跨越沈吉线K21+641立交桥钻孔桩施工组织设计要点

1、沈阳四环快速路新建工程第五合同段跨越沈吉线K2 1 + 641立交桥钻孔灌注桩施工组织设计中国中铁编制：复核：审定：中铁沈阳四环快速路交通 BT工程第五项目经理部二0一一年七月第一章编制范围、依据及原则 11.1 编制范围 11.2编制依据11.3编制原则1第二章工程概况22.1工程简介222自然条件32.2.1气象条件32.2.2地质条件32.3钻孔桩概况3第三章施工人员、机械配备 53.1人员组织结构53.2机械设备配置5第四章施工组织安排64.1 总体布置64.1.1钻机选取与配置 64.1.2 钻孔次序64.2施工计划6第五章钻孔桩施工75.1.施工准备75.1.1场地平整75.1.2

2、泥浆池布置75.1.3钢护筒施工75.1.4泥浆制备、循环与净化 85.1.5 钻机就位与测量 95.1.6原材料及混凝土配合比设计 95.2钻孔桩施工115.2.1 施工工艺流程115.2.2 钻孔125.2.3 清孔145.2.4成孔检验155.2.5 钢筋笼制作与安装 165.2.6水下混凝土浇筑 175.2.7 桩身检测195.3钻孔桩常见质量问题的预防措施和处理方案 19第六章质量保证措施236.1钻孔桩施工质量检测 236.2 质量保证体系23第七章安全施工及环境保护措施 247.1 安全施工257.2 环境保护262第一章编制范围、依据及原则1.1编制范围沈阳四环快速路新建工程跨

3、越沈吉线 K21+641立交桥钻孔桩施工。1.2编制依据1）沈阳四环快速路新建工程（穿跨越铁路立交桥）沈吉线K21+641施工图2）沈阳四环跨 越沈吉线K21+641立交桥钻孔柱状图3） 中铁大桥局集团企业标准钻孔桩施工MBEC1001-20044）公路桥涵施工技术规范 JTJ 041-20005） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程JTG E30-20051.3编制原则1）符合国家有关工程建设法律法规和技术标准、准则，符合行业及当地政 府有关规范、标准、规定；符合招标文件和工程合同文件中的相关要求与规定。2）按照合同要求和工程条件，优化配置生产要素，充分利用企业及社会现 有设备资源，合理安排施

4、工进度。3）从技术、经济、安全质量、工期、社会效益等方面进行方案比选，按综 合最优的方案编制施工组织设计。4）施工方案力求采用先进的、可靠的设备、材料、工艺，达到技术先进， 工艺成熟，具有可操作性。5）施工方案结合桥址的地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工 期要求、工程造价多方面比选后确定。6）高度重视质量、环保、安全施工问题。30第二章工程概况2.1工程简介沈阳四环快速路新建跨越沈吉线 K21+641立交桥位于沈抚新城核心地带，跨 径采用30.0米预应力混凝土简支T梁以及左幅(20m+4*30m)/右幅(4*30m +20m) 预应力混凝土连续梁，该桥全长686.12米，桥面为净12

5、.0+2 X 0.5米防撞墙(双 幅)，交角为90度，上部采用先简支后连续简支 T梁，下部采用柱式墩、扶壁式 台、桩基础。该桥第13孔跨越沈吉线铁路，桥下净空大于 7.96米。各墩桩数、桩径如表1所示：表1各墩桩基础参数表墩号桩数桩径(m)设计桩长(m)左桩顶标高(m)左桩底标高(m)右桩顶标高(m)右桩底标高(m)0161.22363.35140.35163.35140.351141.81664.80748.80764.80748.807241.81065.11855.11865.11855.118341.81165.42954.42965.42954.429441.81365.62552.

6、62565.62552.625541.81266.00354.00366.00354.003641.81166.64255.64266.64255.642741.81864.72446.72464.72446.724841.82563.60438.60463.60438.604941.82563.62738.62763.62738.6271041.82361.26038.26061.24038.2401141.82361.15238.15261.08538.0851241.82159.10738.10758.99437.9941341.82158.72337.72358.56437.56414

7、41.82360.96437.96460.96437.9641541.82660.81334.81360.81334.8131641.82460.71336.71360.71336.7131741.82760.61733.61760.61733.6171841.82960.51731.51760.51731.517墩号桩数桩径(m)设计桩长(m)左桩顶标高(m)左桩底标高(m)右桩顶标高(m)右桩底标高(m)1941.82660.31734.31760.31734.3172041.83460.41726.41760.41726.4172141.82661.11735.11761.11735.1

8、172241.82761.11734.11761.11734.11723161.22359.76336.76359.76336.7632.2自然条件2.2.1气象条件桥位区属暖温带半湿润半干旱季风区。全年月平均最高气温为27.9OC29.4 oC,最高气温为35.3oC38.3 oC，发生在每年七月份。全年月平均最低气温为 -8.1 oC至-17.2 oC,最低气温为-21.1 oC至-34 . 9oC,发生在每年的一月份。全 线最大冻土深为0.93m1.48m，最大积雪厚度为21cm37cm最大风速出现在 每年的四月份，为 21.02m/秒29.7m/秒。年降水量为 640mm至740mm七

9、、 八月份降水量占全年的一半。2.2.2地质条件1) 地形地貌沈阳市山地丘陵集中在东北、东南部，属辽东丘陵的延伸部分。西部是辽河、 浑河冲积平原，地势由东向西缓缓倾斜。沈阳东部为低山丘陵，中西部是辽阔平 原。由东北向西南倾斜，平均海拔 3050米。2.3钻孔桩概况0号、23号桥台基础均采用16根© 1.2m双排桩基础，桩呈纵向2排、横向 8排布设，桩中心间距4.1m (横向中间两排间距3.5m)0122号墩左右幅基础均采用2根© 1.8m桩基础。各墩钻孔桩工程量如表2所示：表2桩基础工程量表墩号桩数(根)桩径(m)每根桩3混凝土 (m)每根桩钢筋(kg)每桩护筒重0161.

10、2139.92937.6252.07141.8127.635558.23.11墩号桩数(根)桩径(m)每根桩混凝土 (m3)每根桩钢筋(kg)每桩护筒重241.825.4343607.83.11341.827.9773986.63.11441.833.0644717.053.11541.830.5214329.053.11641.827.9773986.63.11741.845.78160943.11841.863.5858005.953.11941.863.5858005.953.111041.858.4986058.33.111141.858.4986058.33.111241.853.4

11、115604.23.111341.853.4115604.23.111441.858.4987470.23.111541.866.1288255.653.111641.861.0427710.653.111741.868.6728541.753.111841.873.7599086.83.111941.866.1288255.653.112041.886.47610408.13.112141.866.1288255.653.112241.868.6728541.753.1123161.225.9993803.852.07第三章施工人员、机械配备3.1人员组织结构人员按照工程工期及质量保证进行配

12、置，人员配备见表3:表3钻孔桩施工人员配置现场管理经理1人主管工程师1人技术员3人测量2人试验2人质检员1人班长3人机长10人安全员5人钻工30人操作司机5人装吊工5人:机修3人电焊工4人电工2人3.2机械设备配置钻孔桩施工主要机具设备见表4。表4钻孔桩施工机械配备序号机械名称型号数量设备情况备注1钢筋加工机械综合2良好:钢筋车间213m长运输汽车解放牌2良好钢筋笼运输3汽车吊机35t1良好机动作业4履带吊70t3良好5变压器630kVA、800 kVA2良好共用6柴油发电机500kW1良好备用7电焊机BX1-500-210良好钢结构用8气割设备综合5良好钢结构用9钻机JPL-2502良好10

13、钻机ZKL-1017良好11泥浆分离器ZX-2506良好12泥浆泵3PNL17良好钻机配套13挖掘机PC220-63良好14运渣车一汽解放3良好运输钻渣15试验设备综合1良好16推土机TY180A2良好17自卸汽车EQ140 8t/132kW10良好18压路机YZ-161良好19全站仪TCR12011良好20电子水准仪DL-111C1良好21光学水准仪NA7241良好第四章施工组织安排4.1总体布置4.1.1钻机选取与配置根据设计及地质资料和工期要求,0、23#钻孔桩施工选用1台旋挖钻反循环 成孔。其它钻孔桩采用11台冲击钻正反循环成孔。4.1.2钻孔次序总体施工顺序：钻孔桩施工先施工两桥台和

14、跨S104省道及铁路线。1）两桥台钻孔桩共投入1台旋挖钻。2）在10#13#间钻孔桩共投入6台冲击钻机，其它5台冲击钻机分别向大 小里程施工。4.2施工计划施工计划于2011年07月10日开始。计划于2011年07月15日开始钻孔, 于2011年9月钻孔桩施工结束。钻孔桩基础施工主要工序计划见表5。表5钻孔桩施工进度计划序号工作项目单位数量工作日开始时间结束时间全桥钻孔桩832011.07.102011.9.301进场道路修建项152011.07.102011.07.152钢护筒插打根120302011.07.162011.08.143钻孔桩施工根120472011.08.152011.9.3

15、0第五章钻孔桩施工5.1.施工准备5.1.1场地平整施工时按承台位置和大小将地面平整，除去承台位置处树根，大块孤石，并碾压密实。场地标高控制在比承台顶面高1m左右。5.1.2泥浆池布置引桥每个桥墩两个承台之间设置一个大约 4X 6X 2m的泥浆池。泥浆池四周 用黏土填筑夯实，泥浆池顶面用栏杆和安全网防护，防止杂物掉入池内和雨水等 流入池内稀释泥浆。5.1.3钢护筒施工钢护筒采用© 1.4m和© 2.1m钢护筒，S = 10mm材质为Q235钢。钢护筒插 打采用70t履带吊配合180KVA振动锤施工，各墩钢护筒配备如表 6:表6钢护筒参数表墩号单个承台 护筒(根)桩径(m)钢

16、护筒直径(m)钢护筒壁厚(mm)护筒长度(m)护筒单重(kg)总量(个)总重(t)0、23161.21.410320703266.2412221.82.1103311088273.68钢护筒制造1) 钢护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求，材料需具有出 厂合格证和检验报告。2) 钢护筒由短节拼焊成吊装节，各短节钢护筒的纵向焊缝错开布设，间距 不小于300 mm并不小于1/8周长。钢护筒接口处均采用 V型坡口。3) 为避免钢护筒底口插打时变形，护筒底口设计加劲环以增加护筒底口的 刚度。4) 钢护筒的焊接均采用自动埋弧焊接，护筒加工完成后，应进行下列检查: 焊缝质量及饱满目测检查、圆整度

17、(规圆)检查、轴心垂直度检查、直径检查、 长度检查，符合验收标准后出厂。钢护筒的运输及吊装钢护筒加工完毕并经质检人员验收合格后，采用平板车将钢护筒运到墩位附 近。护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现失圆，在钢护筒的上、下口及中 间位置焊接十字（或米字）支撑，增强钢护筒抗变形能力。钢护筒吊装施工时，为保证钢护筒起吊时不变形，起吊时顶端采用两点吊装， 底端采用一点吊装。先起吊顶端吊点，后起吊底端吊点，使平卧变为斜吊，底端 离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90。后，拆除根部吊点、割除护筒内十字支撑后垂直吊钢护筒入孔。钢护筒埋设场地平整后，测量放线定好钢护筒中心线。为确保钢护筒的插打精度，平台 上设置

18、导向，用冲击钻桩处用挖机挖土 2m埋钢护筒，用挖机拍钢护筒下沉到设 计标高。旋挖机处用旋挖钻头挖土 2m埋护筒，用旋挖机压钢护筒下沉到设计标 高。a冲击钻处采用挖机按1:1放坡开挖2m，用挖机拍护筒至底标高。旋挖机 处用旋挖钻头挖土 2m埋护筒，用旋挖机压钢护筒下沉到设计标高。用吊机吊护 筒至测量位置。b、 钢护筒倾斜度应小于0.5%d,顶面位置允许偏差50mmc、钢护筒埋设时以标高进行控制，如埋设时护筒底达不到设计标高，需及 时报告主管工程师，分析具体原因并进行相应处理。5.1.4泥浆制备、循环与净化泥浆的质量是钻孔桩成败的关键，泥浆拌制原料应选用优质粘土、膨润土、 烧碱配置而成。泥浆指标应

19、达到：采用正循环方法钻孔，入孔泥浆比重为1.11.2 ;若采用反循环方法钻孔，入孔泥浆比重为1.051.1，清孔时为1.051.1， 粘度1822s,含砂率小于24% 胶体率不低于 95%98% PH值810。1）、冲孔泥浆系统布置冲孔泥浆采用集中拌制、集中供应、分机过筛净化的方式进行。2）、泥浆制备及供应泥浆制备系统设在泥浆池旁边，设置 6m3搅拌机1台。泥浆搅拌好后储存于 泥浆池待用。泥浆池设置泥浆泵一台， 将泥浆泵送至各需用点。泥浆池既是泥浆 输送设备，又兼作冲孔过程中泥浆补充站和钻孔桩混凝土填充时泥浆回收站。（1）在泥浆池旁边，拌浆机拌制的泥浆直接注入泥浆池的储浆池内，泥浆 池沿横向设

20、置二道隔板，中间池为制浆池，前、后池分别为储浆池、回浆池。（2）在冲孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化。泵吸反循环系统排 出的带渣泥浆通过泥浆预筛设施， 过滤钻渣，然后经一台泥浆分离器进行净化处 理，分离出的钻渣通过溜槽排放到指定的区域。钻渣达到一定数量后，使用挖掘 机配合运渣土的汽车将钻渣运到弃土场，避免钻渣土对土壤环境的影响。（3）浇筑钻孔桩水下混凝土时，护筒内泥浆通过管路回流至泥浆池。在钻孔过程中须定时对泥浆的各项指针进行检查并做记录，以便根据地质的不同控制各项泥浆指针，保障钻孔过程安全顺利。泥浆指标要求如表7:表7各地层中泥浆指标指标地层'.相对密度粘度s含砂率%失水率ml

21、/30mPH值胶体率%钻进方式一般地层1.05 1.2016 22< 4< 25810> 96正循环旋转1.02 1.0616 20< 4< 20810> 95反循环旋转1.10 1.2018 24< 4< 20811> 95冲击反循环中粗砂1.20 1.4519 28< 4< 15810> 96正循环旋转1.06 1.1018 28< 4< 20810> 95反循环旋转1.20 1.4022 30< 4< 20811> 95冲击反循环卵石、岩石1.10 1.1520 35< 4&

22、lt; 20810> 95反循环旋转1.40 1.5025 28< 4< 20811> 95冲击反循环5.1.5钻机就位与测量a. 桩位测量放样。b. 钻机安放时钻架一定要垂直（用线铊吊），旋转钻机转盘要水平（用水平 尺测量），并在机架周围做上记号，以便调换钻头后重新对位。c. 旋转钻机钻头和钻杆中心与设计桩位中心偏差不得超过2cm冲孔钻机对中就位后，要求大绳中心位置偏差小于 2cm钻机摆放平稳、支承牢靠，钻机顶 端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和不均匀下沉。5.1.6原材料及混凝土配合比设计钻孔桩开钻前应做好混凝土配合比的设计和试验工作，并将试验结果

23、整理报 请监理工程师审批。具体要求及内容如下:钻孔桩设计为C30水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求， 凝土坍落度为1824cm初凝时间不少于10小时。水泥：采用42.5普通硅酸盐低碱水泥；砂：细度模数为2.33.0的中砂；碎石：选用质地坚固的碎石，其压碎值小于10%吸水率小于2%水：采用井水。减水剂：选用的混凝土外加剂产品技术性能指标符合混凝土外加剂(GB8076- 1997)及相关标准。1) 施工前准备工作(1) 混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生 产的需要，其质量得到工程师的认可。(2) 混凝土浇筑所需的工具、设备以及各种技术签证表格应准备妥当。(3)

24、 所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、 浇筑能继续。(4) 应有措施保证暴雨时混凝土能连续浇筑，质量不受影响。2) 、混凝土的拌合(1) 开盘前试验人员测定砂、石含水率， 将理论配合比换算成施工配合比(2) 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试 验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。(3) 混凝土拌合材料数量应满足灌注要求并有10%勺富余量。(4) 开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。(5) 开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。(6) 开盘前，检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑等设备的运转情况。(7)

25、混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于1.5min。(8) 混凝土自搅拌加水至入孔时间不得超过 60mi n。3) 、混凝土的运输桩基混凝土采用商品混凝土供应，专用混凝土运输罐车运输至施工现场供应 混凝土泵车。当温度较高时，混凝土泵管应浇水降温。5.2钻孔桩施工5.2.1 施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程图522钻孔1）冲击钻成孔施工a. 冲击钻进：冲孔过程中采用投粘土块造浆的办法施工， 粘土块事先预制。 每次投放粘土不宜过多，以免发生“吸钻”现象，粘土投放数量与成孔体积的比 值大约1:1，应视地质情况酌量增减，现场注意观测选取最佳参数。b. 在钻进过程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔

26、内以最大的加速 度下落，以增大冲击功。故合理确定钻头重量、冲击行程和冲击频率都相当重要。 一般冲击钻头重量按其冲孔直径每 100mn取100400kg为宜，硬岩土层或刃脚 较长的钻头取大值，反之取小值。一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行程为0.781.5m，冲击频率为4048次/min。c. 施工开始时，应该低锤密击，锤高0.40.6m,直至孔深达到护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至 1.52.0m以上转入正常冲击。d. 各类土层中的冲程可参照表 9选择：表9各地层中冲击钻进参数适用土层钻进方法护筒中及刃脚以下 34m低冲程1m左右粘土层中、低冲程12m粉、细、中、粗砂中冲程23m甘

27、5 基岩高冲程34m 护筒内及粗砂覆盖层内钻进：钢护筒内积存覆盖层含填土、 粉质粘土、粗砂等，可用“钻进一一清渣一一 投泥一一钻进”的反复循环过程，用射入泥浆将钻渣悬浮清出，在整个过程中， 都必须保持孔内水位超过孔外水位（地下水位）2.0m以上。 钢护筒底口附近钻进：为防止孔壁坍塌，孔内泥浆面应高于外水位 2.0m以上，在护筒底口及其以 下1m范围内应反复投粘土和小块片石， 低冲程冲孔固壁2 3次，具体作法：冲 孔0.5m后投小片石和粘土至护筒底以上 0.2m再冲孔0.5m （自护筒底计）然后 又投小片石和粘土至原标高，重新冲孔（小片石和粘土按1:1投放）。 砾石、圆砾层内钻进:在砾石、圆砾层

28、内钻进时，严格控制泥浆指标，确保泥浆护壁坚固。提钻后 向孔内抛填粘土后，采用小冲程反复冲砸，钻进0.51.0m，再次用粘土与小片石混合物回填1.01.1m;再次用小冲程反复冲砸、密打，逐渐加深，直至钻头 穿过砾石、圆砾地层。 与岩面接触处钻进：在接近岩面附近钻孔时，按照在钢护筒底口附近钻进时的做法， 在孔内反复 投粘土和小块片石，采用1.52m的小冲程，掌握好钢丝绳的松紧度，禾U用钻头 的自重仔细地在岩面上开孔，并使孔的周边逐渐形成一圈坚固的“石壁”，确保在岩层之间的良好过渡。 岩层内钻进：在岩层中钻进时，只投粘土，采用”钻进一一清渣一一投泥一一钻进“反复 循环的程。清渣时采用射入泥浆悬浮钻渣

29、与取渣桶并用，不得吸泥。当使用取渣桶取渣时，应及时补泥浆，使浆面始终高于河水面或地下水面2.0m以上。e. 清理钻渣正常钻进过程中，采用泥浆泵正循环方法清理钻渣，当在卵石、漂石层进尺 小于5cm,在松散地层进尺小于15cm时，采用泵吸反循环方法清理钻渣，减少 钻头重复破碎现象。f. 补充及调整泥浆在钻进过程中，泥浆数量有损耗。比重、粘度和PH值等各项指标也相应的发生变化，根据定时的检测，需要及时补充，调整泥浆的各项指标。g. 当钻至覆盖层变化处时，要采用低锤快击，使孔壁形成良好的导向，以防 止此处成孔产生过大偏斜，导致钢筋笼无法下到设计标高。2) 冲击钻成孔注意事项：a. 钻头冲击钻进的过程，

30、起着使泥浆与少数钻屑造成孔壁和钻进获得进尺这样两重作用，故决定钻头起落的冲程是主要的，在下列情况下都应采用1.52m以下的中低冲程。(A) 在斜面开孔及在护筒内和护筒下口以下 23m范围内钻进时；(B) 在停钻后投泥重新开钻时；(C) 当遇到局部砂层时；(D) 在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。在正常钻进冲程宜为23m最大不得超过3m若冲程过大，会使单位时间 内的冲击次数减少，并会使成孔不圆，造壁不稳固，容易产生“探头石”，并容 易卡钻，势必造成抛石重钻，使用大冲程时，要参照孔中的泥浆稠度，逐渐增大 冲程，以免钻头被泥浆吸住。b. 当遇到纯钻速度降低到 5cm/小时以下时，往往为泥浆稠度太大

31、，或无明显的冲击声等，就应当停钻取渣，一般每钻进2m应采用取渣桶取渣或泥浆循环排渣，直至泥浆比重小于1.3或钻渣厚度较少时为止。c. 每次钻前应检查十字钻刃口直径， 其允许误差为土 20mm若超过上值时则 应进行修补；在冲孔钻进中，钻头直径应严格控制，不宜过大，也不得过小，若钻头磨耗超过上述规定，应及时修补或更换，否则容易发生卡钻事故。d. 钻头刃口磨耗出现下列情形时，需用耐磨焊条修补：刃面耐磨合金层磨耗脱落，铸钢已暴露处；刃口平缝无刃尖时；钻头外径小于2.45m。每台冲击钻机需配备足够数量的钻头以备及时更换和修补，确保钻孔进度。e. 为防止掉钻头，要求每班检查 12次钢丝绳、卡子、滑车、钻头

32、、卷扬 机等机具，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过 4根或在一米钢丝绳内，每股绳 断丝超过2根，则应予更换，其它钻具发现问题应及时处理或更换。f. 冲孔时注意观察冲进速度和大绳摆动情况， 起落钻头时有无碰挂现象，当 出现斜孔、十字槽等情况时，应投小块片石和粘土修整桩孔(所投小块片石成略 高于斜孔、十字槽之顶面)。g. 钻头脱落时应及时打捞。出现卡钻情况不可强拉硬提，应找出原因进行 处理，并及时向主管工程师汇报。停工或暂停冲孔时，钻头不得停留在孔底，应 将钻头提起至孔口上，并支承在道木上，以防发生“埋钻”和“吸钻”事故。h. 相邻的桩孔不得同时冲孔，每桩冲孔后应及时验收和填充桩身砼。i. 安放连

33、接钢筋笼时要正直，防止刮孔壁，乃至孔底积成夹层，灌填桩身 水下砼时应回收部分泥浆，以作补浆之用。j. 护筒口应加围护，防止人员和物件坠落。5.2.3清孔钻孔达到设计高程后，应进行成孔质量检测，检测孔深、孔径、垂直度等各 项指标，符合要求后，应立即进行清孔。1）清孔泥浆循环系统清孔施工时，泵吸反循环排出的携带钻渣的泥浆直接排入泥浆净化器内进行 净化，净化后的泥浆排入泥浆池内再次净化， 经此净化后的泥浆性能满足要求后 直接流入孔内。2）清孔注意事项终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清 孔工作的困难甚至塌孔。清孔时利用泵吸反循环系统通过换浆进行清孔。即将钻头自孔内提出，在孔

34、内安放反循环泥浆泵管，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率 与换入泥浆的含砂率接近且含砂率V 2%,孔底沉渣厚度不大于设计规定后可停 止清孔。拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，并不得采用加深钻孔深度的方法 来代替清孔。钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于大于设计规定时， 则需进行二 次清孔。二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度 1.031.10，粘度1720s时, 含砂率V2%,确保灌注水下混凝土前沉渣不超过容许值。524成孔检验1）当钻至设计标高后，应及时换浆清孔，清孔时先将泥浆池中的泥浆泵连蓬头提到泥浆池的表面，将清浆换入孔内，直至排出的

35、泥浆无钻渣，且含砂率低于0.5%为止，拆除钻杆时需要经安质部门认可后方可进行。2）检查孔深和泥浆时，应先检查钻孔记录，无误后进行。3）检查孔深的测量绳上的铝皮标志易脱落和滑移，测绳浸水后会收缩，收 缩弹率为0.20.3%，因此测绳测量孔深后，应立即与长钢尺进行比长校核，准 确算出孔深和沉淀。4）用钢筋制成的长6m，外径1.7m的检孔器测量孔径，如检孔器不能通过， 即表明其下的钻孔不合要求，应抛片石至直径变小处，然后重钻， 不得用钻头修 孔，以防卡钻事故，检孔还能防止出现十字槽和探头石。5）在钻进过程中，由于护筒有不同程度的下沉，因此测量所用的标高应经测量组复核后方可使用。525钢筋笼制作与安装

36、钻孔桩钢筋笼主筋为25mm勺U级钢筋，采用直螺纹套筒机械连接方式； 箍筋为10mm勺I级钢筋。单桩钢筋笼分节加工安装。材料进场1）钢筋笼原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量检 验报告单的应不予验收。2）进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家 分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天 堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。钢筋笼的分节及下料1）在钢筋车间内长线胎模上整体制根制作好后经监理检查合格后，分节拆 解后汽车运输到施工现场；2

37、）根据进料定尺为12.0m，考虑到接头错开长度，每钢筋笼标准分段长度为13.2m，配长非标准长度的分节一般放在底节或顶节。3）钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。钢筋笼制作1）钢筋笼在专用加工场地内的钢筋胎模上制作加工，在南岸加工生产区内布置1个加工场。施工前对钢筋笼加工场地地面进行硬化处理，在处理好的地基 上浇筑胎模基础，基础顶面高程应用水准仪检测，相邻基础的高差应控制在1cm以内，在钢筋笼制造过程中应经常检测基础下沉、变形和位移等情况，如发现超出允许值的应及时调整。2）在处理好的基础上安装钢结构胎模，钢结构胎模在单桩钢筋笼长度方向 每隔2.5m左右布设一道。单桩钢筋笼连续制作，当一条

38、生产线上整根钢筋笼制 作完成后，即报监理检查验收，合格后分节解开运输到存放场存放。3）钢筋笼加工时确保主筋位置准确，按设计图纸的要求加骨架耳环及保护层垫块，控制其与孔壁的间距尤其在骨架上口更应调整好间距，下口内收并加焊钢筋。保护层采用工程塑料圆垫块，圆垫块卡在 © 10箍筋圆钢上。钢筋笼的存放、运输钢筋笼在生产场地内加工完毕后， 分节吊装、通过栈桥及施工便道，由专用 运输汽车运输至施工现场。钢筋笼安装1）钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为便于钢筋笼起吊和拼接，特制一套钢筋笼悬挂固定系统， 包括卡具和悬吊钢筋。为保证钢筋笼 起吊时不变形，每节钢筋笼亦可米用多点起吊。2）

39、主筋接长采用直螺纹套筒连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的 50%。3）钢筋笼安装到位后及时固定，并采取有效措施将钢筋笼与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中上浮。4）钢筋笼制作安装标准见表10。表10钻孔桩钢筋笼制作安装检验标准序号项目允许偏差（mr）i1主筋间距± 102箍筋间距± 203骨架外径± 104骨架倾斜度± 0.5%5骨架保护层厚度± 206骨架中心平面位置207骨架顶端高程+208骨架底面咼程± 50声测管安

40、装为检测钻孔桩质量，钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。钢筋 笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周布置声测管，各管路套丝后用管箍 连接并加固焊牢，顶部接长至与施工平台平齐并封闭。 声测管安装垂直度容许偏 差不大于0.5 %，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。声测管底部焊接5mn厚钢板封闭。 5.2.6水下混凝土浇筑桩基混凝土均米用C30水下混凝土，米用商品混凝土供应，施工时米用混凝 土泵车和吊机配合灌注。导管安装 混凝土采用垂直导管法浇筑，导管接头为卡口式或螺旋箍接头，壁厚S=810mm直径©外=325mm容许承受的最小压力为 2.0Mpa。 每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水

41、密承压和接头抗拉试验。试验压 力考虑桩孔泥浆面标高至桩底标高压力和导管自重的影响， 约为56kg/cm2。导 管压至实际压力后检查有无渗漏情况，在无渗漏条件下持荷时间不少于 5分钟。 砼填充导管安装前应在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。导管安装完毕，底口离桩底约30cm二次清孔钢筋笼安装完毕，及时检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足设计要求后方可进 行混凝土的浇注施工，否则应进行二次清孔。因钢筋笼、砼填充导管安装过程需经历较长时间，致使钻孔桩孔底沉淀增厚， 故砼灌注前需对钻孔桩进行二次清孔。

42、即在填充导管内插入© 40© 45mm的胶管进行空气反循环清孔。清孔时导管需在钢筋笼内来回移动，时间不少于30分钟。注意清孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。清孔完毕后，拆除二次清孔反循环吸泥机头及胶管， 安装11吊砼储料斗即可 进行水下混凝土灌注工作。灌注水下混凝土 首批混凝土浇筑方量：首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度不小于1.5m和填充导管底部间隙（30cm）的需要，经计算首批混凝土的数量应大于 11吊。 灌注砼前需在填充导管内安设泡沫隔水栓塞，待11用储料斗储满砼后，用吊机副钩开始“拔球”灌注水下砼，拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证 整桩在混凝土初凝前

43、灌注完成。 砼灌注过程中要有专人测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，保证导管埋置深度控制在26m 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔 率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。 混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次 提出导管。拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。 由于桩径大，导管埋深相对较深，由此造成浮浆较厚，因此实际灌注的桩 顶标咼应比设计标咼咼出 1.0m左右。 灌注砼过程中回收桩孔内泥浆，回收泥浆时要注意控制孔内泥浆始终高出 江水面约2m孔内最后35m范围内泥浆质量较差，不

44、回收处理。注意事项(1) 砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证， 施工过程中要认真填写 施工记录表和施工记录。(2) 砼灌注工作应连续不间断进行，万一发生砼灌注中断事故，应根据导 管的埋置深度，间断、少量提升导管，并立即排除故障。(3) 泡沫隔水栓塞应进行通过检查。(4) 施工过程中注意不使桩底注浆管受到损伤，以免影响后续工程施工。(5) 砼填充是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。(6) 灌注过程中应防止安全帽等异物掉入导管中，必要时在储料斗中部设置 钢筋焊成的间距150mn的方型隔

45、格栅。(7) 砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人负责指挥、协调。(8) 水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行 清点和清洗，并妥善保管备用。5.2.7桩身检测封孔完成后，及时清理桩头。基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求时，及时利用检测管采取无破损检测方法进行检测，检测合格后进入下一步施工，并压浆封闭检测管。5.3钻孔桩常见质量问题的预防措施和处理方案斜孔、坍孔的预防及处理措施A、坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增大等。其原因可为： 泥浆比重不够及其泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。 孔内水头过大或

46、过小，使孔壁渗透。特别在卵石层中钻进易发生泥浆漏失。 护筒下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水浸泡变软或钻机搁置在护筒 上，由于振动使孔口坍塌，扩展成坍孔。 清孔后泥浆比重，粘度指标降低或未及时补浆。 吊放钢筋笼时碰撞孔壁。B、偏斜与缩孔的表面特征为钢筋笼吊放不到设计位置。其原因主要有： 钻孔中遇有较大的孤石或探头石，使钻头偏移钻进。 存在倾斜度的软硬地层交界处，钻头受力不均，钻进过快。 钻头与钢丝绳接头不正，钻机底座未置水平或产生不均匀沉陷。为了防止出现塌孔、斜孔和缩孔现象，必须采取以下措施： 钻头逐个检查，及时调整维修。遇有斜孔、缩孔，用检孔器检查标明偏斜 或缩孔位置，回填片石和粘土的混合

47、物直到缩孔位置重新砸进。a、安装钻机时，底座水平，起重滑轮、钢丝绳和桩中心在一条竖直线上；底座要牢固可靠，不得产生水平位移和不均匀沉降，并经常检查、调平。b、在有倾斜的软硬（弱）地层钻进时，应低速钻进，控制钻进速度。c、加强泥浆指标的控制，随时注意孔内泥浆液面的变化情况，保证钻孔时 应有的水头高度（1.5m到2m左右），需要时补充新制泥浆，保持孔壁的稳定。d、吊放钢筋笼时应对准孔中心插入；遇有坍孔时应及时回填粘土和砂的混 合物到坍孔处以上12m保持一段时间后重钻。d、若出现斜孔，提钻后往孔内抛投1015cm小块片石和粘土的混合物（比 例为1:1 ）。用钻头低冲程冲砸，密打，反复冲砸，逐渐加深，

48、必要时可重复此步骤循环的次数，使形成牢靠的孔壁，以感觉到片石层不再被挤跑、压走为止。 钻头下放时要严格控制钻头的下放速度，借钻头的重量来纠正孔斜。e、钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时， 可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回 填重新钻孔。卡钻和掉钻的预防和处理措施掉钻头的原因主要是钻进时强提或钢丝绳疲劳破坏。因此钻孔时需注意：a、起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒。b、停钻或清渣完毕，均应将钻头、取渣桶及射泥浆管提出钻孔外。c、发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其 他措施，使钻头松动后再提起。d

49、、 发生掉钻时，应查明情况尽快处理，视具体情况采取不同的打捞方法 ， 如打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。e、发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。 泥浆渗漏预防及处理措施a、加大泥浆比重和粘度，停止钻进并停止循环泥浆，补充泥浆保证浆面高 度，观察浆面不下降时方可钻进。b、如果漏浆得不到有效控制，则在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，或 减小孔内外水头差，使渗、漏浆得以控制。c、如在钢护筒底口漏浆，在用上述措施得不到控制后，将钢护筒接长跟进。d、在采用上述措施后，若漏浆仍得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放 置一段时间后，再进行施钻。声测管底堵塞预防措施a、控制

50、好焊接工艺参数，不得烧伤声测管，焊接接长后要仔细检查。b、声测管安装在钢筋笼上，要固定牢靠，下钢筋笼时管内要灌清水，江水经过净化处理后才能用来灌深测管，以免探测管底部沉淀、堵塞，导致超声波检测探头下不到位。c、声测管接头要焊接牢固，不得漏浆，顶、底口等封闭严实，严防异物掉 入或漏水。混凝土浇注过程中意外事故的预防a、混凝土堵管a）优化混凝土配合比，混凝土需具有良好的流动性、不离析性，防止堵管。b）保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，混凝土浇注过程 中的间断时间应不得超过15mi n。c）导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，测量混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准，避免计算出错b、断

51、桩a）选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程 中混凝土的和易性控制。b）备用机械、设备均应在混凝土施工前作好准备，以便需要时能及时提供 混凝土。c ）混凝土灌注前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证混凝土灌 注过程中导管不漏水，提升导管时不至于拉断。d）严格控制导管埋深，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据 准确无误。e）加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。确保材 料的储备和供应、补充，保证混凝土顺利灌注第六章质量保证措施6.1钻孔桩施工质量检测常规质量检测，钻孔桩质量检验标准见表11。表11 钻孔桩质量检验标准项次检查项目规疋值或允许偏差值1孔中心位置（mr）群桩100单排桩502孔径（mr）不小于设计孔径3倾斜度（%V 14沉淀厚度（mm不大于设计规定5孔深（mr）比设计深度超