加权方法例如：运用直接劳力方法。把资金密集的单一的过程与多个低本钱过程简单相加，将曲解其真实的设备才干利用率，这种情况更显加权的重要。 2022-1-1429例子方案A： 过程1 P1 ；过程2 P2 ；过程 Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184；n 过程数；直接时间才干利用可用时间 2184 n 91天的总直接时间小时数 S.T.P1 + S.T.P2 + S.T.Pn直接时间才干利用 总的直接时间小时数/可用小时数 方案维修，加班时间和闲置时间才干利用来的计算方法反复即可。 2022-1-1430例子方案B：加权系数 P1/(P1+P2+.Pn)

13、 =WFP1%P1.Pn系数是设备改换价值。直接时间才干利用 (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/2184+.+(S.T.PnXWFPn%)/2184 方案维修，加班时间和闲置时间才干利用来的计算方法反复即可。2022-1-1431通用汽车精益消费DMS-主要目的6消费率2022-1-1432消费率定义: 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总任务小时数的比值.目的：在工厂,部门,小组的程度上,用作判别一段时间内消费率提高速率的工具,是年度值。公式：消费率 = 总发货工时数 (到客户) /总任务小时数(薪金人员和直接人员)(包括加班工时)消费率提高速

14、率 = (年度消费率 - 基 数)100/基 数 ：基数=根据规范工时变化 调整后的前一年年末值基准:消费率的基准对于每个产品都不同,应由当地人员根据基准评测过程提出,目的应在每年年度方案中建立.2022-1-1433术语定义 总发货工时数(到客户)是指发送零件的件数乘以规范工时. 留意:-除非发生艰苦改动,规范工时普通为固定值.跟踪工程变化要运用分部门变卦系统. 总任务小时数(包括加班)是指工人在丈量时间内任务的时间,包括薪金人员和直接人员.只包括在厂房内任务的工人.不包括外部援助人员.2022-1-1434术语定义 直接人员包括一切的暂时雇员(不包括待岗人员).薪金支付的工时,合同工时及暂

15、时工时都要思索在计算中.假设EDS人数在公司编制中,那么,EDS工时也思索在计算.Bundle services暂时不思索在计算中(除非存在较好的数据)2022-1-1435运用/信息 此目的适用于DELPHI占有50%以上股份的合资企业. 有关规范工时的问题应向相应的部门协调员讨教.2022-1-1436运用/信息时间件数/运送(同种零件)薪金人员(工时)直接人员(工时)总计(工时)第一周913547260532第二周900042575500第三周915050020520第四周913049038528月总计36,370件2080H举例: 计算是基于天.星期,季度,年的根底上. 任务小时数计算

16、阐明2022-1-1437运用/信息 每件规范工时点数 =3.945 点/件(规范值) 总发货工时 =(36,370件/月*3.945点/件) / 100点/小时 或 规范工时/件=时间/件(小时)=0.03945 小时/件.(例) 总发货工时 = (36,370 件/月*0.03945小时/件)= 1434运送小时/月. 2022-1-1438运用/信息 不同零件数情况举例:发货工时 小时 小时 消费率(运用每件规范工时点数) 发货 任务 -零件 每件规范 运送总 总点数 转化为运送 薪金和 运送小时/工时点数 件数 总小时数 直接人员 任务小时2022-1-1439运用/信息 在时间 规范

17、工时点 1小时= 包括加班范围内 数*运送件数 100点A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C零件X 3.95 10,200 40,290 402.9零件Z 2.45 15,100 36,995 369.95零件W 1.53 22,000 33,660 336.6零件Y 4.25 6,500 27,625 276.25总计 1,385.7 / 1545 89 2022-1-1440运用/信息 不同零件数情况举例:发货工时 小时 小时 消费率(运用规范工时) 发货 任务 - 零件 每件 运送总 发货 薪金和 运送小时/规范工时 件数 总小时数 直接人员 任务小时2022-1-

18、1441运用/信息 在时间 包括加班范围内 A B C (A*B/100)/C零件X 0.0395 10,200 402.9零件X 0.0245 15,100 369.95 零件X 0.0153 22,000 336.6 零件X 0.0425 6,500 276,25 总计 1,385.7 / 1545 892022-1-1442通用汽车精益消费DMS-主要目的7 外部消费率人均销售额2022-1-1443外部消费率人均销售额 定义：是指年度平均到每个雇员的销售额。 目的：由各部门用作衡量一段时间内的消费率提高的工具。 公式：外部消费率 年度销售额实践估计/雇员数实践估计 基准：消费率的基准对

19、于每个产品都不同，应由当地人员根据基准评测过程提出，目的应在每年年度方案中建立。2022-1-1444术语定义 日历年销售额等于该年的实践销售额加上估计销售额。 雇员人数等于估计在岗及待岗的雇员数，再减去预测的预备雇员人数，减去那些不能重新召回的不定期暂时解雇的人数，减去那些在年终预测时仍在名册上的欧洲的暂时雇员和加拿大的暂时解雇人员。 实践加上估计： 第一季度 三个月实践的加上九个月估计的 第二季度 六个月实践的加上六个月估计的 第三季度 九个月实践的加上三个月估计的 第四季度 实践的十二个月2022-1-1445运用/信息 此目的适用于DELPHI股份大于50%的合资企业 2022-1-1

20、446通用汽车精益消费DMS-主要目的8库存周转率2022-1-1447库存周转率 定义：是指在一年的基 础上,库存周转的次数.以下图包含了整个物流链: 供应商-原资料-在制品-废品-间接资料-配送中心/仓库-配套/预组装-客户 目的：用作过程度量,以减少库存运输费用,改良消费流程和质量,减少浪费/非增值,并提高DELPHI净资产报答率。 公式：库存周转率 年度销售本钱本钱/平均库存2022-1-1448库存周转率 基准：为每个部门基准的计算是建立在以前的A.T.克尼研讨的和其它竞争对手的基准数据的根底上，如下所示：DELPHI能源和发动机管理系统 OEM 25.0 -11.2售后 7.1精细

21、金属3.0DELPHI底盘系统 19.2DELPHIHarrison热系统 18.0DELPHI内饰和照明系统 24.0DELPHI派克电器系统 8.5DELPHI萨基 诺转向系统 19.2DELPHI整体 13.3DELPHI整体库存周转率是经过基于各部门销售额进展加权平均的方法得到的.2022-1-1449术语定义 库存是各部门为满足用户 需求或方便消费而拥有的任何资料不思索实践放置地点。2022-1-1450运用/信息 库存数据必需包括：在整个物流链中的一切库存,包括外部仓库原资料库存，配送中心 废品，分装配地点原资料或在制品，在工厂中的原资料，在制品，废品，或 非消费性资料.2022-

22、1-1451通用汽车精益消费DMS-主要目的9 产品消费周期2022-1-1452产品消费周期 (DOCK TO DOCK CYCLE TIME)(建议稿) 定义:对于某一产品,在消费流程中,沿主要途径,从原资料到废品需求的最长时间. 目的：此项目的用于优化零件从原资料到废品所用的时间,减少过程库存. 公式：TPc/t是零件循环一个完好过程所需的时间.运用平均库存程度和库存耗费率可以有效 地计算TPc/t.为了到达这一目的,有必要对公式中用到的其他参数加以定义.2022-1-1453产品消费周期 价值流:代表将原资料加工成可销售废品所需的消费操作.详细定义参见DMS手册. 分支过程:对消费成最

23、终废品有奉献的消费流程. 日需求量:每天从分支过程中得到的客户 需求. 原始库存:等待进入分支过程的资料(以件计) 在制品:进入分支过程的资料(在消费操作之前,之中,之后的零件) 废品库存:退出分支过程,等待组装(部件)或 发送(组件)的资料.总库存: 一个分支过程中一切以原资料,在制品和废品形状存在的零件件数. 库 存天数:对于每一分支过程,是指总库存量除以日需求量. 库存天数等级:将基于库存天数计算得到的最大值定为等级1,次之定为等级2，依此类推。2022-1-1454产品消费周期 计算过程:1.确定工厂一切消费线,选择价值流.2.为每一价值流建立同步消费流程图.3.计算每一部件的库存天数

24、并划分等级.4.运用最大库存天数值计算产品消费周期 .5.在同步消费流程图上标出Tpc/t. 运用已确立的基准来衡量本年度的改良程度.不包括方案外工时,周末或假期.包括最 高本钱资料,在制品,返修件和废品.产品消费周期 改良:是指当年周期改良量占改良前消费周期的百分比.2022-1-1455产品消费周期 目的：使消费过程明晰明了,发掘能够进展的改良措施,使消费实施进展顺畅,减少各种方式的浪费,提高质量,提高客户的呼应才干.产品消费周期的改良 = (改良前周期-当前周期(小时)*100)/改良前周期(小时) 改良前周期:是指价值流中总消费周期. 为每一价值流建立同步消费流程图2022-1-145

25、6产品消费周期 分支过程库存天数表价值流: Widget - 分支过程库存天数-平均库存件数 -分支过程 日需求量 原资料 在制品 废品 总库存 库存天数 库存天数等级 - - - - - - - -2022-1-1457产品消费周期 Widget组件 1200 0 60 2000 2060 1.72 零件A 2400 7200 28108 6000 41308 17.21 1 零件B 24400 70000 166000 24000 260000 10.66 2 零件C 50 41250 0 60000 101250 7.36 3 零件D 12600 66000 12000 14000 92

26、000 7.30 4 零件E 6400 18000 0 27840 458400 7.16 5 零件F 2900 13000 300 2000 15300 5.28 6 零件G 50 41250 0 30000 71250 5.18 7 2022-1-1458产品消费周期 零件H 4200 12600 7000 2000 21600 5.14 8 零件I 240000 72000 0 44250 116250 4.84 9 零件J 50 41250 0 25000 66250 4.82 10 零件K 2100 4250 5100 672 10022 4.77 11 零件L 13000 3900

27、0 0 18900 57900 4.45 12 零件M 12000 30000 6000 12000 48000 4.00 13 零件N 3100 3000 400 2000 5400 1.74 14 2022-1-1459主要术语 价值流:代表将原资料加工成可销售废品所需的消费操作.详细定义参见DMS手册. 分支过程:对消费成最终废品有奉献的消费流程. 日需求量:每天从分支过程中得到的客户需求. 原资料库存:等待进入分支过程的资料(以件计)2022-1-1460主要术语 在制品:进入分支过程的资料(在消费操作之前,之中,之后的零件) 废品库存:退出分支过程,等待组装(部件)或运送(组件)的资

28、料. 总库存: 分支过程中所用途于原资料,在制品和废品形状的零件数. 库 存天数:对于每一分支过程,是指总库存量除以日需求量. 库存天数等级:将基于库存天数计算得到的最大值定为等级1,次之定为等级2，并依此类推。 留意：这里存在同一分支过程为多个价值流提供零件的情况.假设出现这种情形,运用总日需求量。 当回溯库存数据时,库存天数计算将坚持一致.2022-1-1461通用汽车精益消费DMS-主要目的10百万分之不合格数R.R.P.P.M.2022-1-1462百万分之不合格数R.R.P.P.M. 定义：每百万件中客户退货/拒收的部件占全部发运数量的比值。 目的：用作结果度量，来全面显示产品不称心

29、呵斥的影响，使得集中精神处理问题。 公式：RRPPM = 退回/拒收件数 *1,000,000/发货件数2022-1-1463运用/信息 每个单位假设有任何关于当前R.R.P.P.M.计算方法的问题，请于他们部门的质量义务团队成员代表联络(质量 管理员).以下是DELPHI百万分之不合格的计算规那么: 假设客户提供了百万分之不合格数, 那么运用此数值汇报. 即使他不赞同这一数据,也要运用客户提供的数据,除非客户在他的数据库中进展了修正. 任何客户 修正(包括回 溯修正)都必需汇报.2022-1-1464运用/信息 假设客户不提供百万分之不合格数,内部统计必需运用客户要求的计算方法. 假设客户不

30、提供计算方法,那么运用缺省计算方法(公式).RRPPM退回/拒收件数 *1,000,000/发货件数 只计算发货件数,而不是计算一切消费部件数. 在同一厂房内,用于消费另一产品或组件的产品不计算在内-只计算发运到客户手中的废品.2019年1月之后发运到DELPHI厂家或 位于厂址外的分公司的产品不计算在内.2022-1-1465运用/信息 (各部门应在2019年内继续运用当前计算方法). 包括拥有=50%股份的合资企业(拥有等同或大部分股权) 只包括与汽车行业有关的操作(OEM,售后,即使DELPHI是II,III级供应商) RRPPM数据库该当可以以工厂,产品,客户 分类.2022-1-14

31、66通用汽车精益消费DMS-主要目的11 QS9000认证2022-1-1467QS9000认证 定义：朝着到达QS9000认证的实施过程可分为以下阶段：1尚未开场，2方案阶段，3实施阶段，4第三方审核，5获得ISO9000认证，6获得QS9000认证。 目的：用作过程度量，来确认到达的情况，以便方案和采取朝着到达质量认证的行动。 公式：阶段1 尚未开场 阶段4 第三方审核阶段2 方案 阶段5 获得ISO9000认证阶段3 实施 阶段6 获得QS9000认证2022-1-1468运用/信息 阶段1尚未开场该阶段中，单位尚未经过评价，也未正式引见认证过程。 阶段2方案该阶段中，本单位已认识到将向

32、认证方向努力，开场方案 包括资源分配， 可行性，职责分配，和时间方案的过程。 阶段3实施该阶段的特征是在文件中规定质量系统，包括质量过程，质量手册，任务程 序等，并实施由上述元素中派生出的行动。 阶段4第三方审核该阶段中，单元已完成最初的行动，确立审核日期。审核的结果能够 指出还需求实施另外的行动。 阶段5ISO9000获得ISO9000认证。 阶段6QS9000 获得QS9000认证。2022-1-1469运用/信息 “质量体系要求QS9000的目的是建立根本质量系统，支持可继续性开展，注重过失防止， 减少在供应链上的变动和浪费。 “QS9000定义了克莱斯勒、福特、通用、卡车制造公司和其它

33、签名公司对于内部和外部供 应商的消费，效力，部件和资料的根本质量系统期望。2022-1-1470通用汽车精益消费DMS-主要目的12 每千辆汽车保修事故率2022-1-1471每千辆汽车保修事故率 定义：每销售一千辆汽车出现的保修事故数.(在售后360天内) 目的：用作结果度量,反响产品不称心中的保修事故数.有利于集中精神处理问题. 公式：IPTV = 保修事故数*1000360天/辆数2022-1-1472运用/信息 每个单位假设有任何关于当前IPTV计算方法的问题,请与他们部门的质量义务团队成员代表 联络.2022-1-1473通用汽车精益消费DMS-主要目的13 质量事故2022-1-1474质量事故 定义：每年由于产品不合格引起的消费停顿次数.由GM WWP定义的质量事故在2019年1月开场使用。定义为撝柿恐柿渴鹿适侵柑厥庠蛞鸩返闹柿咳毕Y,导致工厂停顿发货，消费和方案 消费这种产品,或者要求将已制造的产品进展修正. 目的：用作整体结果度量,反响由工厂事故次数引起的产品不称心,以利于集中精神处理问题. 公式：质量事故 = 每年由GM WWP定义的质量事故呵斥的工厂消